CN110329286A - 单轨智能巡检车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种单轨智能巡检车，用于检测轨道的状态，轨道包括轨道梁、安装座和供电轨，安装座安装于轨道梁的侧壁上，供电轨安装于安装座上，单轨智能巡检车包括车体、供电轨检测模块和控制模块；车体设置于轨道上，可沿轨道运动；供电轨检测模块安装于车体上，用于检测供电轨的接触面与基准面之间的第一距离；控制模块与供电轨检测模块相连接，用于根据第一距离确定供电轨的磨损量。本发明所提供的单轨智能巡检车，在实现对供电轨的自动检测的同时，有效地提升了对轨道的检测速度，提高了对轨道的检测效率，减少了轨道检测过程中人力的投入。

Description

单轨智能巡检车

技术领域

本发明涉及轨道检测技术领域，具体而言，涉及一种单轨智能巡检车。

背景技术

目前，在单轨交通线路投入运行后，随时间推移，轨道的线形状态会发生变化，这种变化对列车的运行有很大的影响。为避免对列车的运行的影响，需要对轨道进行周期性巡检，以及时发现这种变化，进而及时对轨道进行修复。

在相关技术中，对轨道的检测以人工为主，即检测工人在轨道上进行巡检，通过测量工具对轨道的状态进行测量，但人工巡检所需要的人力投入较大，并且检测效率低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出一种单轨智能巡检车。

有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种单轨智能巡检车，用于检测轨道的状态，轨道包括轨道梁、安装座和供电轨，安装座安装于轨道梁的侧壁上，供电轨安装于安装座上，单轨智能巡检车包括车体、供电轨检测模块和控制模块；车体设置于轨道上，可沿轨道运动；供电轨检测模块安装于车体上，用于检测供电轨的接触面与基准面之间的第一距离；控制模块与供电轨检测模块相连接，用于根据第一距离确定供电轨的磨损量。

本发明所提供的单轨智能巡检车，在车体上安装供电轨检测模块，检测供电轨的接触面与基准面之间的第一距离，再将第一距离与预设距离相比较，当第一距离与预设距离之差超过阈值时，则说明供电轨的磨损过大，无法与列车正常接触，需要对供电轨进行更换，避免因供电轨磨损过大而导致列车无法正常运行；单轨智能巡检车在实现对供电轨的自动检测的同时，有效地提升了对轨道的检测速度，提高了对轨道的检测效率，减少了轨道检测过程中人力的投入。

具体地，供电轨检测模块扫描出供电轨和安装座的截面形状，进而绘制出供电轨和安装座的截面轮廓，通过对该截面轮廓上的特征进行提取，进而得到供电轨的接触面与基准面之间的第一距离。

具体地，基准面为安装座的侧面或轨道梁的侧面。

具体地，预设距离为供电轨刚安装完成时，供电轨的接触面与基准面之间的距离，或根据供电轨的尺寸和安装座的尺寸计算出的距离。

具体地，阈值可根据列车与供电轨的接触状况确定。

优选地，供电轨通过汇流排安装于安装座上。

另外，本发明提供的上述技术方案中的单轨智能巡检车还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，供电轨检测模块还用于检测供电轨的接触面与供电轨检测模块之间的第二距离；控制模块还用于根据第二距离，计算供电轨高程。

在该技术方案中，供电轨检测模块安装于车体上，车体与轨道梁在横向上的相对位置是固定的，所以供电轨检测模块与轨道梁中心线的距离也是固定的，在检测出第二距离，即可根据供电轨检测模块与轨道梁中心线的距离，计算出供电轨接触面与轨道梁的中心线之间的距离，即供电轨高程。

在上述任一技术方案中，优选地，供电轨检测模块还用于扫描供电轨的轮廓；控制模块还用于根据供电轨的轮廓，绘制供电轨的拉出值变化曲线。

在该技术方案中，供电轨检测模块安装于车体上，供电轨检测模块相对于轨道梁的上表面是固定的，以轨道梁的上表面作为基准面，检测供电轨的轮廓，根据供电轨的轮廓转换成供电轨上下波动的曲线，即供电轨的拉出值变化曲线。

优选地，供电轨检测模块包括线激光传感器和/或激光扫描仪。

在上述任一技术方案中，优选地，单轨智能巡检车还包括：宽度检测模块，宽度检测模块包括至少两个宽度检测部件，至少两个宽度检测部件安装于车体上，位于轨道梁的两侧，用于检测轨道梁的两个侧面的变化量；控制模块，与宽度检测模块相连接，还用于根据轨道梁两侧面的变化量计算轨道梁的宽度。

在该技术方案中，在轨道的两侧分别设置有宽度检测部件，宽度检测部件分别检测轨道两侧的宽度变化，进而测得轨道实际的宽度。

即：D＝D_标+S_左+S_右；

其中，D为轨道的实际宽度，D_标为轨道的标准宽度，S_左为轨道左侧的变化量，S_右为轨道右侧的变化量。

优选地，在计算得到轨道的宽度后，将轨道宽度与阈值相比较，进而判断轨道宽度是否合格，如果合格，则列车可在轨道上继续运行，如果不合格，需对轨道进行维修，待轨道宽度合格后，列车再在轨道上运行。

优选地，宽度检测部件包括两个激光位移传感器。

在上述任一技术方案中，优选地，单轨智能巡检车还包括横坡检测模块，横坡检测模块安装于车体上，用于检测轨道梁顶面的横向倾斜角；控制模块与横坡检测模块相连接，还用于根据横向倾斜角计算轨道梁的顶面的两个边缘之间的高度差。

在该技术方案中，横坡检测模块检测出轨道顶面的横向倾斜角，并根据轨道宽度，通过三角函数计算出轨道的顶面的两个边缘之间的高度差。

即：H＝L×sinθ；

其中，H为轨道的顶面的两个边缘之间的高度差，L为轨道的宽度(可通过宽度检测部件检测出)，θ为轨道顶面的横向倾斜角。

优选地，横坡检测模块包括双轴倾角仪。

在上述任一技术方案中，优选地，控制模块还用于根据相邻轨道梁的横向倾斜角，获取相邻轨道梁之间的错台状态。

在该技术方案中，当相邻轨道梁之间的倾斜角之差超过阈值时，说明相邻轨道梁之间的错台严重，使得维修人员可及时修复该段轨道梁，确保列车安全运行。

在上述任一技术方案中，优选地，单轨智能巡检车还包括：线形矢高检测模块，线形矢高检测模块包括至少三个线形矢高检测部件，至少三个线形矢高检测部件安装于车体上，沿轨道梁等间距分布，用于检测至少三个线形矢高检测部件中每一个至轨道梁的距离；控制模块，与线形矢高检测模块相连接，用于根据至少三个线形矢高检测部件中每一个至轨道梁的距离，计算与线形矢高检测模块相对的轨道梁面的线形矢高。

在该技术方案中，单轨智能巡检车通过至少三个线形矢高检测部件检测出至少三个线形矢高检测部件中每一个至轨道的距离，进而根据至少三个线形矢高检测部件中每一个至轨道的距离，计算与线形矢高检测模块相对的轨道面的线形矢高。

优选地，单轨智能巡检车包括三个线形矢高检测部件，三个线形矢高检测部件依次排列，分别为第一线形矢高检测部件、第二线形矢高检测部件和第三线形矢高检测部件；

则：V＝L2-(L1+L3)/2；

其中，V为线形矢高，L1为第一线形矢高检测部件至轨道的距离，L2为第二线形矢高检测部件至轨道的距离，L3为第三线形矢高检测部件至轨道的距离。

优选地，线形矢高检测部件激光位移传感器，激光位移传感器的分辨率优于2.5μm。

在上述任一技术方案中，优选地，线形矢高检测模块位于轨道的上方和/或侧方。

在该技术方案中，线形矢高检测模块位于轨道的上方，则线形矢高检测模块检测的是轨道顶面的线形矢高，即竖向线形矢高；线形矢高检测模块位于轨道的侧方，则线形矢高检测模块检测的是轨道侧面的线形矢高，即平面线形矢高。

在上述任一技术方案中，优选地，单轨智能巡检车还包括指形板检测模块，指形板检测模块安装于车体上，指形板检测模块包括指形板高度检测部件和图像采集部件；指形板高度检测部件用于检测轨缝，以及当检测到轨缝时，检测相连接的两个指形板的高度；图像采集部件用于当检测到轨缝时，采集指形板的图像；控制模块，与指形板检测模块相通信，用于根据相连接的两个指形板的高度，计算相连接的两个指形板之间的高度差，以及根据指形板的图像分析指形板是否松动。

在该技术方案中，在指形板检测模块检测到轨缝时，检测相连接的两个指形板的高度，并计算出两个指形板的高度差，当高度差大于阈值时，相连接的两个指形板的错台超出标准，需对轨道进行维修，待两个指形板的高度差小于等于阈值后，列车再在轨道上运行，以确保列车运行安全性，避免列车出轨。通过采集指形板的图像，进而判断指形板是否发生松动，在指形板松动时，需对轨道进行维修，待指形板紧固后，列车再在轨道上运行，进一步确保列车运行安全性，避免列车出轨。

优选地，指形板检测模块包括激光位移传感器。

优选地，图像采集装置可采集指形板的紧固螺钉的图像，以实现对指形板是否松动的检测。

在上述任一技术方案中，优选地，单轨智能巡检车还包括限界检测模块，限界检测模块安装于车体上，用于检测预设空间的至少两个横截面的形状；控制模块与限界模块相通信，用于根据至少两个横截面的形状判断轨道的限界是否合格。

在该技术方案中，车体带动限界检测模块对轨道进行检测，再通过控制模块对限界检测模块所检测出的结果进行分析，进而判断预设空间的限界是否合格，实现了轨道的自动检测，避免由于异物进入到预设空间内而影响列车的运行安全，有效地提升了对轨道的检测速度，提高了对轨道的检测效率，减少了轨道检测过程中人力的投入。

具体地，预设空间为列车可保证列车安全通过的安全空间，预设空间的大小可根据列车的宽度和高度确定。

具体地，如果限界合格，则列车可在轨道上继续运行，如果不合格，需对预设空间进行清理，待限界合格后，列车再在轨道上运行。

在上述任一技术方案中，优选地，车体包括第一车体和第二车体，第二车体挂接于第一车体上；单轨智能巡检车还包括转向架和安装板，转向架安装于第一车体的下方，转向上设置有转向轮，转向轮与轨道梁的侧壁相贴合，安装板与第一车体相连接，位于第一车体下方。

在该技术方案中，供电轨检测模块设置于安装板上，位于安装板的内侧；限界检测模块设置于第一车体前端的支架上；指形板检测模块设置于安装板上，位于安装板的内侧；线形矢高检测模块设置于安装板上，位于安装板的内侧；横坡检测模块设置于第二车体上；单轨智能巡检车还包括编码器，设置于转向架上，用于检测单轨智能巡检车的里程。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的单轨智能巡检车检测供电轨磨损的示意图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的单轨智能巡检车检测供电轨高程的示意图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的宽度检测模块的示意图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的横坡检测的示意图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的线形矢高检测模块位于轨道侧方的示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例的线形矢高检测模块位于轨道上方的示意图；

图7示出了根据本发明的一个实施例的线形矢高检测的示意图；

图8示出了根据本发明的另一个实施例的线形矢高检测的示意图；

图9示出了根据本发明的一个实施例的单轨智能巡检车的主视图；

图10示出了根据本发明的一个实施例的单轨智能巡检车的仰视图；

图11示出了根据本发明的一个实施例的限界检测模块的示意图；

其中，图1至图11中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1轨道梁，2宽度检测模块，3线形矢高检测模块，4限界检测模块，5供电轨检测模块，6第一车体，7第二车体，8转向架，9安装板，10供电轨，11汇流排，12安装座，13横坡检测模块，14指形板检测模块，15编码器。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图11描述根据本发明一些实施例所述单轨智能巡检车。

在本发明第一方面实施例中，如图1所示，本发明提供了一种单轨智能巡检车，用于检测轨道的状态，轨道包括轨道梁1、安装座12和供电轨10，安装座12安装于轨道梁1的侧壁上，供电轨10安装于安装座12上，单轨智能巡检车包括车体、供电轨检测模块5和控制模块；车体设置于轨道上，可沿轨道运动；供电轨检测模块5安装于车体上，用于检测供电轨10的接触面与基准面之间的第一距离；控制模块与供电轨检测模块5相连接，用于根据第一距离确定供电轨10的磨损量。

在该实施例中，车体上安装供电轨检测模块5，检测供电轨10的接触面与基准面之间的第一距离，再将第一距离与预设距离相比较，当第一距离与预设距离之差超过阈值时，则说明供电轨10的磨损过大，无法与列车正常接触，需要对供电轨10进行更换，避免因供电轨10磨损过大而导致列车无法正常运行；单轨智能巡检车在实现对供电轨10的自动检测的同时，有效地提升了对轨道的检测速度，提高了对轨道的检测效率，减少了轨道检测过程中人力的投入。

具体地，供电轨检测模块5扫描出供电轨10和安装座12的截面形状，进而绘制出供电轨10和安装座12的截面轮廓，通过对该截面轮廓上的特征进行提取，进而得到供电轨10的接触面与基准面之间的第一距离。

具体地，基准面为安装座12的侧面或轨道梁1的侧面。

具体地，预设距离为供电轨10刚安装完成时，供电轨10的接触面与基准面之间的距离，或根据供电轨10的尺寸和安装座12的尺寸计算出的距离。

具体地，阈值可根据列车与供电轨10的接触状况确定。

优选地，供电轨10通过汇流排11安装于安装座12上。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，供电轨检测模块5还用于检测供电轨10的接触面与供电轨检测模块5之间的第二距离；控制模块还用于根据第二距离，计算供电轨高程。

在该实施例中，供电轨检测模块5安装于车体上，车体与轨道梁1在横向上的相对位置是固定的，所以供电轨检测模块5与轨道梁1中心线的距离也是固定的，在检测出第二距离，即可根据供电轨检测模块5与轨道梁1中心线的距离，计算出供电轨10接触面与轨道梁1的中心线之间的距离，即供电轨高程。

在本发明的一个实施例中，优选地，供电轨检测模块5还用于扫描供电轨10的轮廓；控制模块还用于根据供电轨10的轮廓，绘制供电轨10的拉出值变化曲线。

在该实施例中，供电轨检测模块5安装于车体上，供电轨检测模块5相对于轨道梁1的上表面是固定的，以轨道梁1的上表面作为基准面，检测供电轨10的轮廓，根据供电轨10的轮廓转换成供电轨10上下波动的曲线，即供电轨10的拉出值变化曲线。

优选地，供电轨检测模块5包括线激光传感器和/或激光扫描仪。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图3所示，单轨智能巡检车还包括宽度检测模块2，宽度检测模块2包括至少两个宽度检测部件，至少两个宽度检测部件安装于车体上，位于轨道梁1的两侧，用于检测轨道梁1的两个侧面的变化量；控制模块，与宽度检测模块2相连接，还用于根据轨道梁1两侧面的变化量计算轨道梁1的宽度。

在该实施例中，在轨道的两侧分别设置有宽度检测部件，宽度检测部件分别检测轨道两侧的宽度变化，进而测得轨道实际的宽度。

即：D＝D_标+S_左+S_右；

其中，D为轨道的实际宽度，D_标为轨道的标准宽度，S_左为轨道左侧的变化量，S_右为轨道右侧的变化量。

优选地，在计算得到轨道的宽度后，将轨道宽度与阈值相比较，进而判断轨道宽度是否合格，如果合格，则列车可在轨道上继续运行，如果不合格，需对轨道进行维修，待轨道宽度合格后，列车再在轨道上运行。

优选地，宽度检测部件包括两个激光位移传感器。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图4所示，单轨智能巡检车还包括横坡检测模块13，横坡检测模块13安装于车体上，用于检测轨道梁1顶面的横向倾斜角；控制模块与横坡检测模块13相连接，还用于根据横向倾斜角计算轨道梁1的顶面的两个边缘之间的高度差。

在该实施例中，横坡检测模块13检测出轨道顶面的横向倾斜角，并根据轨道宽度，通过三角函数计算出轨道的顶面的两个边缘之间的高度差。

即：H＝L×sinθ；

其中，H为轨道的顶面的两个边缘之间的高度差，L为轨道的宽度(可通过宽度检测部件检测出)，θ为轨道顶面的横向倾斜角。

优选地，横坡检测模块13包括双轴倾角仪。

在本发明的一个实施例中，优选地，控制模块还用于根据相邻轨道梁1的横向倾斜角，获取相邻轨道梁1之间的错台状态。

在该实施例中，当相邻轨道梁1之间的倾斜角之差超过阈值时，说明相邻轨道梁1之间的错台严重，使得维修人员可及时修复该段轨道梁1，确保列车安全运行。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图5至图8所示，单轨智能巡检车还包括：线形矢高检测模块3，线形矢高检测模块3包括至少三个线形矢高检测部件，至少三个线形矢高检测部件安装于车体上，沿轨道梁1等间距分布，用于检测至少三个线形矢高检测部件中每一个至轨道梁1的距离；控制模块，与线形矢高检测模块3相连接，用于根据至少三个线形矢高检测部件中每一个至轨道梁1的距离，计算与线形矢高检测模块3相对的轨道梁1面的线形矢高。

在该实施例中，单轨智能巡检车通过至少三个线形矢高检测部件检测出至少三个线形矢高检测部件中每一个至轨道的距离，进而根据至少三个线形矢高检测部件中每一个至轨道的距离，计算与线形矢高检测模块3相对的轨道面的线形矢高。

优选地，单轨智能巡检车包括三个线形矢高检测部件，三个线形矢高检测部件依次排列，分别为第一线形矢高检测部件、第二线形矢高检测部件和第三线形矢高检测部件；

则：V＝L2-(L1+L3)/2；

其中，V为线形矢高，L1为第一线形矢高检测部件至轨道的距离，L2为第二线形矢高检测部件至轨道的距离，L3为第三线形矢高检测部件至轨道的距离。

优选地，线形矢高检测部件激光位移传感器，激光位移传感器的分辨率优于2.5μm。

在本发明的一个实施例中，优选地，线形矢高检测模块3位于轨道的上方和/或侧方。

在该实施例中，线形矢高检测模块3位于轨道的上方，则线形矢高检测模块3检测的是轨道顶面的线形矢高，即竖向线形矢高；线形矢高检测模块3位于轨道的侧方，则线形矢高检测模块3检测的是轨道侧面的线形矢高，即平面线形矢高。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图9和图10所示，单轨智能巡检车还包括指形板检测模块14，指形板检测模块14安装于车体上，指形板检测模块14包括指形板高度检测部件和图像采集部件；指形板高度检测部件用于检测轨缝，以及当检测到轨缝时，检测相连接的两个指形板的高度；图像采集部件用于当检测到轨缝时，采集指形板的图像；控制模块，与指形板检测模块14相通信，用于根据相连接的两个指形板的高度，计算相连接的两个指形板之间的高度差，以及根据指形板的图像分析指形板是否松动。

在该实施例中，在指形板检测模块14检测到轨缝时，检测相连接的两个指形板的高度，并计算出两个指形板的高度差，当高度差大于阈值时，相连接的两个指形板的错台超出标准，需对轨道进行维修，待两个指形板的高度差小于等于阈值后，列车再在轨道上运行，以确保列车运行安全性，避免列车出轨。通过采集指形板的图像，进而判断指形板是否发生松动，在指形板松动时，需对轨道进行维修，待指形板紧固后，列车再在轨道上运行，进一步确保列车运行安全性，避免列车出轨。

优选地，指形板检测模块14包括激光位移传感器。

优选地，图像采集装置可采集指形板的紧固螺钉的图像，以实现对指形板是否松动的检测。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图11所示，单轨智能巡检车还包括限界检测模块4，限界检测模块4安装于车体上，用于检测预设空间的至少两个横截面的形状；控制模块与限界模块相通信，用于根据至少两个横截面的形状判断轨道的限界是否合格。

在该实施例中，车体带动限界检测模块4对轨道进行检测，再通过控制模块对限界检测模块4所检测出的结果进行分析，进而判断预设空间的限界是否合格，实现了轨道的自动检测，避免由于异物进入到预设空间内而影响列车的运行安全，有效地提升了对轨道的检测速度，提高了对轨道的检测效率，减少了轨道检测过程中人力的投入。

具体地，预设空间为列车可保证列车安全通过的安全空间，预设空间的大小可根据列车的宽度和高度确定。

具体地，如果限界合格，则列车可在轨道上继续运行，如果不合格，需对预设空间进行清理，待限界合格后，列车再在轨道上运行。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图9和图10所示，车体包括第一车体6和第二车体7，第二车体7挂接于第一车体6上；单轨智能巡检车还包括转向架8和安装板9，转向架8安装于第一车体6的下方，转向上设置有转向轮，转向轮与轨道梁1的侧壁相贴合，安装板9与第一车体6相连接，位于第一车体6下方。

在该实施例中，供电轨检测模块5设置于安装板9上，位于安装板9的内侧；限界检测模块4设置于第一车体6前端的支架上；指形板检测模块14设置于安装板9上，位于安装板9的内侧；线形矢高检测模块3设置于安装板9上，位于安装板9的内侧；横坡检测模块13设置于第二车体7上；单轨智能巡检车还包括编码器15，设置于转向架8上，用于检测单轨智能巡检车的里程。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种单轨智能巡检车，用于检测轨道的状态，其特征在于，所述轨道包括轨道梁、安装座和供电轨，所述安装座安装于所述轨道梁的侧壁上，所述供电轨安装于所述安装座上，所述单轨智能巡检车包括：

车体，所述车体设置于所述轨道上，可沿所述轨道运动；

供电轨检测模块，所述供电轨检测模块安装于所述车体上，用于检测所述供电轨的接触面与基准面之间的第一距离；

控制模块，所述控制模块与所述供电轨检测模块相连接，用于根据所述第一距离确定所述供电轨的磨损量。

2.根据权利要求1所述的单轨智能巡检车，其特征在于，

所述供电轨检测模块还用于检测所述供电轨的接触面与所述供电轨检测模块之间的第二距离；

所述控制模块还用于根据所述第二距离，计算所述供电轨高程。

3.根据权利要求2所述的单轨智能巡检车，其特征在于，

所述供电轨检测模块还用于扫描所述供电轨的轮廓；

所述控制模块还用于根据所述供电轨的轮廓，绘制所述供电轨的拉出值变化曲线。

4.根据权利要求1所述的单轨智能巡检车，其特征在于，还包括：

宽度检测模块，所述宽度检测模块包括至少两个宽度检测部件，所述至少两个宽度检测部件安装于所述车体上，位于所述轨道梁的两侧，用于检测所述轨道梁的两个侧面的变化量；

所述控制模块，与所述宽度检测模块相连接，还用于根据所述轨道梁两侧面的变化量计算所述轨道梁的宽度。

5.根据权利要求1所述的单轨智能巡检车，其特征在于，还包括：

横坡检测模块，所述横坡检测模块安装于所述车体上，用于检测所述轨道梁顶面的横向倾斜角；

所述控制模块，与所述横坡检测模块相连接，还用于根据所述横向倾斜角计算所述轨道梁的顶面的两个边缘之间的高度差。

6.根据权利要求1所述的单轨智能巡检车，其特征在于，

所述控制模块还用于根据相邻轨道梁的横向倾斜角，获取所述相邻轨道梁之间的错台状态。

7.根据权利要求1所述的单轨智能巡检车，其特征在于，还包括：

线形矢高检测模块，所述线形矢高检测模块包括至少三个线形矢高检测部件，所述至少三个线形矢高检测部件安装于所述车体上，沿所述轨道梁等间距分布，用于检测所述至少三个线形矢高检测部件中每一个至所述轨道梁的距离；

所述控制模块，与所述线形矢高检测模块相连接，用于根据所述至少三个线形矢高检测部件中每一个至所述轨道梁的距离，计算与所述线形矢高检测模块相对的轨道梁面的线形矢高。

8.根据权利要求1所述的单轨智能巡检车，其特征在于，还包括：

指形板检测模块，所述指形板检测模块安装于所述车体上，所述指形板检测模块包括指形板高度检测部件和图像采集部件；

所述指形板高度检测部件用于检测轨缝，以及当检测到轨缝时，检测相连接的两个指形板的高度；

所述图像采集部件用于当检测到轨缝时，采集所述指形板的图像；

所述控制模块，与所述指形板检测模块相通信，用于根据所述相连接的两个指形板的高度，计算所述相连接的两个指形板之间的高度差，以及根据所述指形板的图像分析所述指形板是否松动。

9.根据权利要求1所述的单轨智能巡检车，其特征在于，还包括：

限界检测模块，所述限界检测模块安装于所述车体上，用于检测预设空间的至少两个横截面的形状；

控制模块，所述控制模块与所述限界模块相通信，用于根据所述至少两个横截面的形状判断所述轨道的限界是否合格。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的单轨智能巡检车，其特征在于，

所述车体包括第一车体和第二车体，第二车体挂接于第一车体上；

所述单轨智能巡检车还包括转向架和安装板，所述转向架安装于所述第一车体的下方，所述转向上设置有转向轮，所述转向轮与所述轨道梁的侧壁相贴合，所述安装板与所述第一车体相连接，位于所述第一车体下方。