CN110368764B - 一种脱除气体中携带的微颗粒的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及煤化工技术领域，公开了一种脱除气体中携带的微颗粒的系统及方法。该系统包括常压塔、常压塔顶冷却器、常压塔顶分馏罐、前多级折流板容器、油洗塔、常顶气洗涤后冷却器、后多级折流板容器、油洗塔底泵和过滤器；来自常压塔的常压塔顶闪蒸气体经常压塔顶冷却器冷却后进入常压塔顶分馏罐，来自常压塔顶分馏罐的常压塔顶气体在前多级折流板容器内脱除携带的油滴和煤粉后进入油洗塔，洗涤后的气体经常顶气洗涤后冷却器冷却后进入后多级折流板容器脱除油滴，而后输送至轻烃回收系统；来自油洗塔塔底的部分洗涤油经油洗塔底泵升压后，经过滤器过滤，而后输送至煤液化下游煤浆制备系统。该装置有效地解决了常压塔顶气体携带油滴和煤粉的问题。
Description
技术领域
本发明涉及煤化工技术领域，具体涉及一种脱除气体中携带的微颗粒的系统及方法。
背景技术
以煤粉为原料的煤化工技术领域，尤其是煤直接液化工艺技术，其首先将原料煤、催化剂和来自加氢稳定装置的供氢溶剂制备成油煤浆，然后补入液态硫磺，在高温、高压以及催化剂存在的条件下，油煤浆和氢气发生反应生成液化油，富含氢气的气体组分一部分经膜分离提纯后氢气循环利用，另一部分含硫气体送往脱硫装置，烃类气体送往下游轻烃回收分离；在分馏部分将反应生成的轻中重液化油先通过常压塔进行分馏，常压塔顶闪蒸气体经过冷却器冷却后进入常压塔顶分馏罐，罐顶闪蒸的常压塔顶气体送往下游轻烃回收装置进行分离回收，常压塔顶油相组分去下游加氢稳定装置处理，常压塔顶水送往下游脱硫装置进行处理，常压塔底油通过再次升温后进入减压塔进行分离。
经过历年运行发现，送往下游轻烃回收装置的常压塔顶气中含有煤粉，该煤粉主要来源于上游未反应的微颗粒煤粉，随常压塔闪蒸进入气体中。虽常压塔顶分馏罐设计金属丝网拦截气体中携带的煤粉颗粒和液滴，但由于气速较高，煤粉颗粒较细，未能起到预期效果。从开工以来，因此气体向下游装置携带煤粉和轻油组分，导致下游轻烃回收装置富气压缩机入口分液罐内部煤粉沉积，压缩机气阀内煤粉沉积，同时导致轻烃回收装置干气、液化气、石脑油产品携带煤粉，影响产品质量，给生产和企业效益带来较为严重的影响。另外由于原设计常压塔顶分馏罐容积较小，在高气速下缓冲能力较低，常压塔出现波动时，就会出现常顶气带液到下游轻烃回收装置富气压缩机入口分液罐，造成联锁停机，给装置带来很大的安全隐患，造成气体放空浪费。
发明内容
本发明的目的是为了克服常压塔顶气体携带油滴和煤粉的问题，提供了一种脱除气体中携带的微颗粒的系统及方法，该系统包括常压塔、常压塔顶冷却器、常压塔顶分馏罐、前多级折流板容器、油洗塔、常顶气洗涤后冷却器、后多级折流板容器、油洗塔底泵和过滤器。
来自所述常压塔的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器冷却后进入所述常压塔顶分馏罐，来自所述常压塔顶分馏罐的常压塔顶气体在所述前多级折流板容器内脱除携带的油滴和煤粉颗粒，来自所述前多级折流板容器的气体进入所述油洗塔，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器冷却后进入所述后多级折流板容器脱除油滴，来自所述后多级折流板容器的气体输送至轻烃回收系统。
来自所述油洗塔塔底的部分洗涤油经多个所述油洗塔底泵升压后，经多个所述过滤器过滤后输送至煤液化下游煤浆制备系统。
优选地，所述前多级折流板容器和所述后多级折流板容器各自设有若干个多级折流挡板。
优选地，所述过滤器出口设有返回所述油洗塔的入口跨线。
优选地，所述入口跨线设有单向阀和手阀。
优选地，来自所述前多级折流板容器和所述后多级折流板容器底部的液体排入轻污油系统，来自所述油洗塔塔底的剩余部分洗涤油和所述过滤器过滤所得残渣排入重污油系统。
本发明还提供了一种脱除气体中携带的微颗粒的方法，该方法使用上述的系统实施，包括以下步骤：
(1)来自煤液化反应后的轻中重馏分油进入所述常压塔1进行分馏，得到常压塔顶闪蒸气体、侧线油和塔底油；
(2)来自所述常压塔的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器冷却后进入所述常压塔顶分馏罐进行分馏，得到常压塔顶气体、常压塔顶水和常压塔顶油；
(3)来自所述常压塔顶分馏罐的常压塔顶气体减压后进入所述前多级折流板容器脱除油滴和煤粉颗粒；
(4)来自所述前多级折流板容器的气体进入所述油洗塔洗涤，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器冷却后，进入所述后多级折流板容器脱除油滴；
(5)来自所述后多级折流板容器的气体输送至轻烃回收装置；
(6)来自所述油洗塔塔底的部分洗涤油经多个所述油洗塔底泵升压后，经多个所述过滤器过滤后部分用于煤液化下游煤浆制备系统洗涤，部分回用至所述油洗塔。
优选地，在步骤(3)中，所述前多级折流板容器对来自所述常压塔顶分馏罐的气体中携带的粒径大于等于5μm的油滴和煤粉颗粒的脱除率大于等于95％。
优选地，在步骤(4)中，所述油洗塔的洗涤油的馏程为180-350℃。
优选地，在步骤(4)中，洗涤油与来自所述前多级折流板容器的气体的用量比为10-25kg/Nm3。
优选地，在步骤(6)中，来自所述油洗塔塔底的部分洗涤油经多个所述油洗塔底泵升压至1.2-1.6MPa后，进入所述过滤器进行过滤。
在本发明所述系统中，通过设置所述前多级折流板容器、所述油洗塔、所述常顶气洗涤后冷却器和所述后多级折流板容器，实现了将来自所述常压塔顶分馏罐的常压塔顶气体中携带的煤粉颗粒和油滴的脱除，避免了对下游产品质量造成影响；同时增大了装置的缓冲能力，避免了因所述常压塔波动而导致装置运行不稳定。
附图说明
图1是本发明提供的脱除气体中携带的煤粉颗粒和油滴工艺流程示意图。
附图标记说明
1 常压塔 2 常压塔顶冷却器
3 常压塔顶分馏罐 4 前多级折流板容器
5 油洗塔 6 常顶气洗涤后冷却器
7 后多级折流板容器 8 油洗塔底泵
9 过滤器 10 常一外送泵
11 常二外送泵 12 常三外送泵
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指参考附图所示的上、下。
本发明提供了一种脱除气体中携带的微颗粒的系统，该系统包括常压塔1、常压塔顶冷却器2、常压塔顶分馏罐3、前多级折流板容器4、油洗塔5、常顶气洗涤后冷却器6、后多级折流板容器7、油洗塔底泵8和过滤器9。
来自所述常压塔1的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器2冷却后进入所述常压塔顶分馏罐3，来自所述常压塔顶分馏罐3的常压塔顶气体在所述前多级折流板容器4内脱除携带的油滴和煤粉颗粒，来自所述前多级折流板容器4的气体进入所述油洗塔5，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器6冷却后进入所述后多级折流板容器7脱除油滴，来自所述后多级折流板容器7的气体输送至轻烃回收系统。
来自所述油洗塔5塔底的部分洗涤油经多个所述油洗塔底泵8升压后，经多个所述过滤器9过滤后输送至煤液化下游煤浆制备系统。
在本发明所述系统中，通过设置所述前多级折流板容器4、所述油洗塔5、所述常顶气洗涤后冷却器6和所述后多级折流板容器7，实现了将来自所述常压塔顶分馏罐3的常压塔顶气体中携带的煤粉颗粒和油滴的脱除，避免了对下游产品质量造成影响；同时增大了装置的缓冲能力，避免了因所述常压塔1波动而导致装置运行不稳定，造成气体放空浪费。
在一种具体实施方式中，所述油洗塔底泵8和所述过滤器9均为2个。
进一步地，本发明所述系统还包括常一外送泵10、常二外送泵11和常三外送泵12，用于输送所述常压塔1的侧线采出油；所述油洗塔5的入口管线上还设有流控阀，所述流控阀用于调节洗涤油进入所述油洗塔5的流量；所述前多级折流板容器4、所述后多级折流板容器7和所述油洗塔5顶部均设有排放火炬系统，当所述油洗塔5压力达到0.89-0.895MPa时，所述油洗塔5顶部安全阀会起跳泄压，且所述前多级折流板容器4、所述后多级折流板容器7和所述油洗塔5均设有手动泄压装置，确保系统安全运行，防止超压。
在优选情况下，所述前多级折流板容器4和所述后多级折流板容器7各自设有若干个多级折流挡板。
所述前多级折流板容器4和所述后多级折流板容器7内部根据处理气体量的不同，设有若干个多级折流挡板，在烃类气体和煤粉颗粒受力不同的情况下，煤粉颗粒和液滴从折流板下部排出，气体从上部排出，从而获得较高的脱除率。
在优选情况下，所述过滤器9出口设有返回所述油洗塔5的入口跨线，所述入口跨线设有单向阀和手阀。
为了在所述油洗塔5内达到较好的洗涤效果，因而需要保证洗涤油的用量。故在所述过滤器9后设置返回所述油洗塔5的入口跨线，且所述入口跨线设有单向阀以及手阀。所述手阀用于控制流体是否流通，所述单向阀用于防止洗涤油走短路。
在优选情况下，来自所述前多级折流板容器4和所述后多级折流板容器7底部的液体排入轻污油系统，来自所述油洗塔5塔底的剩余部分洗涤油和所述过滤器9过滤所得残渣排入重污油系统。
本发明还提供了一种脱除气体中携带的微颗粒的方法，该方法使用上述的系统实施，包括以下步骤：
(1)来自煤液化反应后的轻中重馏分油进入所述常压塔1进行分馏，得到常压塔顶闪蒸气体、侧线油和塔底油；
(2)来自所述常压塔1的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器2冷却后进入所述常压塔顶分馏罐3进行分馏，得到常压塔顶气体、常压塔顶水和常压塔顶油；
(3)来自所述常压塔顶分馏罐3的常压塔顶气体减压后进入所述前多级折流板容器4脱除油滴和煤粉颗粒；
(4)来自所述前多级折流板容器4的气体进入所述油洗塔5洗涤，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器6冷却后，进入所述后多级折流板容器7脱除油滴；
(5)来自所述后多级折流板容器7的气体输送至轻烃回收装置；
(6)来自所述油洗塔5塔底的部分洗涤油经多个所述油洗塔底泵8升压后，经多个所述过滤器9过滤后部分用于煤液化下游煤浆制备系统洗涤，部分回用至所述油洗塔5。
图1是本发明提供的脱除气体中携带的煤粉颗粒和油滴工艺流程示意图。参见图1，来自煤液化反应后的轻馏分油、中馏分油和重馏分油分别从所述常压塔1的顶部、中部和底部进入所述常压塔1，分馏得到常压塔顶闪蒸气体、常压塔侧线油和常压塔塔底油，常压塔侧线油输送至下游加氢稳定装置，常压塔底油通过再次升温后进入减压塔进行分离；来自所述常压塔1的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器2冷却后进入所述常压塔顶分馏罐3进行分馏，得到常压塔顶气体(以下简称“常顶气”)、常压塔顶水和常压塔顶油，常压塔顶水输送至下游脱硫装置进行提纯，常压塔顶油输送至下游加氢稳定装置；来自所述常压塔顶分馏罐3的常顶气减压后进入所述前多级折流板容器4脱除油滴和较大颗粒的煤粉；脱除较大颗粒煤粉的常顶气从所述油洗塔5的填料下部进入，洗涤油通过所述油洗塔5的填料上部喷头均匀喷入，常顶气与洗涤油在填料中逆流接触穿过填料层，增加了停留时间，使得常顶气中携带的微颗粒煤粉能充分溶解到洗涤油中，进一步除去常顶气中夹带的煤粉颗粒。洗涤后的常顶气经所述常顶气洗涤后冷却器6冷却后，进入所述后多级折流板容器7，脱除气体中携带的油滴，气体从所述后多级折流板容器7上部排出，输送至下游轻烃回收装置。
在优选情况下，来自所述常压塔顶分馏罐3的常顶气的温度为35-45℃，压力为0.1-0.8MPa，所述常顶气减压后温度不变，压力为0.08-0.1MPa。
在优选情况下，进入所述油洗塔5的洗涤油的温度为90-100℃，压力为1.0-1.2MPa，固含量为0.01-0.02wt％。
在优选情况下，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器6冷却后，温度为35-45℃，压力不变。
来自所述油洗塔5塔底的部分洗涤油经所述油洗塔底泵8升压后，经所述过滤器9过滤后部分用于煤液化下游煤浆制备系统洗涤，部分回用至所述油洗塔5。
在一种具体实施方式中，所述油洗塔5的填料为鲍尔环填料。
本发明所述方法将来自所述常压塔顶分馏罐3的常顶气依次通过所述前多级折流板容器4和所述油洗塔5，分步脱除常顶气中携带的煤粉颗粒，并将洗涤冷却后的常顶气通过所述后多级折流板容器7，以脱除气体中携带的油滴，使得输送至下游轻烃回收装置的常顶气中煤粉颗粒和油滴的携带量较少，因而保证了下游产品的质量，也提高了常顶气处理流程的稳定性。
进一步地，本发明所述方法还包括回收洗涤气体后的洗涤油中的煤粉，将回收到的煤粉送至煤液化装置中进一步生产油品，提高了系统的经济效益。
在优选情况下，在步骤(3)中，所述前多级折流板容器4对来自所述常压塔顶分馏罐3的气体中携带的粒径大于等于5μm的油滴和煤粉颗粒的脱除率大于等于95％。
在优选的实施方式中，在步骤(4)中，所述油洗塔5的洗涤油的馏程为180-350℃。
所述洗涤油来自下游加氢稳定装置冷却后的中温溶剂油，所述中温溶剂油的溜程为180～350℃。所述中温溶剂油可有效溶解来自所述前多级折流板容器4的气体中的微颗粒煤粉。
在优选情况下，在步骤(4)中，洗涤油与来自所述前多级折流板容器4的气体的用量比为10-25kg/Nm3。
为保证较好的洗涤效果且减少洗涤油用量，故需控制洗涤油与来自所述前多级折流板容器4的气体的用量比为10～25kg/Nm3。
在优选情况下，在步骤(6)中，来自所述油洗塔5塔底的部分洗涤油经多个所述油洗塔底泵8升压至1.2-1.6MPa后，进入所述过滤器9进行过滤。
来自所述油洗塔5塔底的部分洗涤油经升压处理后有利于提高处理效率。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述，但本发明的保护范围并不局限于此。
在以下实施例中，进入所述油洗塔5的洗涤油的量均为36.5t/h，所述系统的年运行时间均为7440h。
实施例1
(1)来自煤液化反应后的轻馏分油、中馏分油和重馏分油分别从所述常压塔1的顶部、中部和底部进入所述常压塔1，分馏得到常压塔顶闪蒸气体、常压塔侧线油和常压塔塔底油，常压塔侧线油输送至下游加氢稳定装置，常压塔底油通过再次升温后进入减压塔进行分离；
(2)来自所述常压塔1的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器2冷却后进入所述常压塔顶分馏罐3进行分馏，得到常顶气、常压塔顶水和常压塔顶油；
(3)来自所述常压塔顶分馏罐3的常顶气的温度和压力分别为40℃和0.16MPa，减压后温度不变，压力降为0.09MPa，随后送入所述前多级折流板容器4脱除油滴和煤粉颗粒，其中所述所述前多级折流板容器4的拦截率为95％；
(4)来自所述前多级折流板容器4的气体进入所述油洗塔5洗涤，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器6冷却后，温度为40℃，随后进入所述后多级折流板容器7脱除油滴；其中来自下游加氢稳定装置冷却后的洗涤油的馏出温度为180℃，进入所述油洗塔5的洗涤油的温度、压力和固含量分别为90℃、1.0MPa和0.01wt％，洗涤油与来自所述前多级折流板容器4的气体的用量比为10kg/Nm3；
(5)来自所述后多级折流板容器7的气体输送至轻烃回收装置；
(6)来自所述油洗塔5塔底的部分洗涤油经2个所述油洗塔底泵8升压至1.2MPa后，经2个所述过滤器9过滤后部分用于煤液化下游煤浆制备系统洗涤，部分回用至所述油洗塔5。
实施例2
(1)来自煤液化反应后的轻馏分油、中馏分油和重馏分油分别从所述常压塔1的顶部、中部和底部进入所述常压塔1，分馏得到常压塔顶闪蒸气体、常压塔侧线油和常压塔塔底油，常压塔侧线油输送至下游加氢稳定装置，常压塔底油通过再次升温后进入减压塔进行分离；
(2)来自所述常压塔1的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器2冷却后进入所述常压塔顶分馏罐3进行分馏，得到常顶气、常压塔顶水和常压塔顶油；
(3)来自所述常压塔顶分馏罐3的常顶气的温度和压力分别为35℃和0.12MPa，减压后温度不变，压力降为0.08MPa，随后送入所述前多级折流板容器4脱除油滴和煤粉颗粒，其中所述所述前多级折流板容器4的拦截率为96％；
(4)来自所述前多级折流板容器4的气体进入所述油洗塔5洗涤，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器6冷却后，温度为35℃，随后进入所述后多级折流板容器7脱除油滴；其中来自下游加氢稳定装置冷却后的洗涤油的馏出温度为270℃，进入所述油洗塔5的洗涤油的温度、压力和固含量分别为95℃、1.0MPa和0.012wt％，洗涤油与来自所述前多级折流板容器4的气体的用量比为18kg/Nm3；
(5)来自所述后多级折流板容器7的气体输送至轻烃回收装置；
(6)来自所述油洗塔5塔底的部分洗涤油经2个所述油洗塔底泵8升压至1.2MPa后，经2个所述过滤器9过滤后部分用于煤液化下游煤浆制备系统洗涤，部分回用至所述油洗塔5。
实施例3
(1)来自煤液化反应后的轻馏分油、中馏分油和重馏分油分别从所述常压塔1的顶部、中部和底部进入所述常压塔1，分馏得到常压塔顶闪蒸气体、常压塔侧线油和常压塔塔底油，常压塔侧线油输送至下游加氢稳定装置，常压塔底油通过再次升温后进入减压塔进行分离；
(2)来自所述常压塔1的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器2冷却后进入所述常压塔顶分馏罐3进行分馏，得到常顶气、常压塔顶水和常压塔顶油；
(3)来自所述常压塔顶分馏罐3的常顶气的温度和压力分别为45℃和0.18MPa，减压后温度不变，压力降为0.1MPa，随后送入所述前多级折流板容器4脱除油滴和煤粉颗粒，其中所述所述前多级折流板容器4的拦截率为97％；
(4)来自所述前多级折流板容器4的气体进入所述油洗塔5洗涤，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器6冷却后，温度为45℃，随后进入所述后多级折流板容器7脱除油滴；其中来自下游加氢稳定装置冷却后的洗涤油的馏出温度为290℃，进入所述油洗塔5的洗涤油的温度、压力和固含量分别为100℃、1.0MPa和0.015wt％，洗涤油与来自所述前多级折流板容器4的气体的用量比为25kg/Nm3；
(5)来自所述后多级折流板容器7的气体输送至轻烃回收装置；
(6)来自所述油洗塔5塔底的部分洗涤油经2个所述油洗塔底泵8升压至1.5MPa后，经2个所述过滤器9过滤后部分用于煤液化下游煤浆制备系统洗涤，部分回用至所述油洗塔5。
测试例
(1)检测实施例1-3中洗涤气体后的洗涤油的固含量，并计算年回收的煤粉量，结果如表1所示。
表1
| 项目 | 洗涤后固含量(wt％) | 回收的煤粉量(t) |
| 实施例1 | 0.16 | 408 |
| 实施例2 | 0.165 | 415 |
| 实施例3 | 0.16 | 394 |
通过表1可知，本发明所述方法有效解决了常顶气携带煤粉的问题。进一步地，回收的煤粉可送至煤液化装置中进一步生产油品，提高了系统的经济效益。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种脱除气体中携带的微颗粒的系统，其特征在于，该系统包括常压塔(1)、常压塔顶冷却器(2)、常压塔顶分馏罐(3)、前多级折流板容器(4)、油洗塔(5)、常顶气洗涤后冷却器(6)、后多级折流板容器(7)、油洗塔底泵(8)和过滤器(9)；
来自所述常压塔(1)的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器(2)冷却后进入所述常压塔顶分馏罐(3)，来自所述常压塔顶分馏罐(3)的常压塔顶气体在所述前多级折流板容器(4)内脱除携带的油滴和煤粉颗粒，来自所述前多级折流板容器(4)的气体进入所述油洗塔(5)，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器(6)冷却后进入所述后多级折流板容器(7)脱除油滴，来自所述后多级折流板容器(7)的气体输送至轻烃回收系统；
来自所述油洗塔(5)塔底的部分洗涤油经多个所述油洗塔底泵(8)升压后，经多个所述过滤器(9)过滤后输送至煤液化下游煤浆制备系统。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述前多级折流板容器(4)和所述后多级折流板容器(7)各自设有若干个多级折流挡板。
3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述过滤器(9)出口设有返回所述油洗塔(5)的入口跨线。
4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述入口跨线设有单向阀和手阀。
5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，来自所述前多级折流板容器(4)和所述后多级折流板容器(7)底部的液体排入轻污油系统，来自所述油洗塔(5)塔底的剩余部分洗涤油和所述过滤器(9)过滤所得残渣排入重污油系统。
6.一种脱除气体中携带的微颗粒的方法，其特征在于，该方法使用权利要求1-5中任意一项所述的系统实施，包括以下步骤：
(1)来自煤液化反应后的轻中重馏分油进入所述常压塔(1)进行分馏，得到常压塔顶闪蒸气体、侧线油和塔底油；
(2)来自所述常压塔(1)的常压塔顶闪蒸气体经所述常压塔顶冷却器(2)冷却后进入所述常压塔顶分馏罐(3)进行分馏，得到常压塔顶气体、常压塔顶水和常压塔顶油；
(3)来自所述常压塔顶分馏罐(3)的常压塔顶气体减压后进入所述前多级折流板容器(4)脱除油滴和煤粉颗粒；
(4)来自所述前多级折流板容器(4)的气体进入所述油洗塔(5)洗涤，洗涤后的气体经所述常顶气洗涤后冷却器(6)冷却后，进入所述后多级折流板容器(7)脱除油滴；
(5)来自所述后多级折流板容器(7)的气体输送至轻烃回收装置；
(6)来自所述油洗塔(5)塔底的部分洗涤油经多个所述油洗塔底泵(8)升压后，经多个所述过滤器(9)过滤后部分用于煤液化下游煤浆制备系统洗涤，部分回用至所述油洗塔(5)。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述前多级折流板容器(4)对来自所述常压塔顶分馏罐(3)的气体中携带的粒径大于等于5μm的油滴和煤粉颗粒的脱除率大于等于95％。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，所述油洗塔(5)的洗涤油的馏程为180-350℃。
9.根据权利要求6或8所述的方法，其特征在于，在步骤(4)中，洗涤油与来自所述前多级折流板容器(4)的气体的用量比为10-25kg/Nm3。
10.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在步骤(6)中，来自所述油洗塔(5)塔底的部分洗涤油经多个所述油洗塔底泵(8)升压至1.2-1.6MPa后，进入所述过滤器(9)进行过滤。
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