CN110369868A - 一种镀层金属工件的激光焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有低熔点镀层金属工件的搭接激光焊接方法，特别是镀锌钢板的激光焊接方法。本方法首先通过一种热源对两层或多层金属工件搭接的上方金属工件及搭接接触面镀层进行加热，加热过程中上方金属工件靠近搭接接触面的部分会受热膨胀进而与下方金属工件产生间隙，低熔点镀层受热变成蒸汽会从间隙处挥发，从而将两金属工件的搭接接触面镀层去除，然后以金属工件的搭接接触面为焊缝，采用激光束将金属工件焊接在一起，通过这种方式有效的抑制了低熔点镀层引起的焊接缺陷。

Description

一种镀层金属工件的激光焊接方法

技术领域

本发明涉及一种具有低熔点镀层金属工件的搭接激光焊接方法，特别是涉及汽车工业、航空、造船、铁路和房屋建筑等行业中用于镀锌层钢板的激光焊接方法。

背景技术

为了使钢板具有良好的防腐蚀作用，钢板表面通常镀有一层可防腐的镀层特别是锌镀层，镀锌钢板以其成本低、抗腐蚀性能优异得到广泛应用，尤其是在汽车、航空、造船、铁路和房屋建筑等领域。目前对于镀锌板的搭接焊接方法主要集中在电阻点焊工艺上，但是电阻点焊存在能耗高、表面质量差、电极寿命低、焊接所需法兰尺寸大等缺点，而激光焊具有生产效率高、焊接质量好、能耗低等一系列优点，因此越来越多的厂商希望能采用激光焊接的方法代替电阻点焊。

但是由于在镀锌钢的搭接激光焊接过程中，镀层锌和基体钢物理特性的极大差异(镀锌层锌的熔点约420℃，沸点约908℃，基体钢的熔点约1300℃，沸点约2861℃)，镀层锌的气化先于基体钢的熔化，在电弧刚接触到镀锌层时，锌迅速气化，产生的锌蒸气向外喷射，很容易使焊接产生熔渣粒子、气孔、飞溅、未熔合及裂纹等焊接缺陷，电弧的稳定性也因此受到影响，焊接质量下降，这极大地限制了镀锌钢板的激光焊接应用。

为了消除镀锌钢板上的镀层锌对激光焊接的影响，目前对于镀锌钢板激光搭接焊，很多采用焊前去除涂层的方法，焊前去除涂层的方法包括化学法和机械法，化学法就是通过酸腐蚀使指定区域去除镀层，但是酸性试剂控制不当易造成基板腐蚀，废液需要额外处理；机械方法就是使用刨床、磨床等机械剥离去除镀层，但是机械剥离要求板料的平整度非常高，容易造成基板的机械损伤。而且这些方法都需要较高的制造成本和复杂的工艺过程。

因此，需要一种高效、低成本的激光焊接方法，使镀锌钢板焊接时可以得到良好焊接质量的焊缝。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提出一种在激光焊接前使用加热方式来抑制低熔点涂层引起的焊接缺陷的工艺方法。

为解决上述问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种镀层金属工件的激光焊接方法，包括如下步骤：

(a)准备两张或两张以上的金属工件，将所述金属工件搭接在一起，在金属工件搭接的接触部分中，至少一张钢板表面具有低熔点的镀层；

(b)利用加热装置对金属工件搭接接触面进行加热的方式，将金属工件搭接接触面镀层去除；

(c)以金属工件的搭接接触面为焊缝，采用激光装置的一束或多束激光束将金属工件焊接在一起。

在另一优选例中，所述镀层为镀锌层。

在另一优选例中，所述金属工件至少一张为钢板。

在另一优选例中，所述镀层厚度为2-50μm。

在另一优选例中，所述单个金属工件的厚度为0.5-6mm，优选地，0.5-2.5mm。

在另一优选例中，所述金属工件搭接在一起的总厚度小于等于10mm。

在另一优选例中，所述激光束的功率范围为0.05-30KW；优选地，2-10KW。

在另一优选例中，所述加热的方式为电弧，激光，感应加热，摩擦生热，或其以上的混合方法。

在另一优选例中，所述加热的温度为400℃-1500℃；优选地，900℃-1000℃。

在另一优选例中，所述加热源与激光束的间隔为0.5-5000mm。

在另一优选例中，加热装置与激光装置是集成在一起工作的，焊接过程中两者以相同的速度向前方移动，速度大小为0.3m/min-50m/min。

在另一优选例中，加热装置与激光装置是单独工作的，焊接过程中两者的速度大小可以相同也可以不同。

在另一优选例中，缝焊时，钢板的厚度为1.2mm、镀锌层的厚度为30um；加热装置为钨极直径3.2mm，电流250A的TIG焊炬，加热的温度为1000℃，焊炬前进的速度为5m/min；激光装置的焦距为125mm、功率为3.6kw、离焦量为0；焊接过程中激光束的行走轨迹为直线或折线或曲线，或其以上行走轨迹的组合。

在另一优选例中，点焊时，钢板的厚度为1.2mm、镀锌层的厚度为30um；加热装置为钨极直径3.2mm，电流250A的TIG焊炬，加热的温度为1000℃；激光装置的焦距为125mm、功率为3.6kw、离焦量至上层钢板表面光斑大小直径约为6mm；焊接过程中激光束的行走轨迹为单个圆或同心圆或螺旋线的方式。

应理解，在本发明范围内中，本发明的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成新的或优选的技术方案。限于篇幅，在此不再一一累述。

本发明的有益效果是：本发明提出了一种在激光焊接前使用加热的方法使镀层蒸发或氧化变为氧化物来抑制低熔点涂层引起的焊接质量不好的问题，本发明与现有技术相比可获得良好焊接质量的焊缝，进而大大推动镀层钢板激光焊接的应用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的可替代的实施方式。

图1表示本发明方法的焊接工序；

图1a为将两金属工件无间隙的搭接在一起的截面图；

图1b为对搭接好的两金属工件进行预加热的截面图；

图1c为对预加热后的金属工件进行激光焊接的截面图；

图1d为最终形成的焊缝或焊点截面图。

图2表示缝焊时本发明方法的整个焊接过程及原理示意图。

图3表示本发明方法缝焊时激光束行走轨迹为直线。

图4表示本发明方法缝焊时激光束行走轨迹为曲线。

图5表示本发明方法缝焊时激光束行走轨迹为折线。

图6表示点焊时本发明方法的整个焊接过程及原理示意图。

图7表示本发明中点焊时激光光束不运动固定于中心位置的示例。

图8表示本发明方法点焊时激光束行走轨迹为同心环。

图9表示本发明方法点焊时激光束行走轨迹为螺旋线。

图10表示缝焊时采用本发明方法所得焊缝质量和普通激光焊所得焊缝的表面质量；

图10a是1号试验组采用实施例1的方法得到的焊缝表面质量；

图10b是其他焊接过程及采用的焊接装置得到的焊缝表面质量。

图11表示本发明方法点焊时经过加热后及最终激光焊接后上下钢板及镀层所发生的变化及内部熔核截面图。

图12表示点焊时采用本发明方法所得焊点表面质量和普通激光焊所得焊点的表面质量。

附图标记，1-金属工件、11-金属工件1表面的镀层、12-金属工件1基材、2-金属工件、 21-金属工件1表面的镀层、22-金属工件2基材、3-加热装置、31-加热源、4-激光装置、41- 激光束、e-金属工件1在加热后的熔融部分、f-金属工件1在加热后受热膨胀区域部分、5-采用本发明方法所得的焊缝或焊点、6-只经过加热后的钢板表面区域、7-本发明所得焊缝的截面形状、d-焊接时激光束和加热源保持的距离、8-缝焊时采用本发明所得的焊缝、9-缝焊时采用普通激光焊接方法所得的焊缝、10-加热后焊点上层板受热熔化区域、11-本发明点焊时经过加热后截面靠近中心边缘部位锌蒸发区域、12-本发明点焊时经过加热后截面边缘存在的锌层、13-本发明最终焊接完成后的焊点熔合区截面形貌、14-本发明所得点焊焊点表面、15-普通激光焊点焊焊点表面。

具体实施方式

本发明人经过广泛而深入的研究，通过大量试验，发现了在激光焊接前可以采用加热的方式使镀层蒸发或氧化变为氧化物来抑制低熔点镀层引起的焊接质量不好的问题，在此基础上完成了本发明。

术语

如本文所用，术语“低熔点镀层”是指镀层金属工件表面的镀层的熔点小于金属工件基材的熔点。

本发明焊接工序如图1所示，图1a为将两金属工件无间隙的搭接在一起的截面图，1 和2为两张金属工件，金属工件1叠加在金属工件2上(1在上方，2在下方)，11和21为两金属工件表面的镀层，12和22为两金属工件的基材，11和12镀层的熔点小于金属工件 12和22基材的熔点；图1b为对搭接好的两金属工件进行预加热的截面图，3为加热装置， 31为加热源；图1c为对预加热后的金属工件进行激光焊接的截面图，4为激光装置，41为激光束，e为金属工件1在预热后表面熔融部分，f为金属工件1在预热作用后受热膨胀部分；图1d为最终形成的焊缝或焊点截面图，5为焊缝。

首先将两张金属工件1和2搭接在一起(1在上方，2在下方)，使上方和下方金属工件表面的镀层作为接触面无间隙接触(a图)；然后使加热装置3位于金属工件1的上方，启动加热装置3使其向金属工件1表面施加热源31，并使加热装置3以预定的行进速度沿着图中箭头所示方向行进(b图)，在此工序中热源31所产生的热量会把上方金属工件和下方金属工件相接触的镀层蒸发掉或氧化；进一步使激光装置4位于金属工件1的上方，启动激光装置4使其向金属工件1表面施加激光束41，并使激光装置4以预定的行进速度沿着图中箭头所示方向行进(c图)，在此工序中，激光束41产生的热量使上方和下方的镀层金属工件1 和2熔融(图c中e、f所示)，从而使金属工件1和2焊接在一起；最后形成如图(d图) 所示的焊缝(图d中7所示)。

在上述焊接工序中，加热装置3和激光装置4的行进方向一致，在行进过程中两者始终保持一定的距离；在焊接过程中，激光束的行走轨迹为直线或同心环或螺旋线或曲线或折线。

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外，附图为示意图，因此本发明装置和设备的并不受所述示意图的尺寸或比例限制。

需要说明的是，在本专利的权利要求和说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

实施例1

如图2所示为缝焊时采用本发明方法的具体实施过程，1和2为表面镀有锌层的钢板， 11和21为两钢板表面的锌层，12和22为钢板基材；3为加热装置焊炬，31为焊炬产生的热源电弧；4为激光装置，41为激光束。缝焊时采用本发明方法的具体实施过程包括以下步骤：

(a)首先将两张钢板1和2搭接在一起(1在上方，2在下方)，使上方和下方钢板表面的镀锌层作为接触面无间隙接触；

(b)使钨极直径为3.2mm，电流为250A的TIG焊炬3位于钢板1的上方，并使焊炬3 所产生的电弧31对上方钢板及搭接接触面的镀锌层加热到一定温度，加热过程中上方钢板靠近搭接接触面的部分会受热膨胀进而与下方钢板之间产生间隙，镀锌层受热变成蒸汽会从间隙处挥发，从而使镀锌层蒸发掉，然后使焊炬3以一定的速度向前方移动继续加热前方的镀锌层，使前方的镀锌层蒸发掉或氧化；

(c)进一步使焦距为125mm、调整离焦量为0的光纤激光器4位于钢板1的上方，向已加热后的钢板1表面6施加激光束41，激光束41产生的热量使已被加热的上方钢板部分和与之相搭接的下方钢板部分熔融，从而使已被加热的上方钢板部分和与之相搭接的下方钢板部分焊接在一起，形成焊缝5，使激光束以一定的速度向前方移动，使前方已经被加热的上方钢板部分和与之相搭接的下方钢板部分焊接在一起，直至焊接结束。

在整个焊接过程中，可以通过调节TIG焊炬3的电流及钨极直径等参数来实现调整电弧加热温度大小，以及实现控制两钢板接触面镀锌层的蒸发区域或氧化区域范围。

所述搭接指的是使两张钢板待焊部分的两个表面无间隙地相接触，并利用夹具等装置使其固定叠加在一起。

所述前方指的是远离最开始所形成的焊缝5的方向，焊炬3在焊接过程中位于激光束41 的前方。

所述电弧加热时加热温度为400℃-1500℃，优选地，900℃-1000℃。

在另一优选例中，加热装置3与激光装置4是集成在一起工作的，焊接过程中两者同时以相同的速度向前方移动，速度大小为0.3m/min-50m/min，并且在移动过程中加热源31与激光束41始终保持一定的距离，距离大小为0.5-5000mm。

在另一优选例中，加热装置3与激光装置4是单独工作的，加热源31与激光束41始终保持一定的距离，距离大小为0.5-5000mm。

所述加热装置3与激光装置4是单独工作时，两者的速度大小可以相同也可以不同。

在另一优选例中，所述激光器的功率范围为0.05-30KW，优选地，2-10KW。

在另一优选例中，所述单个钢板的厚度(包括镀锌层)为0.5-6mm，优选地0.5-2.5mm。

在另一优选例中，钢板1和2搭接在一起的厚度(包括镀锌层)小于等于10mm。

在另一优选例中，所述镀锌层的厚度为2-50um。

所述钢板1和2搭接在一起的厚度指的是当两钢板搭接在一起(图2)位于水平面上时，从钢板1的上表面到钢板2的下表面的垂直距离。

所述镀锌层的厚度指的是钢板1或2上表面或下表面单面镀锌层的厚度。

所述钢板1和2的厚度相同也可以不同。

所述钢板1和2镀锌层的厚度可以相同也可以不同。

所述单个钢板1或2的上表面或下表面镀锌层的厚度可以相同也可以不同。

在另一优选例中，激光束的行走轨迹为直线(图3)或折线(图4)或曲线(图5)，或以上行走轨迹的结合。

在另一优选例中，所述加热的方式还可以为电弧或激光或感应加热或摩擦生热，或以上混合方法。

在另一优选例中，所述激光焊接过程中所用保护气体为氩气，气体流量20L/min。

实施例2

如图6所示为点焊时采用本发明方法的具体实施过程，1和2为表面镀有锌层的钢板， 11和21为两钢板表面的锌层，12和22为钢板基材；3为加热装置焊炬，31为焊炬产生的热源电弧；4为激光装置，41为激光束。点焊时采用本发明方法的具体实施过程包括以下步骤：

(a)首先将两张钢板1和2搭接在一起(1在上方，2在下方)，使上方和下方钢板表面的镀锌层作为接触面无间隙接触；

(b)使钨极直径为3.2mm，电流为250A的TIG焊炬3位于钢板1的上方，并使焊炬所产生的电弧对上方钢板上的待焊点处及搭接接触面的镀锌层进行加热到约1000℃，加热时间为1s，加热过程中上方钢板靠近搭接接触面的部分会受热膨胀进而与下方钢板之间产生间隙，镀锌层受热变成蒸汽会从间隙处挥发，从而使镀锌层蒸发掉，然后使焊炬3移动到前方下一个点，以同样的方式对下一个点进行加热，使前方的镀锌层蒸发掉或氧化；

(c)进一步使焦距为125mm、调整离焦量至光斑大小直径约6mm的激光束41向已加热的焊点部分6进行点焊，焊接时间为1s，激光束41产生的热量使已被加热的上方钢板部分和与之相搭接的下方钢板部分熔融，从而使已被加热的上方钢板部分和与之相搭接的下方钢板部分焊接在一起，形成焊点51，使激光束41向下一个已加热的焊点部分移动，以同样的方式进行焊接，直至焊接结束。

在整个焊接过程中，可以通过调节TIG焊炬3的电流及钨极直径等参数来实现调整电弧加热温度大小，以及实现控制两钢板接触面镀锌层的蒸发区域或氧化区域范围。

所述搭接指的是使两张钢板待焊部分的两个表面无间隙地相接触，并利用夹具等装置使其固定叠加在一起。

所述前方指的是远离最开始所形成的焊点5的方向，焊炬3在焊接过程中位于激光束41 的前方。

所述电弧加热时加热温度为400℃-1500℃，优选地，900℃-1000℃。

在另一优选例中，加热装置3与激光装置4是集成在一起工作的，焊接过程中两者同时一起向前方移动，加热源31与激光束41始终保持一定的距离，距离大小为0.5-100mm，具体为待焊焊点之间的间距。

在另一优选例中，加热装置3与激光装置4是单独工作的，焊接过程中先通过加热装置对钢板待焊部分加热后，间隔一定的时间后再对该部分进行激光焊接，间隔时间为0.1-10s。

在另一优选例中，所述激光器的功率范围为0.05-30KW，优选地，2-10KW。

在另一优选例中，所述单个钢板的厚度(包括镀锌层)为0.5-6mm，优选地0.5-2.5mm。

在另一优选例中，钢板1和2搭接在一起的厚度(包括镀锌层)小于等于10mm。

在另一优选例中，所述镀层的厚度为2-50um。

所述钢板1和2搭接在一起的厚度指的是当两钢板搭接在一起(图2)位于水平面上时，从钢板1的上表面到钢板2的下表面的垂直距离。

所述镀锌层的厚度指的是钢板1或2上表面或下表面单面镀锌层的厚度。

所述钢板1和2的厚度可以相同也可以不同。

所述钢板1和2镀锌层的厚度可以相同也可以不同。

所述钢板1或2的上表面或下表面镀锌层的厚度可以相同也可以不同。

在另一优选例中，激光束的行走轨迹为同心环(图8)或螺旋线(图9)，或两者行走轨迹的结合，行走轨迹选择同心环或螺旋线可以达到节省焊接时间的效果。

在另一优选例中，所述加热的方式还可以为电弧或激光或感应加热或摩擦生热，或以上混合方法。

在另一优选例中，所述激光焊接过程中所用保护气体为氩气，气体流量20L/min。

实施例3

本实施例3与实施例1或2焊接方法类似，与之不同的是镀锌钢板的数量大于2，且所有镀锌钢板搭接在一起之后，总的厚度小于等于10mm。

所述总的厚度指的是当所有钢板搭接在一起位于水平面上时，从最上层钢板的上表面到最下层钢板的下表面的垂直距离。

实施例4

本实施例将本发明缝焊时的激光焊接方法与普通激光焊接方法进行了试验对比，在此对比试验中两组试验选取完全相同的镀锌钢板(采用本发明的试验组为1号试验组，普通激光焊接方法为2号试验组)，单个钢板的厚度为1.2mm，镀锌层的厚度为30um，且每个钢板的上下表面均有镀锌层。

1号试验组采用实施例1的方法对两块搭接在一起的镀锌钢板进行焊接(采用钨极直径为3.2mm，电流为250A的TIG焊炬进行预加热，采用焦距为125mm、功率为3.6kw、离焦量为0的激光束焊接，电弧的加热温度为1000℃)，得到的焊缝表面质量如图10a所示；2号试验组除了不采用电弧加热外，其他焊接过程及采用的焊接装置均与试验组1相同，得到的焊缝表面质量如图10b所示。从图中可以使用本发明的焊接方法焊缝成型质量好(a图中8)，而普通激光焊时，焊缝表面质量差、成型差、飞溅严重(b图中9)。

经焊接试验证实：缝焊时本发明的焊接方法优于普通激光焊接方法，克服了激光缝焊时镀锌钢板的焊接缺陷。

需要说明的是本实施例采用的参数是发明人一个试验的时候选取的参数，发明人经过反复试验证明选取本发明保护范围内的参数也可以达到同样的效果。

实施例5

本实施例将本发明点焊时的激光焊接方法与普通激光焊接方法进行了试验对比，在此对比试验中两组试验选取完全相同的镀锌钢板(采用本发明的试验组为3号试验组，普通激光焊接方法为4号试验组)，单个钢板的厚度为1.2mm，镀锌层的厚度为30um，且每个钢板的上下表面均有镀锌层。

3号试验组采用实施例2的方法对两块搭接在一起的镀锌钢板进行焊接(采用焦距为 125mm、功率为3.6kw、调整离焦量至光斑大小直径约6mm的激光束，采用钨极直径为3.2mm，电流为250A的TIG焊炬预加热)。在电弧加热过程中，上层钢板会受热先融化，热量通过上层钢板传递到锌蒸发区域，使锌蒸发掉，10为上层板受热熔化区域，11为上层板受热膨胀区域及中间锌层挥发区域，12为中间搭接面仍存在的锌层。图11中13所示为本发明最终焊接完成后的焊点熔合区截面形貌。4号试验组除了不采用电弧加热外，其他焊接过程及采用的焊接装置均与试验组1相同，得到的焊点表面质量，如图12中15所示。从图11、12中可看出，本发明所得到的焊点表面质量优于普通激光焊焊接所得焊点表面质量(14)且内部成型质量好(13)，而普通激光焊时，焊缝表面存在焊穿、飞溅等明显缺陷(图12中15)。

经焊接试验证实：点焊时本发明的焊接方法优于普通激光焊接方法，克服了激光点焊时镀锌层钢板的焊接缺陷。

经试验证实：激光焊接镀锌钢板时无论是缝焊还是点焊本发明的方法均优于普通激光焊接方法，本发明克服了镀锌钢板搭接焊接时焊穿、飞溅、成型差等缺陷。

需要说明的是本实施例采用的参数是发明人一个试验的时候选取的参数，发明人经过反复试验证明选取本发明保护范围内的参数也可以达到同样的效果。

尽管本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限制本发明，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，做出的种种的等效的变化或替换，均属于本发明保护的范围。因此，本发明的保护范围当视后附的本申请权利要求所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种镀层金属工件的激光焊接方法，包括如下步骤：

(a)准备两张或两张以上的金属工件，将所述金属工件搭接在一起，在金属工件搭接的接触部分中，至少一张金属工件表面具有低熔点的镀层；

(b)利用加热装置对两层或多层金属工件搭接的上方金属工件及搭接接触面的镀层进行加热，加热过程中上方金属工件靠近搭接接触面的部分会受热膨胀进而与下方金属工件之间产生间隙，低熔点镀层受热变成蒸汽会从间隙处挥发，从而将两金属工件的搭接接触面镀层去除；

(c)以金属工件的搭接接触面为焊缝，采用激光装置的一束或多束激光束将金属工件焊接在一起。

2.根据权利要求1所述镀层金属工件的激光焊接方法，其特征在于：所述镀层为镀锌层。

3.根据权利要求1所述镀层金属工件的激光焊接方法，其特征在于：所述金属工件至少一张为钢板。

4.根据权利要求1所述镀层金属工件的激光焊接方法，其特征在于：所述镀层厚度2-50um。

5.根据权利要求1所述镀层金属工件的激光焊接方法，其特征在于：所述单个金属工件的厚度为0.5-6mm。

6.根据权利要求1所述镀层金属工件的激光焊接方法，其特征在于：所述激光束的功率范围为0.05-30KW。

7.根据权利要求1所述镀层金属工件的激光焊接方法，其特征在于：所述加热的方式为电弧，激光，感应加热，摩擦生热，或其以上的混合方法，所述加热的温度为400℃-1500℃。

8.根据权利要求1所述镀层金属工件的激光焊接方法，其特征在于：加热装置与激光装置为独立的两个系统或集成在一起的一个系统。

9.根据权利要求1所述镀层金属工件的激光焊接方法，其特征在于：焊缝形式为缝焊或点焊。

10.根据权利要求9所述镀层金属工件的激光焊接方法，其特征在于：缝焊时，激光束的行走轨迹为直线、折线、曲线或其组以上行走轨迹的组合；点焊时，激光束的行走轨迹为单个圆或同心圆或螺旋线的方式。