CN110331727B - 灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构，包括灌注桩和地下连续墙；相邻地下连续墙之间通过灌注桩进行连接；灌注桩包括灌注桩身、桩身钢筋笼和止水钢板，桩身钢筋笼位于灌注桩身内部，止水钢板位于灌注桩身侧面；止水钢板的横截面为山字形，止水钢板的平面一侧与桩身钢筋笼连接固定，并且止水钢板的轴线与灌注桩身的轴线平行；地下连续墙包括浇筑墙体和连续墙钢筋笼，其中连续墙钢筋笼位于浇筑墙体内部，并且连续墙钢筋笼两端设置为与止水钢板山字形一侧匹配的凹状结构。本发明降低施工难度，减少噪声，保证工程质量，拐角处设置灌注桩，不存在折线型地下连续墙，不存在技术间歇时间，提高了机械使用效率。

Description

灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构及施工方法

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，更具体的说是涉及灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构及施工方法。

背景技术

地下连续墙作为基坑支护的常用类型，以刚度大、抗渗性能好，广泛应用于基坑周边环境复杂区域；受成槽机抓斗尺寸的影响，一般采用分幅施工，各单元槽段之间通过连接接头形成整体。常用接头形式主要有接头管接头、接头箱接头、隔板式接头、钢板组合接头、预制块接头等。但接头管接头整体刚度及抗渗性能较差，隔板式与钢板组合接头施工复杂，预制块接头施工噪音大且受地质影响较大。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种降低施工难度，减少噪声，保证工程质量的灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构及施工方法，旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为了实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案：

灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构，包括灌注桩和地下连续墙；相邻所述地下连续墙之间通过灌注桩进行连接；

所述灌注桩包括灌注桩身、桩身钢筋笼和止水钢板，所述桩身钢筋笼位于所述灌注桩身内部，所述止水钢板位于所述灌注桩身侧面；所述止水钢板的横截面为山字形，所述止水钢板的平面一侧与所述桩身钢筋笼连接固定，并且所述止水钢板的轴线与所述灌注桩身的轴线平行；

所述地下连续墙包括浇筑墙体和连续墙钢筋笼，其中所述连续墙钢筋笼位于所述浇筑墙体内部，并且所述连续墙钢筋笼两端设置为与所述止水钢板山字形一侧匹配的凹状结构。

优选的，在上述灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构中，还包括冠梁，所述冠梁设置在所述地下连续墙和所述灌注桩构成的组合体顶部。

优选的，在上述灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构中，所述止水钢板的长度高出所述地下连续墙墙高200mm。

优选的，在上述灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构中，所述止水钢板由多个止水钢板单体纵向分段安装，所述止水钢板单体长度≤3.5m，并且所述止水钢板单体间采用单面坡口焊接。

优选的，在上述灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构中，所述止水钢板的腹板内侧焊接吊筋，所述吊筋为直径14的HRB400钢筋。

优选的，在上述灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构中，所述止水钢板的平面一侧连接有铆钉。

优选的，在上述灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构中，所述地下连续墙拐角处设置有所述灌注桩。

优选的，在上述灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构中，所述灌注桩身和所述浇筑墙体均为现浇混凝土结构。

优选的，在上述灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构中，所述止水钢板的平面一侧与所述桩身钢筋笼焊接固定。

灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构的施工方法，包括以下步骤：

步骤1：灌注桩施工，灌注桩为钢筋混凝土灌注桩，采用旋挖钻机成孔施工工艺施工完成；

步骤2：搭设钢筋笼绑扎操作平台，进行灌注桩钢筋笼绑扎，操作平台底部采用现浇混凝土基础；

步骤3：在工厂加工完成止水钢板制作以及铆钉与止水钢板的连接，运至施工现场止水钢板与灌注桩钢筋笼主筋焊接；

止水钢板由多个止水钢板单体纵向分段安装，止水钢板单体长度≤3.5m，并且止水钢板单体间采用单面坡口焊接；止水钢板安装完成后，在其腹板内侧焊接直径为14的HRB400钢筋作为吊筋，采用汽车吊进行灌注桩钢筋笼吊装；

步骤4：待灌注桩钢筋笼吊装就位后，进行灌注桩身底部混凝土的浇筑，其浇筑高度为灌注桩与地下连续墙高度差值；待底层混凝土终凝后，用砂进行灌注桩两侧止水钢板回填，分层回填至地下连续墙顶标高；回填完成后，再进行灌注桩身上部结构的混凝土浇筑；

步骤5：地下连续墙施工，首先进行导墙施工，地下连续墙采用成槽机成槽、泥浆正循环二次清孔排渣、导管回顶法灌注水下混凝土的施工工艺，地下连续墙开槽过程中，当施工到灌注桩时，对止水钢板内砂进行排砂处理，将止水钢板内砂清空；

步骤6：在操作平台上绑扎连续墙钢筋笼，完成后选用双机台吊进行地下连续墙钢筋笼吊装；

步骤7：在连续墙钢筋笼入槽后的4小时之内开始浇筑墙体的浇筑；

步骤8：地下连续墙和灌注桩浇筑完成后，在其顶部进行冠梁施工。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构及施工方法，降低施工难度，减少噪声，保证工程质量；本发明工艺简单，操作方便；拐角处设置灌注桩，不存在折线型地下连续墙，降低了施工难度。无需相邻幅段的地下连续墙待强，不存在技术间歇时间，各槽段地下连续墙施工组织灵活，提高了机械使用效率；

灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构是由多个灌注桩与地下连续墙所构成的单元组成，桩墙之间通过预埋桩身截面为的山字形的止水钢板，地下连续墙端部设置凹型钢筋骨架与山字形的止水钢板匹配，从而与灌注桩形成搭接，桩墙结合支护结构顶部设置冠梁，将桩墙形成统一整体，共同承担边坡的稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本发明的结构示意图；

图2附图为图1中A-A的剖视图；

图3附图为灌注桩的结构示意图；

图4附图为灌注桩与地下连续墙的配合关系示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开了一种灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构及施工方法，降低施工难度，减少噪声，保证工程质量；本发明工艺简单，操作方便；拐角处设置灌注桩，不存在折线型地下连续墙，降低了施工难度。无需相邻幅段的地下连续墙待强，不存在技术间歇时间，各槽段地下连续墙施工组织灵活，提高了机械使用效率。

结合说明书附图1-4，本发明公开了灌注桩1和地下连续墙2相结合的支护结构，包括灌注桩1和地下连续墙2；相邻地下连续墙2之间通过灌注桩1进行连接；

灌注桩1包括灌注桩身11、桩身钢筋笼和止水钢板12，桩身钢筋笼位于灌注桩身11内部，止水钢板12位于灌注桩身11侧面；止水钢板12的横截面为山字形，止水钢板12的平面一侧与桩身钢筋笼连接固定，并且止水钢板12的轴线与灌注桩身11的轴线平行；

地下连续墙2包括浇筑墙体21和连续墙钢筋笼22，其中连续墙钢筋笼22位于浇筑墙体21内部，并且连续墙钢筋笼22两端设置为与止水钢板12山字形一侧匹配的凹状结构。

为了进一步优化上述技术方案，还包括冠梁3，冠梁3设置在地下连续墙2和灌注桩1构成的组合体顶部。

为了进一步优化上述技术方案，止水钢板12的长度高出地下连续墙2墙高200mm。

为了进一步优化上述技术方案，止水钢板12由多个止水钢板单体纵向分段安装，止水钢板单体长度≤3.5m，并且止水钢板单体间采用单面坡口焊接。

为了进一步优化上述技术方案，止水钢板12的腹板内侧焊接吊筋，吊筋为直径14的HRB400钢筋。

为了进一步优化上述技术方案，止水钢板12的平面一侧连接有铆钉13。

为了进一步优化上述技术方案，地下连续墙2拐角处设置有灌注桩1。

为了进一步优化上述技术方案，灌注桩身11和浇筑墙体21均为现浇混凝土结构。

为了进一步优化上述技术方案，止水钢板12的平面一侧与桩身钢筋笼焊接固定。

灌注桩1和地下连续墙2相结合的支护结构的施工方法，包括以下步骤：

步骤1：灌注桩1施工，灌注桩1为钢筋混凝土灌注桩1，采用旋挖钻机成孔施工工艺施工完成；

步骤2：搭设钢筋笼绑扎操作平台，进行灌注桩1钢筋笼绑扎，操作平台底部采用现浇混凝土基础；

步骤3：在工厂加工完成止水钢板12制作以及铆钉13与止水钢板12的连接，运至施工现场止水钢板12与灌注桩1钢筋笼主筋焊接；

止水钢板12由多个止水钢板单体纵向分段安装，止水钢板单体长度≤3.5m，并且止水钢板单体间采用单面坡口焊接；止水钢板12安装完成后，在其腹板内侧焊接直径为14的HRB400钢筋作为吊筋，采用汽车吊进行灌注桩1钢筋笼吊装；

步骤4：待灌注桩1钢筋笼吊装就位后，进行灌注桩身11底部混凝土的浇筑，其浇筑高度为灌注桩1与地下连续墙2高度差值；待底层混凝土终凝后，用砂4进行灌注桩1两侧止水钢板12回填，分层回填至地下连续墙2顶标高；回填完成后，再进行灌注桩身11上部结构的混凝土浇筑；

步骤5：地下连续墙2施工，首先进行导墙施工，地下连续墙2采用成槽机成槽、泥浆正循环二次清孔排渣、导管回顶法灌注水下混凝土的施工工艺，地下连续墙2开槽过程中，当施工到灌注桩1时，对止水钢板12内砂4进行排砂处理，将止水钢板12内砂4清空；

步骤6：在操作平台上绑扎连续墙钢筋笼22，完成后选用双机台吊进行地下连续墙2钢筋笼吊装；

步骤7：在连续墙钢筋笼22入槽后的4小时之内开始浇筑墙体21的浇筑；

步骤8：地下连续墙2和灌注桩1浇筑完成后，在其顶部进行冠梁3施工。

本发明采用灌注桩1作地下连续墙2接头，较其他接头形式，工艺简单，施工组织灵活，质量容易控制；同时无需相邻地下连续墙2的混凝土待强，提高了机械设备的工作效率，有利于施工现场场布和资源的优化。拐角处设置灌注桩1接头，减少了该位置地下连续墙2钢筋骨架绑扎和吊装的施工难度，更好的保证了施工质量。同时较传统的地下连续墙2结构，灌注桩1和地下连续墙2相结合的支护结构体系刚度大，可通过调整桩间距和桩长，用于开挖深度较深的基坑支护。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构，其特征在于，包括灌注桩和地下连续墙；相邻所述地下连续墙之间通过灌注桩进行连接；

所述灌注桩包括灌注桩身、桩身钢筋笼和止水钢板，所述桩身钢筋笼位于所述灌注桩身内部，所述止水钢板位于所述灌注桩身侧面；所述止水钢板的横截面为山字形，所述止水钢板的平面一侧与所述桩身钢筋笼连接固定，并且所述止水钢板的轴线与所述灌注桩身的轴线平行；所述止水钢板的长度高出所述地下连续墙墙高200mm；所述止水钢板的腹板内侧焊接吊筋；所述止水钢板的平面一侧连接有铆钉；

所述地下连续墙包括浇筑墙体和连续墙钢筋笼，其中所述连续墙钢筋笼位于所述浇筑墙体内部，并且所述连续墙钢筋笼两端设置为与所述止水钢板山字形一侧匹配的凹状结构。

2.根据权利要求1所述的灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构，其特征在于，还包括冠梁，所述冠梁设置在所述地下连续墙和所述灌注桩构成的组合体顶部。

3.根据权利要求1所述的灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构，其特征在于，所述止水钢板由多个止水钢板单体纵向分段安装，所述止水钢板单体长度≤3.5m，并且所述止水钢板单体间采用单面坡口焊接。

4.根据权利要求1所述的灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构，其特征在于，所述吊筋为直径14的HRB400钢筋。

5.根据权利要求1所述的灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构，其特征在于，所述地下连续墙拐角处设置有所述灌注桩。

6.根据权利要求1所述的灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构，其特征在于，所述灌注桩身和所述浇筑墙体均为现浇混凝土结构。

7.根据权利要求1所述的灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构，其特征在于，所述止水钢板的平面一侧与所述桩身钢筋笼焊接固定。

8.根据权利要求1-7任一项所述的灌注桩和地下连续墙相结合的支护结构的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：灌注桩施工，灌注桩为钢筋混凝土灌注桩，采用旋挖钻机成孔施工工艺施工完成；

步骤2：搭设钢筋笼绑扎操作平台，进行灌注桩钢筋笼绑扎，操作平台底部采用现浇混凝土基础；

步骤3：在工厂加工完成止水钢板制作以及铆钉与止水钢板的连接，运至施工现场止水钢板与灌注桩钢筋笼主筋焊接；

止水钢板由多个止水钢板单体纵向分段安装，止水钢板单体长度≤3.5m，并且止水钢板单体间采用单面坡口焊接；止水钢板安装完成后，在其腹板内侧焊接直径为14的HRB400钢筋作为吊筋，采用汽车吊进行灌注桩钢筋笼吊装；

步骤4：待灌注桩钢筋笼吊装就位后，进行灌注桩身底部混凝土的浇筑，其浇筑高度为灌注桩与地下连续墙高度差值；待底层混凝土终凝后，用砂进行灌注桩两侧止水钢板回填，分层回填至地下连续墙顶标高；回填完成后，再进行灌注桩身上部结构的混凝土浇筑；

步骤5：地下连续墙施工，首先进行导墙施工，地下连续墙采用成槽机成槽、泥浆正循环二次清孔排渣、导管回顶法灌注水下混凝土的施工工艺，地下连续墙开槽过程中，当施工到灌注桩时，对止水钢板内砂进行排砂处理，将止水钢板内砂清空；

步骤6：在操作平台上绑扎连续墙钢筋笼，完成后选用双机台吊进行地下连续墙钢筋笼吊装；

步骤7：在连续墙钢筋笼入槽后的4小时之内开始浇筑墙体的浇筑；

步骤8：地下连续墙和灌注桩浇筑完成后，在其顶部进行冠梁施工。