CN110331260A - 一种重载齿轮渗碳淬火方法 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种重载齿轮渗碳淬火方法，涉及特殊钢制造技术领域。该方法包括以下步骤：齿轮工件在气体渗碳炉内进行渗碳处理，出炉后进行奥氏体化加热保温；然后将齿轮工件进行预冷淬火；再将齿轮工件依次进行水基介质淬火、盐浴淬火和雾冷；雾冷结束后清洗，并进行回火处理。本申请解决了大控制截面低淬透性材质齿轮现有的淬火方法不能同时实现心部和齿根性能优良且有效控制应力型开裂的问题，实现了重载齿轮渗碳淬火变形可控且无裂纹，硬度、组织、硬化层、力学性能均达到工艺设计要求。

Description

一种重载齿轮渗碳淬火方法
技术领域
本申请涉及特殊钢制造技术领域，具体涉及一种重载齿轮渗碳淬火方法。
背景技术
铬锰镍系列低淬透性渗碳钢，具有较高的塑韧性，由于合金含量相对低，其淬透性相对差，齿轮主要用于模数8以下，因其合金含量相对低，其原材料价格优势明显，所以其在大模数重载齿轮领域也得到一定应用，大型重载齿轮制造行业对心部硬度及组织有着较高的要求，铬锰镍系列低淬透性渗碳钢材质存在的缺点为淬透性相对较差，因此大型重载齿轮制造行业控制的关键点在于心部性能。
重载齿轮渗碳后淬火介质，主要为盐浴、油类，盐浴的特点为比热容大且高温冷却速度快，油介质的特点为淬火烈度温和。对于控制截面150mm以上，模数8以上，以铬锰镍系列低淬透性渗碳钢为材质的齿轮件，实际生产采用油及盐淬发现芯部及齿根性能不合格，齿根表面硬度、组织、硬化层较差，芯部硬度仅能达到20-25HRC，齿根硬化层/分度圆比例仅达到20-30％。这两种介质在铬锰镍系列低淬透性渗碳钢材质的淬火试验中呈现心部性能较差的现象。水基淬火液作为一种水溶性介质，可以与水配置各种浓度，具有不同冷却特性的淬火液，对水有逆溶性，冷却特性介于水与油之间，其高温冷却速度可以达到盐浴的1.5倍，油的2倍，采用水基淬火可以改善芯部性能，但也存在开裂及变形大的风险。因此需要寻找一种既能保证心部和齿根性能优良，又能使表面组织转变应力小，有效控制应力型开裂的淬火方法。
发明内容
本申请实施例通过提供一种重载齿轮渗碳淬火方法，解决了大控制截面低淬透性材质齿轮现有的淬火方法不能同时实现心部和齿根性能优良且有效控制应力型开裂的问题，实现了渗碳淬火变形可控且无裂纹，硬度、组织、硬化层、力学性能均达到工艺设计要求。
为达到上述目的，本申请主要提供如下技术方案：
本申请提供了一种重载齿轮渗碳淬火方法，包括以下步骤：
齿轮工件在气体渗碳炉内进行渗碳处理，出炉后进行奥氏体化加热保温；
然后将齿轮工件进行预冷淬火；
再将齿轮工件依次进行水基介质淬火、盐浴淬火和雾冷；
雾冷结束后清洗，并进行回火处理。
作为优选，所述重载齿轮的材质为低淬透性低铬镍合金渗碳钢，控制截面为150mm以上，模数为8以上。
作为优选，所述低淬透性低铬镍合金渗碳钢中合金元素总和＜2％。
作为优选，所述低淬透性低铬镍合金渗碳钢为SAE8620H、20CrNiMo、20CrNi2Mo、20CrMnTi、20CrMo、20CrMnMo或20MNCR5。
作为优选，所述齿轮工件进行渗碳处理时，先在930℃下强渗15h，强渗碳势为1.2％；再在930℃下扩散10h，扩散碳势为0.88％-0.92％。
作为优选，所述齿轮工件进行奥氏体化加热保温时，奥氏体化保温温度为860℃，碳势为0.88％。
作为优选，所述齿轮工件进行预冷淬火时，预冷至齿轮工件齿部暗红色，且保证齿轮工件齿部及心部温度不低于Ar3线。
作为优选，所述齿轮工件在水基介质中淬火的冷却速度控制在160-180℃/s。
作为优选，所述齿轮工件在水基介质中淬火时，冷却至齿根温度为200-250℃时出液。
作为优选，所述水基介质为PAG水性淬火介质，所述PAG水性淬火介质的质量浓度为12％-14％，所述齿轮工件在水基介质中淬火时，水基介质温度为25-35℃。
作为优选，所述盐浴为质量占比为50％的硝酸钾与50％的亚硝酸钠。
作为优选，所述齿轮工件进行盐浴淬火时，盐浴温度为170℃，齿轮工件冷却至心部为170℃时移出盐浴槽。
作为优选，所述齿轮工件进行雾冷时，雾冷温度为20-40℃。
作为优选，所述齿轮工件雾冷至45℃时进行清洗。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1.本申请综合考虑盐浴分级淬火应力极小的特点和水基淬火高温冷却快但应力极大的特点，通过采用高温水基冷却和低温盐浴分级淬火冷却的复合工艺，可以控制在水基淬火液中完成心部组织转变，二次盐浴冷却中完成剩余心部及次表面组织转变，最后在风冷台中雾冷缓和地完成最表面组织转变，最终实现变形可控且无裂纹，硬度、组织、硬化层、力学性能均达到工艺设计要求。
2.本申请通过采用高温水基冷却和低温盐浴分级淬火冷却的复合工艺，提高了以铬锰镍系列低淬透性渗碳钢为材质的重载齿轮的淬透性能，降低了界限碳浓度，对于相同有效硬化层，采用复合工艺淬火的渗碳时间远小于油或者盐浴，有效硬化层3mm内的试验数据显示可以节约25％渗碳时间。
附图说明
图1为本申请一实施例的重载齿轮磨齿后的实物图；
图2为本申请另一实施例的重载齿轮淬火后的表面组织图；
图3为本申请另一实施例的重载齿轮淬火后的心部组织图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不作为对本发明的限定。
本申请的重载齿轮渗碳淬火方法包括以下步骤：
(1)齿轮工件在气体渗碳炉内进行渗碳，先在930℃下强渗15h，强渗碳势为1.2％；再在930℃下扩散10h，扩散碳势为0.88％-0.92％，出炉，其中气体渗碳炉为井式气体渗碳炉；
(2)出炉后将齿轮工件转至加热炉内进行奥氏体化加热保温，奥氏体化保温温度为860℃，碳势为0.88％，保温时间按照齿轮每100mm壁厚保温1.5h；
(3)出炉后将齿轮工件移入空气中进行预冷淬火，预冷至齿轮工件齿部暗红色，且保证齿轮工件齿部及心部温度不低于Ar3线；该Ar3线为相转变的温度线，其由齿轮材质成分决定，当齿轮心部低于Ar3线时将进入铁素体加奥氏体的两相区。
本申请通过装炉总蓄热量、环境温度和转移时间分析控制预冷淬火入液时齿轮工件的温度分布，采用红外线温度检测仪精确控制齿轮工件齿部及心部温度，防止工件开裂或者产生较大畸变。
(4)再将齿轮工件移至水基介质槽中进行淬火冷却，冷却速度控制在160-180℃/s，冷却至齿根温度为200-250℃时出液；其中水基介质为PAG水性淬火介质，优选PAG水性淬火介质的质量浓度为12％-14％，其可采用水和PAG原溶液按照质量比进行配制；水基介质的温度为25-35℃，淬火冷却时，通过行车上下窜动但搅拌电机停止的方式控制冷却速度。
本申请通过调质水基淬火液浓度、温度及搅拌参数，可实现必要的冷却速度以躲过鼻尖实现心部获得大量马氏体组织，冷却速度太低则心部淬透效果不佳，冷却速度太高则容易产生开裂现象。
(5)再将齿轮工件移至盐浴槽中进行淬火冷却，盐浴为质量占比为50％的硝酸钾与50％的亚硝酸钠，控制盐浴温度为170℃，齿轮工件冷却至心部为170℃时移出盐浴槽；
(6)再将齿轮工件置于风冷台中进行雾冷，雾冷温度为20-40℃，齿轮工件雾冷至45℃时，将其移入水槽中，对齿轮工件表面的残盐进行清洗；
(7)清洗完毕，将齿轮工件移至加热炉中进行回火处理，回火温度为180-210℃。
本申请的重载齿轮渗碳淬火方法适用于材质为低淬透性低铬镍合金渗碳钢，控制截面在150mm以上，模数为8以上的重载齿轮，该低淬透性低铬镍合金渗碳钢中合金元素总和＜2％，可为SAE8620H、20CrNiMo、20CrNi2Mo、20CrMnTi、20CrMo、20CrMnMo或20MNCR5。
实施例
本实施例以控制截面为350mm、模数为20、且材质为SAE8620H的大型重载齿轮为例，分别采用上述渗碳淬火方法和常规淬火方法对其进行淬火处理，得到如表1和表2所示的工艺效果。
表1.SAE8620H重载齿轮本申请工艺与常规工艺的效果对比
表2.SAE8620H重载齿轮本申请工艺与常规工艺的效果对比
从表1和表2的工艺效果对比以及图1、图2和图3中可以看出，本申请的水基盐浴复合淬火工艺，不仅心部和齿根性能优良，而且表面组织转变应力小，对于控制应力型开裂极为有效，而常规的盐浴淬火、油淬火和水基淬火均不能同时达到这些工艺效果。
本申请通过采用高温水基冷却和低温盐浴分级淬火冷却的复合工艺，提高了以铬锰镍系列低淬透性渗碳钢为材质的重载齿轮的淬透性能，降低了界限碳浓度，对于相同有效硬化层，采用复合工艺淬火的渗碳时间远小于油或者盐浴，有效硬化层3mm内的试验数据显示可以节约25％渗碳时间。
水基淬火液作为一种水溶性介质，可以与水配置各种浓度，具有不同冷却特性的淬火液，对水有逆溶性，冷却特性介于水与油之间，其高温冷却速度可以达到盐浴的1.5倍，油的2倍，采用水基淬火可以改善芯部性能，但也存在开裂及变形大的风险。另外，水基淬火液作为一种淬火清洁介质，可减少对环境的污染。对于大控制截面渗碳齿轮工件，长时间水基淬火冷却容易产生开裂，若出水基介质后进行空冷，则冷却速度太慢，对表面组织转变不利，所以出水基介质后转入盐浴槽内二次冷却，使心部及次表面组织继续转变，当齿轮工件整体温度与170℃盐浴温度相同时，后进行盐浴—空气分级淬火冷却。本申请综合考虑盐浴分级淬火应力极小的特点和水基淬火高温冷却快但应力极大的特点，通过高温水基冷却、盐浴二次冷却及空气分级淬火的复合工艺，可以控制在水基淬火液中完成心部组织转变，二次盐浴冷却中完成剩余心部及次表面组织转变，最后在风冷台中雾冷缓和地完成最表面组织转变，盐浴分级淬火应力小，对控制开裂性极为有效，最终实现变形可控且无裂纹，硬度、组织、硬化层、力学性能均达到工艺设计要求。
本申请实施例优选渗碳工艺中扩散碳势为0.88％-0.92％；通过选择合理扩散碳势可实现颗粒碳化物，低淬透性低铬镍合金渗碳钢材质合金含量相对低，合金系数较小，其共析S点较高，选择0.88％-0.92％的扩散碳势可以获得共析或者小颗粒形态碳化物。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (14)

1.一种重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，包括以下步骤：
齿轮工件在气体渗碳炉内进行渗碳处理，出炉后进行奥氏体化加热保温；
然后将齿轮工件进行预冷淬火；
再将齿轮工件依次进行水基介质淬火、盐浴淬火和雾冷；
雾冷结束后清洗，并进行回火处理。
2.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述重载齿轮的材质为低淬透性低铬镍合金渗碳钢，控制截面为150mm以上，模数为8以上。
3.根据权利要求2所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述低淬透性低铬镍合金渗碳钢中合金元素总和＜2％。
4.根据权利要求3所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述低淬透性低铬镍合金渗碳钢为SAE8620H、20CrNiMo、20CrNi2Mo、20CrMnTi、20CrMo、20CrMnMo或20MNCR5。
5.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述齿轮工件进行渗碳处理时，先在930℃下强渗15h，强渗碳势为1.2％；再在930℃下扩散10h，扩散碳势为0.88％-0.92％。
6.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述齿轮工件进行奥氏体化加热保温时，奥氏体化保温温度为860℃，碳势为0.88％。
7.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述齿轮工件进行预冷淬火时，预冷至齿轮工件齿部暗红色，且保证齿轮工件齿部及心部温度不低于Ar3线。
8.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述齿轮工件在水基介质中淬火的冷却速度控制在160-180℃/s。
9.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述齿轮工件在水基介质中淬火时，冷却至齿根温度为200-250℃时出液。
10.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述水基介质为PAG水性淬火介质，所述PAG水性淬火介质的质量浓度为12％-14％，所述齿轮工件在水基介质中淬火时，水基介质的温度为25-35℃。
11.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述盐浴为质量占比为50％的硝酸钾与50％的亚硝酸钠。
12.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述齿轮工件进行盐浴淬火时，盐浴温度为170℃，齿轮工件冷却至心部为170℃时移出盐浴槽。
13.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述齿轮工件进行雾冷时，雾冷温度为20-40℃。
14.根据权利要求1所述的重载齿轮渗碳淬火方法，其特征在于，所述齿轮工件雾冷至45℃时进行清洗。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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GR01 Patent grant
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