CN110333162B - 一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种烧结混合料水分及粒度组成的检测方法及系统，在进行水分和粒度组成检测时，将烧结混合料分别装入第一取样杯和第二取样杯，将第一取样杯中的第一混合料样本倒入干燥盘，执行水分检测流程。将第二取样杯中的第二混合料样本倒入接料盘，执行粒度组成检测流程。由干燥箱第一混合料样本进行微波干燥，并称取空盘重量及盛放第一混合料样本的干燥盘初始重量、干燥后重量，计算第一混合料样本的水分值。同时，筛分机对接料盘上的第二混合料样本进行分级筛分，再对得到的不同粒度的混合料样本进行称重，以计算第二混合料样本的粒度组成。可见，本实施例提供的方法及系统，可同时对烧结混合料进行水分检测和粒度组成检测，提高检测效率。
Description
技术领域
本申请涉及燃料检测领域，尤其涉及一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法及系统。
背景技术
在冶金烧结领域，烧结混合料粒度和水分值两个参数对烧结工艺生产至关重要，烧结混合料粒度是影响烧结料层原始透气性的关键因素之一，而混合料的水分值对混合料制粒效果影响显著，合适的混合水分值可以显著提供混合料的制粒效果。
目前烧结厂的混合料粒度组成检测是人工取样、直接筛分，最后对其原始粒度进行测定，水分检测一般采用红外水分仪、微波水分仪等进行测量。现有的粒度组成检测系统只能检测粒度组成，不能同时测水分值，并且粒度组成检测结果不准确。而现有的水分检测系统，只能检测烧结混合料水分值，不能检测粒度。
可见，在烧结生产过程中，混合料粒度组成检测和水分检测均分别靠人工取样检测，人工检测存在检测误差大、劳动强度大，取样的稳定性、均匀性、代表性差，且水分和粒度组成检测过程分开，导致检测结果不及时，致使粒度调整滞后时间长，不利于指导工艺参数调整。
发明内容
本申请提供了一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法及系统，以解决现有的水分及粒度组成检测方法的检测效率低的问题。
第一方面，本申请提供了一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法，包括以下步骤：
利用皮带中部取样装置将烧结混合料分别装入第一取样杯和第二取样杯，得到第一混合料样本和第二混合料样本；
利用机器人将所述第一混合料样本倒入干燥盘，以及，将所述第二混合料样本倒入接料盘；
利用机器人将所述干燥盘放入干燥箱内进行微波干燥，由所述干燥箱内的称重平台称取所述干燥盘的初始重量和干燥后重量；所述干燥盘内装有第一混合料样本；
根据所述干燥盘的初始重量、干燥后重量和空盘重量，计算第一混合料样本的水分值；所述空盘重量是指干燥盘未装入第一混合料样本时的重量；
利用机器人将所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分，得到多个不同粒度的混合料样本；
由称重装置称取多个不同粒度的混合料样本的重量，根据不同粒度的混合料样本的重量，计算第二混合料样本的粒度组成。
可选地，所述利用机器人将所述干燥盘放入干燥箱内进行微波干燥，由所述干燥箱内的称重平台称取所述干燥盘的初始重量和干燥后重量的过程，包括：
在将所述第一混合料样本倒入干燥盘后，开启干燥箱炉门；
机器人将装有第一混合料样本的干燥盘放入干燥箱内的称重平台上进行称重，得到装有第一混合料样本的干燥盘的初始重量；
在完成称重后，控制所述干燥箱对第一混合料样本进行微波干燥；
根据所述称重平台实时检测干燥盘的重量，确定干燥盘的失重速率；
在所述干燥盘的失重速率小于或等于预设阈值时，获得干燥盘的干燥后重量。
可选地，所述根据称重平台实时检测干燥盘的重量，确定干燥盘的失重速率的过程，包括：
在进行微波干燥过程中，由称重平台实时检测干燥盘的重量；
确定当前时刻Ti对应的重量Wi和前一时刻Ti-1对应的重量Wi-1，按照下式，计算干燥盘的失重速率vi；
可选地，按照下式，根据干燥盘的初始重量、干燥后重量和空盘重量，计算第一混合料样本的水分值：
式中，W水为第一混合料样本的水分值，W1为干燥盘的初始重量，W2为干燥盘的干燥后重量，W0为空盘质量。
可选地，所述将第二混合料样本倒入接料盘之后，还包括：
开启液氮罐的盖板；
由升降装置将所述接料盘下降到液氮罐内进行冷冻固化处理；
在达到冷却时间后，由升降装置将所述接料盘上升到液氮罐外；所述接料盘中盛装有第二混合料样本。
可选地，所述利用机器人将所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分，得到多个不同粒度的混合料样本的过程，包括：
机器人将所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机中的进料斗内，进料斗连接最上层筛网。所述筛分机内置3层筛网，筛网孔径从上往下依次是8mm，5mm，3mm。
开启所述筛分机，按照预设筛分时间对第二混合料样本进行第一次筛分；
经过预设筛分时间后，停止筛分机，经过等待时间后，再次开启筛分机，按照预设筛分时间对经过一次筛分后的第二混合料样本进行第二次筛分；
在进行第二次筛分后，得到粒度<3mm的混合料样本、粒度在3-5mm之间的混合料样本、粒度在5-8mm之间的混合料样本，以及，粒度>8mm的混合料样本。
可选地，所述由称重装置称取多个不同粒度的混合料样本的重量，根据不同粒度的混合料样本的重量，计算第二混合料样本的粒度组成的过程，包括：
将不同粒度的混合料样本分别由称重装置进行称重，获得粒度<3mm的混合料样本及对应盛料盘总重量Wt1、粒度在3-5mm之间的混合料样本及对应筛网总重量Wt2、粒度在5-8mm之间的混合料样本及对应筛网总重量Wt3，以及，粒度>8mm的混合料样本及对应筛网总重量Wt4；所述盛料盘位于孔径为3mm的筛网的下方，用于接收粒度<3mm的混合料样本；
根据盛料盘的重量Wk1，以及式Wm1＝Wt1-Wk1，确定粒度<3mm的混合料样本的重量Wm1；根据孔径为3mm的筛网重量Wk2，以及式Wm2＝Wt2-Wk2，确定粒度在3-5mm之间的混合料样本的重量Wm2；根据孔径为5mm的筛网重量Wk3，以及式Wm3＝Wt3-Wk3，确定粒度在5-8mm之间的混合料样本的重量Wm3，以及，根据孔径为8mm的筛网重量Wk4，以及式Wm4＝Wt4-Wk4，确定粒度>8mm的混合料样本的重量Wm4；
按照式Wz＝Wm1+Wm2+Wm3+Wm4，确定混合料样本的总重量Wz；
按照式
确定<3mm的粒度组成比例ω1；按照式
确定3mm-5mm的粒度组成比例ω2；按照式
确定5mm-8mm的粒度组成比例ω3；按照式
确定>8mm的粒度组成比例ω4。
可选地，还包括：
在所述干燥箱对第一混合料样本未完成微波干燥时，利用机器人和升降装置将装有第二混合料样本的接料盘放入液氮罐进行冷冻固化处理。
可选地，还包括：
在所述干燥箱对第一混合料样本完成微波干燥，利用机器人将所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分；
在将第二混合料样本倒入筛分机内后，利用机器人将干燥盘从干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。
可选地，还包括：
在所述干燥箱对第一混合料样本完成微波干燥，所述筛分机对第二混合料样本进行筛分的筛分时间未到时，利用机器人将干燥盘从干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。
可选地，还包括：
在所述干燥箱对第一混合料样本完成微波干燥，以及，所述筛分机对第二混合料样本完成筛分时，利用机器人将干燥盘从干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。
第二方面，本发明实施例提供了一种烧结混合料水分和粒度组成的检测系统，应用于上述所述的烧结混合料水分和粒度组成的检测方法，所述检测系统包括：设置在皮带上方的皮带中部取样装置和设置在皮带下方的系统主机；所述系统主机包括系统控制箱、机器人子系统、微波智能干燥子系统、微波装置、筛分机、称重装置、液氮罐、升降装置、物料接收平台、干燥盘和进料皮带；
所述皮带中部取样装置用于为进料皮带提供烧结混合料，所述进料皮带位于物料接收平台的上方，所述物料接收平台上设有第一取样杯和第二取样杯，所述进料皮带用于为第一取样杯和第二取样杯提供烧结混合料；在所述微波装置、筛分机、称重装置、液氮罐、升降装置、物料接收平台和干燥盘所在区域的中间设有机器人；
所述系统控制箱分别与机器人子系统和微波智能干燥子系统连接，所述机器人子系统用于根据系统控制箱的控制信号驱动机器人执行相应动作，所述微波智能干燥子系统用于根据系统控制箱的控制信号驱动微波装置进行微波干燥。
可选地，所述物料接收平台的底部设有弃料箱，所述弃料箱的底部设有弃料皮带，所述弃料箱内存储的废弃物料落入弃料皮带，由弃料皮带将废弃物料排出。
可选地，还包括：弃料斗提机，所述弃料斗提机用于接收弃料皮带排出的废弃物料，并将废弃物料提升至输送烧结混合料的皮带中。
可选地，所述微波装置包括干燥箱，设置在干燥箱内的称重平台，和设置在干燥箱上的干燥箱炉门；所述干燥箱用于进行微波干燥，所述称重平台用于对称重平台上的烧结混合料进行称重。
可选地，所述液氮罐包括罐体和设置在罐体顶部的盖板，所述罐体内的液氮用于冷冻固化处理；所述盖板用于密封罐体。
由以上技术方案可知，本发明实施例提供的一种烧结混合料水分及粒度组成的检测方法及系统，在进行水分和粒度组成检测时，将烧结混合料分别装入第一取样杯和第二取样杯，由机器人将第一取样杯中的第一混合料样本倒入干燥盘，执行水分检测流程。再由机器人将第二取样杯中的第二混合料样本倒入接料盘，以执行粒度组成检测流程。由干燥箱对干燥盘上的第一混合料样本进行微波干燥，并称取干燥盘的初始重量、干燥后重量，计算第一混合料样本的水分值。同时，筛分机对接料盘上的第二混合料样本进行分级筛分，再对得到的不同粒度的混合料样本进行称重，以计算第二混合料样本的粒度组成。可见，本实施例提供的方法及系统，将整个检测系统工作流程分为混合料粒度组成检测和混合料水分检测两个工艺流程，且可同时对烧结混合料进行水分检测和粒度组成检测，互不干扰，提高检测效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的烧结混合料水分及粒度组成的检测系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的系统主机的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的系统主机的另一结构示意图；
图4为本发明实施例提供的系统主机的俯视图；
图5为本发明实施例提供的升降装置和液氮罐的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的物料接收平台的结构示意图；
图7为本发明实施例提供的烧结混合料水分及粒度组成的检测系统的控制框图；
图8为本发明实施例提供的烧结混合料水分及粒度组成的检测方法的流程图；
图9为本发明实施例提供的烧结混合料水分及粒度组成的检测方法的时序流程图；
图10为本发明实施例提供的冷冻固化处理的方法流程图。
具体实施方式
图1为本发明实施例提供的烧结混合料水分及粒度组成的检测系统的结构示意图。
参见图1，本发明实施例提供的一种烧结混合料水分和粒度组成的检测系统，用于同时检测烧结混合料的水分值和粒度组成。该检测系统包括：设置在皮带10上方的皮带中部取样装置20和设置在皮带10下方的系统主机30。皮带10上有烧结使用的混合料；皮带中部取样装置20用于抓取皮带10上输送的烧结混合料，以做水分和粒度组成检测；系统主机30利用皮带中部取样装置20抓取的烧结混合料样本来做水分和粒度组成检测。其中，皮带中部取样装置20从皮带10的横截面取样，横截面取样可以保证取样具有代表性。
图2为本发明实施例提供的系统主机的结构示意图；图3为本发明实施例提供的系统主机的另一结构示意图；图4为本发明实施例提供的系统主机的俯视图。
如图2、图3和图4所示，系统主机30包括系统控制箱301、机器人子系统、微波智能干燥子系统、微波装置303、筛分机304、称重装置305、液氮罐306、升降装置307、物料接收平台308、干燥盘309和进料皮带310。
系统控制箱301为检测系统的总控制系统，用于发出控制信号，以驱动相应的装置执行相应动作。系统控制箱301分别与机器人子系统和微波智能干燥子系统连接，机器人子系统用于根据系统控制箱301的控制信号驱动机器人302执行相应动作，微波智能干燥子系统用于根据系统控制箱301的控制信号驱动微波装置303进行微波干燥。
微波智能干燥子系统用于根据系统控制箱301的驱动信号来驱动微波装置303工作，由微波装置303对混合料样本进行微波干燥，以进行水分检测。微波装置303包括干燥箱、微波电源、磁控管、微波功率调节模块以及冷却系统等。干燥箱内设有微波腔体，微波腔体内设有称重平台，称重平台上设有称重传感器，用于检测混合料样本的重量。微波干燥时，混合料样本放置在称重平台上，以实时检测混合料样本的重量变化。干燥箱上设有干燥箱炉门，用于实现混合料样本的放入和取出，在进行微波干燥时，干燥箱炉门为关闭状态，以保证微波腔体的紧密性。
干燥箱炉门可作为微波防灰门，其作用是为了防止外部粉尘进入微波腔体，干燥盘进入微波腔体前，系统自动控制干燥箱炉门打开，机器人302将干燥盘由微波腔体取出时，干燥箱炉门要自动关闭。
干燥箱用于混合料样本的微波干燥，混合料样本放置在干燥盘309中，利用机器人将带有混合料样本的干燥盘送入到微波腔体的称重平台上，系统控制箱301启动微波装置303，接通微波电源，通过磁控管和微波功率调节模块实现微波干燥，直到物料水分被干燥完毕，微波功率设置为零，冷却系统冷却磁控管，干燥盘309上放置用于进行微波干燥的混合料样本，干燥盘309由支撑架稳定。
筛分机304用于实现混合料样本的筛分，实现粒度组成的检测。筛分机304可选用振动筛分机，振动筛分机由进料斗、隔板、气缸、底座、伺服电机、减速器、支撑杆等部件组成，筛分机采用直线往返运动，其速度可调。筛分机304内设有多个筛网，根据使用需求，筛网的孔径可分别为3mm，5mm和8mm，放置顺序由上至下分别为8mm、5mm、3mm。
筛网由底座和支撑杆固定，筛网之间可通过隔板歌开，避免在筛分时，当前筛网中的物料落入其他筛网中，影响筛分效果。混合料样本由进料斗进入大孔径的筛网，如8mm的筛网。在进行筛分时，由伺服电机、减速器和气缸驱动筛网晃动，以使得小粒度的混合料能够沿不同孔径的筛网向下掉落。筛分结束后，8mm孔径的筛网中盛装的是粒度大于8mm的混合料样本，5mm孔径的筛网中盛装的是粒度为5～8mm的混合料样本，3mm孔径的筛网中盛装的是粒度为3～5mm的混合料样本，而粒度小于3mm的混合料样本则通过孔径为3mm的筛网落入位于该筛网下方的盛料盘中，随即完成一次分级筛分过程。
称重装置305主要由称重传感器、底座、定位杆及支撑平板组成，用于接料盘、筛网、混合料样本的称重。支撑平板通过定位杆与底座固定连接，支撑平板上用于放置需称重的物体，如接料盘、干燥盘、筛网和混合料样本，支撑平板的底部设有称重传感器，由称重传感器实现相应物体的称重。
液氮罐306用于对混合料样本进行快速冷冻固化处理，以增加混合料样本的强度，使其在分级筛分过程中不易被震碎、破坏，从而实现烧结混合粒度的准确检测。具体地，液氮罐306包括罐体3061和设置在罐体3061顶部的盖板3062，罐体3061内装有液氮，用于进行冷冻固化处理；盖板3062用于密封罐体3061，盖板3062的开启角度是0～100°，其作用是盖紧液氮罐306，防止液氮快速气化，或者快速挥发。
实现将混合料样本放入液氮罐的装置为升降装置307，升降装置307设置在液氮罐306的一侧。如图5所示的升降装置的结构示意图，升降装置307包括伺服电机3071、支撑杆3072、导轨3074、滑块3073和罐盖3076。伺服电机3071根据系统控制箱301的控制信号进行启动和停止，伺服电机3071设置在支撑杆3072的上方，导轨3074设置在支撑杆3072内，滑块3073与导轨3074滑动连接，滑块3073上设有罐盖3076和物料放置板3075。
需进行冷冻固化时，机器人302将装有混合料样本的接料盘放置在物料放置板3075上，系统控制箱301控制伺服电机3071开启，驱动滑块3073沿导轨3074向下移动，进而带动物料放置板3075向下移动，同时，驱动罐体3061顶部的盖板3062开启。由于物料放置板3075位于液氮罐306的上方，因此，可将装有混合料样本的接料盘下降至罐体3061内，由罐体3061内的液氮对混合料样本进行冷冻固化。此时，罐盖3076在下降后可覆盖在罐体3061的顶部，使罐体3061为密封状态，避免液氮气化。完成冷冻固化后，由伺服电机3071驱动滑块3073沿导轨3074向上移动，使接料盘上升至罐体3061的上方。
完成冷冻固化过程的标准为达到浸泡时间，混合料的浸泡时间与混合料的湿度、原料成分等有关，事先要经过大量的实验测试，建立其浸泡时间与湿度、原料成分的关系函数式。
物料接收平台308用于接收来自皮带中部取样装置20抓取的物料，物料接收平台308的上方设有进料皮带310。皮带中部取样装置20抓取的物料放置在进料皮带310上，由进料皮带310为物料接收平台提供检测所需的物料。
为实现水分和粒度组成的同步检测，本实施例中，在物料接收平台308上设置两个取样杯，两个定质量取样杯接收不同质量的物料，以形成两个混合料样本，一个用于进行水分检测，即取样小杯，其定质量在300g～500g，从而可保证物料水分快速干燥，干燥时间短；另一个用于进行粒度组成检测，即取样大杯，其定质量在1000g～2000g，可以确保粒度组成的检测结果准确性。
如图6所示的物料接收平台的结构示意图，物料接收平台308包括放置在顶部的第一取样杯(取样小杯)3084和第二取样杯(取样大杯)3085，两个取样杯的高度相同，直径不同，取样杯设计有夹具孔位，便于机器人夹取。两个取样杯的上方设有Y型的进料溜槽3086，皮带中部取样装置20抓取的烧结混合料通过进料皮带310、进料溜槽3086直接溜到两个定质量取样杯内，使进料溜槽3086同时为第一取样杯3084和第二取样杯3085提供烧结混合料。
物料接收平台308上设有移动平台3083，第一取样杯3084和第二取样杯3085具体放置在移动平台3083上，在将第一取样杯3084和第二取样杯3085中装满烧结混合料后，移动平台3083带动第一取样杯3084和第二取样杯3085移动至另一端，以便机器人302夹取相应的取样杯至筛分机进行筛分，或送至液氮罐306进行冷冻固化。
在为第一取样杯(取样小杯)3084和第二取样杯(取样大杯)3085装填混合料时，会出现混合料高于第一取样杯3084和第二取样杯3085的时候，使得在移动第一取样杯3084和第二取样杯3085时，混合料容易掉落，因此，本实施例提供的物料接收平台，在第一取样杯3084和第二取样杯3085装满混合料后的移动过程中，增设扫料杆3087，扫料杆3087的高度与第一取样杯3084或第二取样杯3085的高度相同，或略高于第一取样杯3084或第二取样杯3085的高度，以将高于第一取样杯3084和第二取样杯3085的混合料扫掉。
本发明实施例提供的检测系统，在布置系统主机内的每个装置的位置时，由于两个装置之间的混合料样本的移动均由机器人302实现，因此，为便于机器人302的动作，可将机器人302设置在微波装置303、筛分机304、称重装置305、液氮罐306、升降装置307、物料接收平台308和干燥盘309所在区域的中间。
机器人302由机器人子系统进行驱动，机器人子系统主要由机器人302、强力机械夹具、示教盒、机器人控制柜及电线电缆等部件组成。机器人302的控制柜与系统控制箱中主控制系统的核心PLC通过通讯总线进行通讯，机器人302根据具体动作步骤及动作距离、动作方向，在示教盒编写好机械人的动作程序。机器人控制柜上电，根据系统控制箱301的PLC发送的指令，来触发机器人按照事先程序设置好的路径动作，并利用强力机械夹具夹取相应的取样杯，强力机械夹具的动作通过压缩空气提供动力源，机器人子系统通过控制电磁阀打开或者关闭压缩空气，以控制强力机械夹具的打开和关闭。
机器人子系统中的机器人控制柜与系统控制箱301中的主控制系统利用Profinet通讯总线进行信息交换，或者通过IO端口进行数据交互。如图7所示的检测系统的控制框图。机器人302的动作信号包括允许夹取取样杯、干燥盘、接料盘、筛网等四个部件的移动信号。机器人302动作完成反馈信号，包括机器人302所有动作的完成信号。主控制系统输出相应动作指令给机器人控制柜，控制机器人302的动作，机器人302执行完该动作之后，在输出相应动作完成信号给主控制系统。若机械人有故障，则输出报警信号给主控制系统，主控制系统接收到该信号，则执行系统停机动作。若主控制系统有故障，输出报警信号给机器人控制柜，机器人控制柜会自动停机。
在完成水分和粒度组成检测后，相应的混合料样本需进行回收，本实施例中，在物料接收平台308的底部设有弃料箱3081，弃料箱3081用于收集扫料杆刮扫掉的物料以及经过水分和粒度组成检测的废弃物料。弃料箱3081的底部设有弃料皮带3082，弃料箱3081内存储的废弃物料落入弃料皮带3082，由弃料皮带3082将废弃物料排出。
而为提高资源的回收再利用，可将经过水分和粒度组成检测的废弃物料重新投放在皮带10上，以继续使用。为此，本实施例提供的检测系统还包括：弃料斗提机40，弃料斗提机40用于接收弃料皮带3082排出的废弃物料，并将废弃物料提升至输送烧结混合料的皮带中。
可见，本发明实施例提供的烧结混合料水分及粒度组成检测系统，将整个检测系统工作流程分为混合料粒度组成检测和混合料水分检测两个工艺流程，两个工艺流程可以同时进行，互不干扰，提高检测系统的检测效率。
为进一步说明本发明实施例提供的烧结混合料水分和粒度组成的检测系统的执行过程及所能取得的有益效果，本发明实施例还提供了一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法，应用于前述实施例提供的烧结混合料水分和粒度组成的检测系统中。
图8为本发明实施例提供的烧结混合料水分和粒度组成的检测方法的流程图；图9为本发明实施例提供的烧结混合料水分和粒度组成的检测方法的时序流程图。
如图8和图9所示，本发明实施例提供的一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法，包括以下步骤：
S1、利用皮带中部取样装置将烧结混合料分别装入第一取样杯和第二取样杯，得到第一混合料样本和第二混合料样本。
检测系统利用皮带中部取样装置20，直接从皮带10横截面取样，横截面取样可以保证取样具有代表性，同时皮带取样装置抓取的混合料进入进料皮带310，经过进料皮带310的运输，烧结混合料经过Y型的进料溜槽3086，Y型的进料溜槽3086具有两个出料口，使得每个出料口流过的烧结混合料分别溜到两个定质量取样杯内，即第一取样杯和第二取样杯。
第一取样杯为取样小杯，第一取样杯内的烧结混合料为第一混合料样本，用于进行水分检测；第二取样杯为取样大杯，第二取样杯内的烧结混合料为第二混合料样本，用于进行粒度组成检测。
S2、利用机器人将第一混合料样本倒入干燥盘，以及，将第二混合料样本倒入接料盘。
本实施例提供的检测方法，可以同时实现烧结混合料的水分和粒度组成检测，因此，主控制系统传输控制信号给机器人子系统，通过机器人控制柜驱动机器人动作，分别将夹取第一取样杯，以将第一混合料样本倒入干燥盘，执行水分检测流程，并再次夹取第二取样杯，以将第二混合料样本倒入接料盘，执行粒度检测流程。
本实施例提供的方法，机器人优先执行将第一混合料样本倒入干燥盘的动作，在该动作完成后，机器人再将第二混合料样本倒入接料盘。
S3、利用机器人将干燥盘放入干燥箱内进行微波干燥，由干燥箱内的称重平台称取干燥盘的初始重量和干燥后重量；干燥盘内装有第一混合料样本。
在将第一混合料样本送入水分检测流程以及将第二混合料样本送入粒度组成检测流程之后，每个检测流程分别对相应的混合料样本执行相应操作。
在水分检测流程中，机器人在完成第一混合料样本倒入干燥盘之后，主控制系统传输控制信号至微波智能干燥子系统，以驱动微波装置303开启干燥箱炉门。主控制系统在接收到开启完毕信号后，传输控制信号至机器人子系统，以控制机器人夹取干燥盘，将干燥盘送入干燥箱内。
由干燥箱内的称重平台实时称取干燥盘的重量变化，获得干燥前的干燥盘与第一混合料样本的初始重量，以及，完成干燥过程的干燥后重量。
具体地，利用机器人将干燥盘放入干燥箱内进行微波干燥，由干燥箱内的称重平台称取干燥盘的初始重量和干燥后重量的过程，包括：
S31、在将第一混合料样本倒入干燥盘后，开启干燥箱炉门。
S32、机器人将装有第一混合料样本的干燥盘放入干燥箱内的称重平台上进行称重，得到装有第一混合料样本的干燥盘的初始重量。
机器人把第一取样杯的第一混合料样本倒入微波干燥盘，再利用刮杆将干燥盘内的物料刮平，有利于微波干燥，混合料干燥时间可以缩短。
开启干燥箱炉门，在机器人执行完将第二混合料样本倒入接料盘的动作之后，机器人夹取干燥盘，连同第一混合料样本送入干燥箱内的称重平台上，此时，控制干燥箱炉门关闭。
由称重平台在密闭的环境下对装有第一混合料样本的干燥盘进行称重，以保证称重的准确性，进而获得干燥盘的初始重量，该初始重量为干燥盘和第一混合料样本的总重量。
S33、在完成称重后，控制干燥箱对第一混合料样本进行微波干燥。
在获得干燥盘的初始重量之后，主控制系统控制微波装置开始工作，即对位于干燥箱内的第一混合料样本进行微波干燥。
S34、根据称重平台实时检测干燥盘的重量，确定干燥盘的失重速率。
第一混合料样本在微波干燥过程中，由于物料夹杂的水分会逐渐减少，使得第一混合料样本的重量也逐渐减小，该重量变化由称重平台来检测。根据称重平台实时检测到的重量值，即可确定出干燥盘的失重速率。
失重速率用于表示第一混合料样本的水分蒸发的程度，在干燥初期，失重速率较大，在干燥后期，由于物料的水分很少，导致失重速率较小。因此，可根据失重速率来判断第一混合料样本是否完成干燥过程。
本实施例中，确定干燥盘的失重速率的过程，包括：
S341、在进行微波干燥过程中，由称重平台实时检测干燥盘的重量；
S342、确定当前时刻Ti对应的重量Wi和前一时刻Ti-1对应的重量Wi-1，按照下式，计算干燥盘的失重速率vi；
失重速率可根据相邻两个时间点对应的重量差来计算，两个相邻时间点对应的重量差与相邻两个时间点的时间差ΔTi的比值即为失重速率，ΔTi的范围是3～10秒，优选5秒。
S35、在干燥盘的失重速率小于或等于预设阈值时，获得干燥盘的干燥后重量。
判断干燥盘的失重速率是否小于预设阈值，如果失重速率小于或等于预设阈值，则可说明当前干燥过程完毕，如果失重速率大于预设阈值，则说明还未干燥完毕，需继续执行微波干燥过程。
本实施例中，失重速率的预设阈值可设为0.001～0.01g/s，优选0.005g/s。例如，如果干燥盘的失重速率为0.004g/s，则可确定干燥完毕。此时，控制微波装置停止工作，并在此时，获取称重平台检测到的重量值，即为干燥盘的干燥后重量。
S4、根据干燥盘的初始重量、干燥后重量和空盘重量，计算第一混合料样本的水分值；空盘重量是指干燥盘未装入第一混合料样本时的重量。
干燥盘在装入第一混合料样本之前，需进行一次称重，以获得干燥盘的空盘重量。干燥盘的初始重量为干燥盘与第一混合料样本的总重量，干燥后重量为干燥盘与干燥后的第一混合料样本的总重量。所以，干燥盘的初始重量与干燥盘的干燥后重量即为第一混合料样本在干燥后的失重差，干燥盘的初始重量与空盘重量为第一混合料样本在干燥前的重量，将干燥失重差与干燥前的第一混合料样本重量进行求商，即为第一混合料样本的水分值。
本实施例中，按照下式，计算第一混合料样本的水分值：
式中，W水为第一混合料样本的水分值，W1为干燥盘的初始重量，W2为干燥盘的干燥后重量，W0为空盘重量。
S5、利用机器人将接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分，得到多个不同粒度的混合料样本。
在进行水分检测流程的过程中，粒度组成检测流程也同步进行。机器人把第二取样杯(取样大杯)中的第二混合料样本倒入接料盘后，再由机器人将接料盘上的第二混合料样本倒入筛分机的筛网中，以进行分级筛分。经过筛分后，即可得到多个不同粒度的混合料样本。
在具体实施过程中，该筛分过程，包括：
S51、机器人将接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机中的进料斗内，所述进料斗连接上层筛网；所述筛分机内置3层筛网，筛网孔径从上往下依次是8mm，5mm，3mm。
机器人将第二混合料样本倒入筛分机的进料斗，由进料斗为筛分机内的筛网供料。
本实施例可选取孔径分别为3mm，5mm和8mm的筛网，进行四级筛分。筛网按照孔径由大到小从上往下顺序安装，因此，上层筛网是指孔径最大的筛网，如8mm的筛网。
S52、开启筛分机，按照预设筛分时间对第二混合料样本进行第一次筛分。
本实施例提供的筛分方法，需进行两次筛分，以提高筛分效果。在将第二混合料样本放置在孔径为8mm的筛网上后，启动筛分机，先按照预设筛分时间进行一次筛分。
S53、经过预设筛分时间后，停止筛分机，经过等待时间后，再次开启筛分机，按照预设筛分时间对经过一次筛分后的第二混合料样本进行第二次筛分。
在到达预设筛分时间，即进行完一次筛分之后，控制筛分机停止工作，在经过等待时间后，再次按照预设时间进行第二次筛分。
例如，第二混合料样本的总筛分时间为120秒，那么预设筛分时间则为60秒，等待时间为2秒。在对第二混合料样本进行第一次筛分，筛分60秒后，停止筛分机并等待2秒，再次启动筛分机，在对已经进行第一次筛分后的第二混合料样本进行第二次筛分，筛分时长依然为60秒。
预设筛分时间、等待时间和总筛分时间均可根据具体实际应用情况而定，本实施例不做具体限定。
S54、在进行第二次筛分后，得到粒度<3mm的混合料样本、粒度在3-5mm之间的混合料样本、粒度在5-8mm之间的混合料样本，以及，粒度>8mm的混合料样本。
在利用筛分机对第二混合料样本进行两次筛分后，即可得到粒度<3mm的混合料样本、粒度在3-5mm之间的混合料样本、粒度在5-8mm之间的混合料样本，以及，粒度>8mm的混合料样本。
S6、由称重装置称取多个不同粒度的混合料样本的重量，根据不同粒度的混合料样本的重量，计算第二混合料样本的粒度组成。
机器人分别将不同粒度的混合料样本连同筛网送至称重装置处进行称重，根据获得的重量值计算第二混合料样本的粒度组成。
具体地，本实施例中，计算第二混合料样本的粒度组成的过程，包括：
S61、将不同粒度的混合料样本分别由称重装置进行称重，获得粒度<3mm的混合料样本及对应盛料盘总重量Wt1、粒度在3-5mm之间的混合料样本及对应筛网总重量Wt2、粒度在5-8mm之间的混合料样本及对应筛网总重量Wt3，以及，粒度>8mm的混合料样本及对应筛网总重量Wt4；所述盛料盘位于孔径为3mm的筛网的下方，用于接收粒度<3mm的混合料样本。
在经过四级筛分后，8mm孔径的筛网中盛装的是粒度大于8mm的混合料样本，5mm孔径的筛网中盛装的是粒度为5～8mm的混合料样本，3mm孔径的筛网中盛装的是粒度为3～5mm的混合料样本，而粒度小于3mm的混合料样本则通过孔径为3mm的筛网落入位于该筛网下方的盛料盘中。
机器人依次夹取8mm孔径的筛网、5mm孔径的筛网、3mm孔径的筛网和盛料盘至称重装置上进行称重，即可获得筛网连同对应混合料样本的总重量。
S62、根据盛料盘的重量Wk1，以及式Wm1＝Wt1-Wk1，确定粒度<3mm的混合料样本的重量Wm1；根据孔径为3mm的筛网重量Wk2，以及式Wm2＝Wt2-Wk2，确定粒度在3-5mm之间的混合料样本的重量Wm2；根据孔径为5mm的筛网重量Wk3，以及式Wm3＝Wt3-Wk3，确定粒度在5-8mm之间的混合料样本的重量Wm3，以及，根据孔径为8mm的筛网重量Wk4，以及式Wm4＝Wt4-Wk4，确定粒度>8mm的混合料样本的重量Wm4。
在进行筛分之前，需利用称重装置对各级筛网和盛料盘进行单独称重，以获得空筛网和空盛料盘的重量。步骤S61中确定的总重量为筛网与对应混合料样本的共同重量，以及，盛料盘与对应混合料样本的共同重量，因此，为准确获得每一粒级的混合料样本的重量，需由步骤S61中确定的总重量减去对应的筛网或盛料盘的重量。
S63、按照式Wz＝Wm1+Wm2+Wm3+Wm4，确定混合料样本的总重量Wz。
在确定出每一粒度的混合料样本后，需将各粒度的混合料样本的重量进行求和，以确定出进行粒度组成检测的筛分后的第二混合料样本的总重量。
如果进行四级筛分，即可按照式Wz＝Wm1+Wm2+Wm3+Wm4，确定混合料样本的总重量Wz。如果进行其他级次筛分，则相应增加其他层级对应孔径的筛网即可。
S64、按照式
确定<3mm的粒度组成比例ω1；按照式
确定3-5mm的粒度组成比例ω2；按照式
确定5-8mm的粒度组成比例ω3；按照式
确定>8mm的粒度组成比例ω4；
每一粒度的组成为该粒度的混合料样本重量与混合料样本的总重量的比值，根据步骤S64中的公式，即可确定<3mm、3-5mm、5-8mm，8mm以上的不同粒度组成，此时，第二混合料样本的粒度组成为ω1，ω2，ω3，ω4。
可见，本发明实施例提供的烧结混合料水分及粒度组成的检测方法，将烧结混合料分别装入第一取样杯和第二取样杯，由机器人将第一取样杯中的第一混合料样本倒入干燥盘，执行水分检测流程。再由机器人将第二取样杯中的第二混合料样本倒入接料盘，以执行粒度组成检测流程。由干燥箱对干燥盘上的第一混合料样本进行微波干燥，并称取干燥盘的初始重量、干燥后重量，计算第一混合料样本的水分值。同时，筛分机对接料盘上的第二混合料样本进行分级筛分，再对得到的不同粒度的混合料样本进行称重，以计算第二混合料样本的粒度组成。可见，本实施例提供的方法，将整个检测系统工作流程分为混合料粒度组成检测和混合料水分检测两个工艺流程，且可同时对烧结混合料进行水分检测和粒度组成检测，互不干扰，提高检测效率。
在另一个实施例中，在进行粒度组成检测过程时，基于前述实施例提供的粒度组成检测方法，还包括对第二混合料样本进行冷冻固化的流程。即在将第二混合料样本倒入接料盘之后，在对第二混合料样本进行筛分之前，如图10所示的冷冻固化处理的方法流程图，本实施例提供的检测方法，还包括：
S501、开启液氮罐的盖板。
S502、由升降装置将接料盘下降到液氮罐内进行冷冻固化处理。
S503、在达到冷却时间后，由升降装置将所述接料盘上升到液氮罐外；接料盘中盛装有第二混合料样本。
机器人将第二混合料样本倒入接料盘后，再夹取接料盘放入升降装置中的物料放置板上，同时，主控制系统控制液氮罐的盖板开启和关闭。
主控制系统控制升降装置中的伺服电机启动，驱动滑块3073沿导轨3074向下移动，进而带动物料放置板3075向下移动。在物料放置板3075上的第二混合料样本完全浸入液氮罐内的液氮中时，开始进行冷冻固化处理。经过冷冻固化处理后，可以增加混合料样本的强度，使其在分级筛分过程中不易被震碎、破坏，从而实现烧结混合粒度的准确检测。
本实施例在进行检测时，由于水分检测过程和粒度组成检测过程同时进行，而仅由一个机器人执行每个检测过程中的夹取动作，因此，在具体实施时，机器人的动作执行对象可优先为水分检测过程中的装置，在水分检测过程中未完成当前流程时，可由机器人为粒度组成检测过程的装置执行相应动作，以保证机器人能够顺利执行相应动作。
在同时进行水分检测和粒度组成检测过程中，机器人的执行动作先后顺序可包括以下几种情况：
第一种情况：在干燥箱对第一混合料样本未完成微波干燥时，利用机器人和升降装置将装有第二混合料样本的接料盘放入液氮罐进行冷冻固化处理。
机器人在将第二混合料样本倒入接料盘之后，移动至水分检测流程侧，执行将盛装有第一混合料样本的干燥盘放入干燥箱的动作。在完成放入动作之后，干燥箱对第一混合料样本进行微波干燥，并在干燥过程中，机器人处于等待状态。
为保证粒度组成检测和水分检测的同步进行，以及最大限度地利用机器人，在干燥箱对第一混合料样本进行微波干燥且未完成微波干燥时，机器人可移动至粒度组成检测流程侧，执行将接料盘放入液氮罐进行冷冻固化处理的动作。
第二种情况：在干燥箱对第一混合料样本完成微波干燥后，利用机器人将接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分；在将第二混合料样本倒入筛分机内后，利用机器人将干燥盘由干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。
如果水分检测流程侧，干燥箱完成微波干燥过程，且机器人在粒度组成检测流程侧，也完成第二混合料样本的冷冻固化处理的过程，即接料盘上升到液氮罐外时，可由机器人优先执行粒度组成检测流程中的将第二混合料样本倒入筛分机进行筛分的动作。
并在将第二混合料样本倒入筛分机内后，机器人移动至水分检测流程侧，将完成微波干燥的干燥盘取出，以将干燥盘上装有的干燥后的第一混合料样本倒入弃料箱。
第三种情况：在干燥箱对第一混合料样本完成微波干燥，筛分机对第二混合料样本进行筛分的筛分时间未到时，利用机器人将干燥盘由干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。
如果水分检测流程侧，干燥箱完成微波干燥过程，但是粒度组成检测流程侧，筛分机还未完成筛分，此时，可将机器人移动至水分检测流程侧，将完成微波干燥的干燥盘取出，以将干燥盘上装有的干燥后的第一混合料样本倒入弃料箱。
第四种情况：在干燥箱对第一混合料样本完成微波干燥，以及，筛分机对第二混合料样本完成筛分时，利用机器人将干燥盘由干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。
如果水分检测流程侧，干燥箱完成微波干燥过程，且粒度组成检测流程侧，筛分机也完成筛分过程，此时，可控制机器人优先处理水分检测流程中的倒料动作，即利用机器人将干燥盘从干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。本实施例中将机器人的执行动作先后顺序按照上述几种情况编写在示教盒中，以保证机器人能够按照事先设定的路径动作，避免出现执行动作冲突，导致机器人故障的情况。
在执行水分检测流程中的弃料过程时，主控制系统开启干燥箱炉门，由机器人将干燥完的混合料连同干燥盘送入到弃料箱内，并倒入弃料箱，并启动弃料箱中的清扫电机，清扫干净干燥盘，最后把干燥盘放到(初始位置)干燥盘托架上。至此，一个完整的混合料水分检测流程结束。在执行粒度组成检测流程中的弃料过程时，各个筛网连同混合料称重之后，再把筛网放到弃料箱内，利用弃料箱内的清扫装置将筛网清扫干净。筛网清扫完毕后放到称重平台上进行称重，记录其重量为Wki，称完之后，再放入振动筛分机内。至此，一个完整的混合料的粒度组成检测流程结束。
具体实现中，本发明还提供一种计算机存储介质，其中，该计算机存储介质可存储有程序，该程序执行时可包括本发明提供的烧结混合料水分及粒度组成检测方法的各实施例中的部分或全部步骤。所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(英文：read-only memory，简称：ROM)或随机存储记忆体(英文：random access memory，简称：RAM)等。
本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本发明实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
以上所述的本发明实施方式并不构成对本发明保护范围的限定。
Claims (15)
1.一种烧结混合料水分和粒度组成的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
利用皮带中部取样装置将烧结混合料分别装入第一取样杯和第二取样杯，得到第一混合料样本和第二混合料样本；
利用机器人将所述第一混合料样本倒入干燥盘，以及，将所述第二混合料样本倒入接料盘；
利用机器人将所述干燥盘放入干燥箱内进行微波干燥，由所述干燥箱内的称重平台称取所述干燥盘的初始重量和干燥后重量；所述干燥盘内装有第一混合料样本；
根据所述干燥盘的初始重量、干燥后重量和空盘重量，计算第一混合料样本的水分值；所述空盘重量是指干燥盘未装入第一混合料样本时的重量；
在所述干燥箱对第一混合料样本进行微波干燥时，利用机器人和升降装置将装有第二混合料样本的接料盘放入液氮罐进行冷冻固化处理；
利用机器人将冷冻固化处理后的所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分，得到多个不同粒度的混合料样本；
由称重装置称取多个不同粒度的混合料样本的重量，根据不同粒度的混合料样本的重量，计算第二混合料样本的粒度组成。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用机器人将所述干燥盘放入干燥箱内进行微波干燥，由所述干燥箱内的称重平台称取所述干燥盘的初始重量和干燥后重量的过程，包括：
在将所述第一混合料样本倒入干燥盘后，开启干燥箱炉门；
机器人将装有第一混合料样本的干燥盘放入干燥箱内的称重平台上进行称重，得到装有第一混合料样本的干燥盘的初始重量；
在完成称重后，控制所述干燥箱对第一混合料样本进行微波干燥；
根据所述称重平台实时检测干燥盘的重量，确定干燥盘的失重速率；
在所述干燥盘的失重速率小于或等于预设阈值时，获得干燥盘的干燥后重量。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据称重平台实时检测干燥盘的重量，确定干燥盘的失重速率的过程，包括：
在进行微波干燥过程中，由称重平台实时检测干燥盘的重量；
确定当前时刻Ti对应的重量Wi和前一时刻Ti-1对应的重量Wi-1，按照下式，计算干燥盘的失重速率vi；
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，按照下式，根据干燥盘的初始重量、干燥后重量和空盘重量，计算第一混合料样本的水分值：
式中，W水为第一混合料样本的水分值，W1为干燥盘的初始重量，W2为干燥盘的干燥后重量，W0为空盘质量。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用机器人和升降装置将装有第二混合料样本的接料盘放入液氮罐进行冷冻固化处理，包括：
开启液氮罐的盖板；
由升降装置将所述接料盘下降到液氮罐内进行冷冻固化处理；
在达到冷却时间后，由升降装置将所述接料盘上升到液氮罐外；所述接料盘中盛装有第二混合料样本。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述利用机器人将所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分，得到多个不同粒度的混合料样本的过程，包括：
机器人将所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机中的进料斗内，所述进料斗连接上层筛网；所述筛分机内置3层筛网，筛网孔径从上往下依次是8mm，5mm，3mm；
开启所述筛分机，按照预设筛分时间对第二混合料样本进行第一次筛分；
经过预设筛分时间后，停止筛分机，经过等待时间后，再次开启筛分机，按照预设筛分时间对经过一次筛分后的第二混合料样本进行第二次筛分；
在进行第二次筛分后，得到粒度<3mm的混合料样本、粒度在3-5mm之间的混合料样本、粒度在5-8mm之间的混合料样本，以及，粒度>8mm的混合料样本。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述由称重装置称取多个不同粒度的混合料样本的重量，根据不同粒度的混合料样本的重量，计算第二混合料样本的粒度组成的过程，包括：
将不同粒度的混合料样本分别由称重装置进行称重，获得粒度<3mm的混合料样本及对应盛料盘总重量Wt1、粒度在3-5mm之间的混合料样本及对应筛网总重量Wt2、粒度在5-8mm之间的混合料样本及对应筛网总重量Wt3，以及，粒度>8mm的混合料样本及对应筛网总重量Wt4；所述盛料盘位于孔径为3mm的筛网的下方，用于接收粒度<3mm的混合料样本；
根据盛料盘的重量Wk1，以及式Wm1＝Wt1-Wk1，确定粒度<3mm的混合料样本的重量Wm1；根据孔径为3mm的筛网重量Wk2，以及式Wm2＝Wt2-Wk2，确定粒度在3-5mm之间的混合料样本的重量Wm2；根据孔径为5mm的筛网重量Wk3，以及式Wm3＝Wt3-Wk3，确定粒度在5-8mm之间的混合料样本的重量Wm3，以及，根据孔径为8mm的筛网重量Wk4，以及式Wm4＝Wt4-Wk4，确定粒度>8mm的混合料样本的重量Wm4；
按照式Wz＝Wm1+Wm2+Wm3+Wm4，确定混合料样本的总重量Wz；
按照式
确定<3mm的粒度组成比例ω1；按照式
确定3mm-5mm的粒度组成比例ω2；按照式
确定5mm-8mm的粒度组成比例ω3；按照式
确定>8mm的粒度组成比例ω4。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：
在所述干燥箱对第一混合料样本完成微波干燥，利用机器人将所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分；
在将第二混合料样本倒入筛分机内后，利用机器人将干燥盘从干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：
在所述干燥箱对第一混合料样本完成微波干燥，所述筛分机对第二混合料样本进行筛分的筛分时间未到时，利用机器人将干燥盘从干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：
在所述干燥箱对第一混合料样本完成微波干燥，以及，所述筛分机对第二混合料样本完成筛分时，利用机器人将干燥盘从干燥箱中取出并送入弃料箱，以将干燥盘上装有的第一混合料样本倒掉。
11.一种烧结混合料水分和粒度组成的检测系统，其特征在于，应用于权利要求1-10任一项所述的烧结混合料水分和粒度组成的检测方法，所述检测系统包括：设置在皮带(10)上方的皮带中部取样装置(20)和设置在皮带(10)下方的系统主机(30)；所述系统主机(30)包括系统控制箱(301)、机器人子系统、微波智能干燥子系统、微波装置(303)、筛分机(304)、称重装置(305)、液氮罐(306)、升降装置(307)、物料接收平台(308)、干燥盘(309)和进料皮带(310)；
所述皮带中部取样装置(20)用于为进料皮带(310)提供烧结混合料，所述进料皮带(310)位于物料接收平台(308)的上方，所述物料接收平台(308)上设有第一取样杯和第二取样杯，所述进料皮带(310)用于为第一取样杯和第二取样杯提供烧结混合料，得到第一混合料样本和第二混合料样本；在所述微波装置(303)、筛分机(304)、称重装置(305)、液氮罐(306)、升降装置(307)、物料接收平台(308)和干燥盘(309)所在区域的中间设有机器人(302)；
所述机器人(302)用于将第一混合料样本倒入干燥盘，并放入干燥箱内进行微波干燥，由所述干燥箱内的称重平台称取所述干燥盘的初始重量和干燥后重量，计算第一混合料样本的水分值；
所述机器人(302)还用于将所述第二混合料样本倒入接料盘；在所述干燥箱对第一混合料样本进行微波干燥时，利用升降装置将装有第二混合料样本的接料盘放入液氮罐进行冷冻固化处理；将冷冻固化处理后的所述接料盘上盛装的第二混合料样本倒入筛分机进行筛分，得到多个不同粒度的混合料样本；由称重装置称取多个不同粒度的混合料样本的重量，以计算第二混合料样本的粒度组成；
所述系统控制箱(301)分别与机器人子系统和微波智能干燥子系统连接，所述机器人子系统用于根据系统控制箱(301)的控制信号驱动机器人(302)执行相应动作，所述微波智能干燥子系统用于根据系统控制箱(301)的控制信号驱动微波装置(303)进行微波干燥。
12.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述物料接收平台(308)的底部设有弃料箱(3081)，所述弃料箱(3081)的底部设有弃料皮带(3082)，所述弃料箱(3081)内存储的废弃物料落入弃料皮带(3082)，由弃料皮带(3082)将废弃物料排出。
13.根据权利要求12所述的系统，其特征在于，还包括：弃料斗提机(40)，所述弃料斗提机(40)用于接收弃料皮带(3082)排出的废弃物料，并将废弃物料提升至输送烧结混合料的皮带中。
14.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述微波装置(303)包括干燥箱，设置在干燥箱内的称重平台，和设置在干燥箱上的干燥箱炉门；所述干燥箱用于进行微波干燥，所述称重平台用于对称重平台上的烧结混合料进行称重。
15.根据权利要求11所述的系统，其特征在于，所述液氮罐(306)包括罐体和设置在罐体顶部的盖板，所述罐体内的液氮用于冷冻固化处理；所述盖板用于密封罐体。
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