CN110318427A - 一种分段预制综合管廊施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了涉及一种分段预制综合管廊施工方法，属于地下综合管廊技术领域，一种分段预制综合管廊施工方法，包括以下步骤：S1:将管廊拆分成多块第一预制构件和多块第二预制构件，S2:开挖基坑至垫层底面，S3:浇筑垫层砼，S4:放样第二预制构件的投影位置，S5:将第二预制构件吊装至垫层的顶部，S6:将第一预制构件吊装至第二预制构件的上方，S7:安装连接部位的模板，现场浇筑形成现浇连接段，S8:拆除模板，S9:按照步骤S5至步骤S8进行下一节管廊的施工，相邻节段的管廊之间现场浇筑成现浇连接段连接，S10:完成所有节段的管廊施工后，基坑回填。本发明的分段预制综合管廊施工方法无大件运输要求，减少施工工期，可适用于不同场地条件。

Description

一种分段预制综合管廊施工方法

技术领域

本发明属于地下综合管廊技术领域，尤其涉及一种分段预制综合管廊施工方法。

背景技术

为适应新型城镇化和现代化城市建设的要求，地下综合管廊建设已成为完善城市基础设施的重要内容。厦门等10个城市为首批试点城市，试点工作全面展开，并已取得较好的试点工作成果。

现阶段综合管廊施工一般采用现浇法、全断面预制拼装法及叠合预制拼装法。现浇法适用各种断面，施工工艺成熟，但工期长；全断面预制拼装法，可在工厂预制或现场设置预制场进行预制，工期短，施工质量较为可靠，但现场拼装工艺复杂，大断面运输吊装困难，存在局限性；叠合预制拼装法是将预制叠合底板、预制叠合侧墙、预制叠合顶板通过工厂化生产，运送至现场依序安装后，在连接节点处绑扎少量钢筋，通过连接节点及贯通式空腔，自上而下浇筑自密实混凝土形成整体，工期短，吊装重量轻，但不适用于较大纵坡(＞3%)，且无法振捣，存在中腔混凝土不密实问题，尤其在转角位置，存在质量隐患。为了解决综合管廊主体结构在不同城市运输环境下，管廊的安全运输、轻量化与工程质量问题。改变以往管廊的结构构成与拼装施工方法。在研究、试验的基础上，提出了一种新的分段预制综合管廊施工方法。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提出一种分段预制综合管廊施工方法，将若干第一预制构件和第二预制构件现场拼装并浇筑为一体，无大件运输要求，减少施工工期，可适用于不同场地条件。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供的一种分段预制综合管廊施工方法，包括以下步骤：

S1:根据管廊结构将管廊拆分成多块第一预制构件和多块第二预制构件，第一预制构件由预制顶板和第一预制侧墙一体预制成型，第二预制构件由预制底板和第二预制侧墙一体预制成型，完成第一预制构件和第二预制构件的预制后运输至施工现场，S2:在施工现场开挖基坑至垫层底面，找平碾压密实，S3:浇筑垫层砼，S4:待垫层强度满足设计要求后，在垫层的顶部放样第二预制构件的投影位置，S5:将各块第二预制构件吊装至垫层的顶部，并与放样点对齐，现场布置各个预制底板之间的销接钢筋，将各块第二预制构件拼装为一体，S6:将各块第一预制构件吊装至第二预制构件的上方，设置支撑部对第一预制构件进行临时支撑固定，现场布置各个预制顶板之间的销接钢筋，将各块第一预制构件拼装为一体，现场布置第一预制构件和第二预制构件之间的销接钢筋，S7:在连接有销接钢筋的位置安装连接部位的模板，用混凝土现场浇筑形成现浇连接段，现浇连接段位于非转角处，S8:待混凝土强度达到设计要求后，拆除模板，完成本节段的管廊施工，S9:按照步骤S5至步骤S8进行下一节管廊的施工，相邻节段的管廊之间通过现场布置销接钢筋并用混凝土现场浇筑成现浇连接段连接，S10:完成所有节段的管廊施工后，基坑回填。

优选地，相邻的两块第一预制构件之间的现浇连接段至少有一部分与其对应的管廊舱舱宽的1/5-1/4处重叠，相邻的两块第二预制构件之间的现浇连接段至少有一部分与其对应的管廊舱舱宽的1/5-1/4处重叠，位于最外侧的两个第一预制侧墙和第二预制侧墙之间的现浇连接段至少有一部分与其对应的管廊舱舱高的1/5-1/4处重叠。

优选地，吊装第二预制构件至垫层顶部时采用专用直角钢与放样点进行对齐，无法完全对齐时，采用钢撬棍进行微调，确保安装后预制底板边线与放样线误差控制在±5mm以内。

优选地，混凝土浇筑形成现浇连接段时留有施工缝，在施工缝处设置有遇水膨胀止水条，遇水膨胀止水条沿施工缝伸展方向展开，利用其自身粘结性直接粘贴在施工缝的中间位置，接头处搭接≥5cm，不得留有断点，每隔1m用高强钢钉进行固定。

优选地，支撑部的设置包括设置竖向支撑、以及斜支撑，竖向支撑对预制顶板进行临时支撑，斜支撑对第一预制侧墙进行临时固定，通过微调斜支撑使第一预制侧墙和第二预制侧墙保持在同一垂直线上。

优选地，设置竖向支撑后，在竖向支撑的顶部设置方木，用于对预制顶板标高进行调平。

优选地，现浇连接段采用自流平混凝土浇筑，自流平混凝土浇筑的最大水平流动距离≤7m。

优选地，模板采用钢模，用止水螺杆固定。

优选地，找平碾压密实后，进行管廊底面防水施工。

优选地，基坑回填前，进行管廊外墙及管廊顶部防水施工。

本发明的有益效果为：

1、将若干第一预制构件和第二预制构件现场拼装并浇筑为一体，无大件运输要求，减少施工工期，可适用于不同场地条件。

2、在结构受力最合理的范围内进行现浇连接段浇筑，施工完成后的管廊结构强度高。

3、减少吊装重量，避免运输超高、超宽、以及超限等不安全因素，无需大型吊装设备，降低建设成本。

4、采用自流平混凝土浇筑，提高浇筑质量，管廊质量高。

附图说明

图1是本发明实施例一的分段预制综合管廊的结构示意图。

图2是本发明实施例二的分段预制综合管廊视的结构示意图。

图3是本发明实施例三的分段预制综合管廊的结构示意图。

图4本发明实施例一的第一预制构件和第二预制构件的结构示意图。

图5是本发明的部分纵向连接大样图。

图6是本发明实施例一的准永久组合弯矩图。

图7是本发明实施例一的基本组合剪力图。

附图中的标记为：1-加腋筋，2-预埋钢筋，3-现浇连接段，4-管廊舱，5-第一预制构件，51-预制顶板，52-第一预制侧墙，6-第二预制构件，61-预制底板，62-第二预制侧墙，7-销接钢筋，8-遇水膨胀止水条，9-施工缝。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一：

如图1、图4、以及图5所示，本实施例中提供的一种分段预制综合管廊施工方法，具体为双舱管廊的施工方法，包括以下步骤：

S1:根据管廊结构将管廊拆分成三块第一预制构件5和三块第二预制构件6，第一预制构件5由预制顶板51和第一预制侧墙52一体预制成型，第二预制构件6由预制底板61和第二预制侧墙62一体预制成型，完成第一预制构件5和第二预制构件6的预制后运输至施工现场，在预制的时候，第一预制构件5和第二预制构件6内部的转角处均设有加腋筋1，提高管廊的整体性。

S2:在施工现场开挖基坑至垫层底面，找平碾压密实，然后进行管廊底面防水施工。

S3:浇筑垫层砼。

S4:待垫层强度满足设计要求后，在垫层的顶部放样第二预制构件6的投影位置。

S5:将三块由预制底板61和第二预制侧墙62一体预制成型的第二预制构件6从左至右依次吊装至垫层的顶部，并与放样点对齐，吊装第二预制构件6至垫层顶部时采用专用直角钢与放样点进行对齐，无法完全对齐时，采用钢撬棍进行微调，确保安装后预制底板61边线与放样线误差控制在±5mm以内，现场布置三个预制底板61之间的销接钢筋7，相邻两个预制底板61端部伸出的预埋钢筋2叠合拼接，并穿插销接钢筋7，销接钢筋7的布设方式包括横向布置和纵向布置，销接钢筋7和预埋钢筋2之间通过铁丝固定在一起，销接钢筋7的连接精度要求较低，将三块第二预制构件6拼装为一体，形成下部分管廊。

S6:将三块由预制顶板51和第一预制侧墙52一体预制成型的第一预制构件5吊装至第二预制构件6的上方，设置支撑部对第一预制构件5进行临时支撑固定，具体的，支撑部的设置包括设置竖向支撑、以及斜支撑，竖向支撑对预制顶板51进行临时支撑，斜支撑对左右两侧的第一预制侧墙52进行临时固定，设置竖向支撑后，在竖向支撑的顶部设置方木，用于对预制顶板51标高进行调平，通过微调斜支撑使第一预制侧墙52和第二预制侧墙62保持在同一垂直线上，即上下对应，现场布置三个预制顶板51之间的销接钢筋7，相邻两个预制顶板51端部伸出的预埋钢筋2叠合拼接，并穿插销接钢筋7，销接钢筋7的布设方式包括横向布置和纵向布置，销接钢筋7和预埋钢筋2之间通过铁丝固定在一起，将三块第一预制构件5拼装为一体，形成上部分管廊，现场布置第一预制构件5和第二预制构件6之间的销接钢筋7，第一预制侧墙52和第二预制侧墙62端部伸出的预埋钢筋2叠合拼接，并穿插销接钢筋7，销接钢筋7的布设方式包括横向布置和纵向布置，销接钢筋7和预埋钢筋2之间通过铁丝固定在一起。

S7:在连接有销接钢筋7的位置安装连接部位的模板，具体的，模板采用钢模，在各个第一预制构件5和第二预制构件6靠拆分点处预留止水螺杆安装孔，用止水螺杆固定模板，用混凝土现场浇筑形成现浇连接段3，现浇连接段3位于非转角处，现浇连接段3采用自流平混凝土浇筑，自流平混凝土浇筑最大水平流动距离根据施工部位具体要求确定，自流平混凝土浇筑的最大水平流动距离≤7m，自流平混凝土具有高流动性，保证混凝土能自流密实成型，具有高粘聚性保证混凝土流动及停放过程中不发生离析现象，具有高保水性，保证混凝土硬化过程表面无泌水。

S8:待混凝土强度达到设计要求后，拆除模板，完成本节段的管廊施工。

S9:按照步骤S5至步骤S8进行下一节管廊的施工，相邻节段的管廊之间通过现场布置销接钢筋7，然后安装连接部位的模板，并用混凝土现场浇筑成现浇连接段3连接，待混凝土强度达到设计要求后，拆除模板。

S10:完成所有节段的管廊施工后，进行管廊外墙及管廊顶部防水施工，然后进行基坑回填。

三块第一预制构件5的横截面从左至右分别呈L型、T型、以及L型，三块第二预制构件6的横截面从左至右分别为L型、T型、以及L型。通过三个预制顶板51拼装组合成双舱管廊的顶板，通过三个预制底板61拼装组合成双舱管廊的底板，通过左侧的第一预制侧墙52和第二预制侧墙62拼装组合成双舱管廊的左侧墙，通过右侧的第一预制侧墙52和第二预制侧墙62拼装组合成双舱管廊的右侧墙，通过中间的第一预制侧墙52和第二预制侧墙62拼装组合成双舱管廊的中墙。现场只需要设置少量模板，存在施工缝9，其中施工用的第一预制构件5和第二预制构件6均为实心预制结构，解决现有叠合预制拼装综合管廊结构现场施工存在的无法振捣，存在中腔混凝土不密实问题，提高结构质量。分别对六个构件进行吊装和现场浇筑，减少吊装重量，避免运输超高、超宽、以及超限等不安全因素，简化运输流程，改变以往全断面预制拼装方法，无大件运输要求，可适用于不同场地条件，现场无需搭建大量模板，施工便捷，施工速度快。无需大型吊装设备，吊装重量可控制在15t以内，降低建设成本。各施工方法的吊装比较如表1所示，表1中各种施工方法对比均已小型双舱断面为例。

进一步的，相邻的两块第一预制构件5之间的现浇连接段3至少有一部分与其对应的管廊舱4舱宽的1/5-1/4处重叠，相邻的两块第二预制构件6之间的现浇连接段3至少有一部分与其对应的管廊舱4舱宽的1/5-1/4处重叠，位于最外侧的两个第一预制侧墙52和第二预制侧墙2之间的现浇连接段3至少有一部分与其对应的管廊舱4舱高的1/5-1/4处重叠，重叠处位于A范围内，只要现浇连接段有设置在A范围内的任一处上既满足要求，本实施例中，左舱舱宽为B1，右舱舱宽为B2，B2＞B1，左舱高和右舱高一致，均为H1，左侧墙上的现浇连接段3位于左舱舱高的1/4处，中墙上的现浇连接段3位于舱高中部，右侧墙上的现浇连接段3位于右舱舱高的1/4处，左侧墙上的现浇连接段3和右侧墙上的现浇连接段3相互错位。左舱上方的现浇连接段3位于左舱舱宽的1/4处，左舱下方的现浇连接段3位于左舱舱宽的1/4处，左舱上方的现浇连接段3和左舱下方的现浇连接段3相互错位。右舱上方的现浇连接段3位于右舱舱宽的1/5处，右舱下方的现浇连接段3位于右舱舱宽的1/5处，右舱上方的现浇连接段3和右舱下方的现浇连接段3相互错位。现浇连接段3的相互错位设置确保管廊的整体强度。并且现浇连接段3设置在结构受力较小处，根据结构计算，如图6至图7所示，图6中的单位为KN•m，图7中的单位为KN，管廊结构弯矩较大位置为支点及跨中位置，剪力最大位置为支点位置，即转角位置，综合考虑，在结构受力最合理的范围选取拆分点A，将整体分割成六个构件，将上下左右的现浇连接段3设置在对应舱宽和舱高的1/5-1/4处，使得管廊整体具有良好的强度，施工质量好，而且采用由顶（底）板和侧墙一体预制的预制构件减少现浇连接段3的数量，不仅具有良好强度还减少工期。

进一步的，混凝土浇筑形成现浇连接段3时留有施工缝9，在施工缝9处设置有遇水膨胀止水条8，遇水膨胀止水条8沿施工缝9伸展方向展开，利用其自身粘结性直接粘贴在施工缝9的中间位置，接头处搭接≥5cm，不得留有断点，每隔1m用高强钢钉进行固定，遇水膨胀止水条8具有良好的防水性。

实施例二：

如图2和图5所示，本实施例中提供的一种分段预制综合管廊施工方法，具体为单舱管廊的施工方法，包括以下步骤：

S1:根据管廊结构将管廊拆分成两块第一预制构件5和第二预制构件6，第一预制构件5由预制顶板51和第一预制侧墙52一体预制成型，第二预制构件6由预制底板61和第二预制侧墙62一体预制成型，完成第一预制构件5和第二预制构件6的预制后运输至施工现场。

S2:在施工现场开挖基坑至垫层底面，找平碾压密实，然后进行管廊底面防水施工。

S3:浇筑垫层砼。

S4:待垫层强度满足设计要求后，在垫层的顶部放样第二预制构件6的投影位置。

S5:将两块由预制底板61和第二预制侧墙62一体预制成型的第二预制构件6从左至右依次吊装至垫层的顶部，并与放样点对齐，吊装第二预制构件6至垫层顶部时采用专用直角钢与放样点进行对齐，无法完全对齐时，采用钢撬棍进行微调，确保安装后预制底板61边线与放样线误差控制在±5mm以内，现场布置两个预制底板61之间的销接钢筋7，相邻两个预制底板61端部伸出的预埋钢筋2叠合拼接，并穿插销接钢筋7，销接钢筋7的布设方式包括横向布置和纵向布置，销接钢筋7和预埋钢筋2之间通过铁丝固定在一起，销接钢筋7的连接精度要求较低，将两块第二预制构件6拼装为一体，形成下部分管廊。

S6:将两块由预制顶板51和第一预制侧墙52一体预制成型的第一预制构件5吊装至第二预制构件6的上方，设置支撑部对第一预制构件5进行临时支撑固定，具体的，支撑部的设置包括设置竖向支撑、以及斜支撑，竖向支撑对预制顶板51进行临时支撑，斜支撑对左右两侧的第一预制侧墙52进行临时固定，设置竖向支撑后，在竖向支撑的顶部设置方木，用于对预制顶板51标高进行调平，通过微调斜支撑使第一预制侧墙52和第二预制侧墙62保持在同一垂直线上，即上下对应，现场布置两个预制顶板51之间的销接钢筋7，相邻两个预制顶板51端部伸出的预埋钢筋2叠合拼接，并穿插销接钢筋7，销接钢筋7的布设方式包括横向布置和纵向布置，销接钢筋7和预埋钢筋2之间通过铁丝固定在一起，将两块第一预制构件5拼装为一体，形成上部分管廊，现场布置第一预制构件5和第二预制构件6之间的销接钢筋7，第一预制侧墙52和第二预制侧墙62端部伸出的预埋钢筋2叠合拼接，并穿插销接钢筋7，销接钢筋7的布设方式包括横向布置和纵向布置，销接钢筋7和预埋钢筋2之间通过铁丝固定在一起。

S7:在连接有销接钢筋7的位置安装连接部位的模板，具体的，模板采用钢模，在各个第一预制构件5和第二预制构件6靠拆分点处预留止水螺杆安装孔，用止水螺杆固定模板，用混凝土现场浇筑形成现浇连接段3，现浇连接段3位于非转角处，现浇连接段3采用自流平混凝土浇筑，自流平混凝土浇筑最大水平流动距离根据施工部位具体要求确定，自流平混凝土浇筑的最大水平流动距离≤7m，自流平混凝土具有高流动性，保证混凝土能自流密实成型，具有高粘聚性保证混凝土流动及停放过程中不发生离析现象，具有高保水性，保证混凝土硬化过程表面无泌水。

S8:待混凝土强度达到设计要求后，拆除模板，完成本节段的管廊施工。

S9:按照步骤S5至步骤S8进行下一节管廊的施工，相邻节段的管廊之间通过现场布置销接钢筋7，然后安装连接部位的模板，并用混凝土现场浇筑成现浇连接段3连接，待混凝土强度达到设计要求后，拆除模板。

S10:完成所有节段的管廊施工后，进行管廊外墙及管廊顶部防水施工，然后进行基坑回填。

第一预制构件5和第二预制构件6的横截面均呈L型。通过两个预制顶板51拼装组合成单舱管廊的顶板，通过两个预制底板61拼装组合成单舱管廊的底板，通过左侧的第一预制侧墙52和第二预制侧墙62拼装组合成单舱管廊的左侧墙，通过右侧的第一预制侧墙52和第二预制侧墙62拼装组合成单舱管廊的右侧墙。

本实施例中，舱宽为B2，舱高为H2，左侧墙上的现浇连接段3位于舱高的1/4处，右侧墙上的现浇连接段3位于右舱舱高的1/4处，左侧墙上的现浇连接段3和右侧墙上的现浇连接段3相互错位。舱上方的现浇连接段3位于舱宽的1/5处，舱下方的现浇连接段3位于舱宽的1/5处，舱上方的现浇连接段3和舱下方的现浇连接段3相互错位。

实施例三：

如图3和图5所示，本实施例中提供的一种分段预制综合管廊施工方法，具体为三舱管廊的施工方法，包括以下步骤：

S1:根据管廊结构将管廊拆分成四块第一预制构件5和四块第二预制构件6，第一预制构件5由预制顶板51和第一预制侧墙52一体预制成型，第二预制构件6由预制底板61和第二预制侧墙62一体预制成型，完成第一预制构件5和第二预制构件6的预制后运输至施工现场。

S2:在施工现场开挖基坑垫层底面，找平碾压密实，然后进行管廊底面防水施工。

S3:浇筑垫层砼。

S4:待垫层强度满足设计要求后，在垫层的顶部放样第二预制构件6的投影位置。

S5:将四块由预制底板61和第二预制侧墙62一体预制成型的第二预制构件6从左至右依次吊装至垫层的顶部，并与放样点对齐，吊装第二预制构件6至垫层顶部时采用专用直角钢与放样点进行对齐，无法完全对齐时，采用钢撬棍进行微调，确保安装后预制底板61边线与放样线误差控制在±5mm以内，现场布置四个预制底板61之间的销接钢筋7，相邻两个预制底板61端部伸出的预埋钢筋2叠合拼接，并穿插销接钢筋7，销接钢筋7的布设方式包括横向布置和纵向布置，销接钢筋7和预埋钢筋2之间通过铁丝固定在一起，销接钢筋7的连接精度要求较低，将四块第二预制构件6拼装为一体，形成下部分管廊。

S6:将四块由预制顶板51和第一预制侧墙52一体预制成型的第一预制构件5吊装至第二预制构件6的上方，设置支撑部对第一预制构件5进行临时支撑固定，具体的，支撑部的设置包括设置竖向支撑、以及斜支撑，竖向支撑对预制顶板51进行临时支撑，斜支撑对左右两侧的第一预制侧墙52进行临时固定，设置竖向支撑后，在竖向支撑的顶部设置方木，用于对预制顶板51标高进行调平，通过微调斜支撑使第一预制侧墙52和第二预制侧墙62保持在同一垂直线上，即上下对应，现场布置四个预制顶板51之间的销接钢筋7，相邻两个预制顶板51端部伸出的预埋钢筋2叠合拼接，并穿插销接钢筋7，销接钢筋7的布设方式包括横向布置和纵向布置，销接钢筋7和预埋钢筋2之间通过铁丝固定在一起，将四块第一预制构件5拼装为一体，形成上部分管廊，现场布置第一预制构件5和第二预制构件6之间的销接钢筋7，第一预制侧墙52和第二预制侧墙62端部伸出的预埋钢筋2叠合拼接，并穿插销接钢筋7，销接钢筋7的布设方式包括横向布置和纵向布置，销接钢筋7和预埋钢筋2之间通过铁丝固定在一起。

S7:在连接有销接钢筋7的位置安装连接部位的模板，具体的，模板采用钢模，在各个第一预制构件5和第二预制构件6靠拆分点处预留止水螺杆安装孔，用止水螺杆固定模板，用混凝土现场浇筑形成现浇连接段3，现浇连接段3位于非转角处，现浇连接段3采用自流平混凝土浇筑，自流平混凝土浇筑最大水平流动距离根据施工部位具体要求确定，自流平混凝土浇筑的最大水平流动距离≤7m，自流平混凝土具有高流动性，保证混凝土能自流密实成型，具有高粘聚性保证混凝土流动及停放过程中不发生离析现象，具有高保水性，保证混凝土硬化过程表面无泌水。

S8:待混凝土强度达到设计要求后，拆除模板，完成本节段的管廊施工。

S9:按照步骤S5至步骤S8进行下一节管廊的施工，相邻节段的管廊之间通过现场布置销接钢筋7，然后安装连接部位的模板，并用混凝土现场浇筑成现浇连接段3连接，待混凝土强度达到设计要求后，拆除模板。

S10:完成所有节段的管廊施工后，进行管廊外墙及管廊顶部防水施工，然后进行基坑回填。

四块第一预制构件5的横截面从左至右分别呈L型、T型、T型、以及L型，四块第二预制构件6的横截面从左至右分别为L型、T型、T型、以及L型。通过四个预制顶板51拼装组合成三舱管廊的顶板，通过四个预制底板61拼装组合成三舱管廊的底板，通过最左侧的第一预制侧墙52和第二预制侧墙62拼装组合成三舱管廊的左侧墙，通过最右侧的第一预制侧墙52和第二预制侧墙62拼装组合成三舱管廊的右侧墙，通过中间的两个第一预制侧墙52和两个第二预制侧墙62拼装组合成三舱管廊的两个中墙。

本实施例中，左舱舱宽为B4，中舱舱宽为B5，右舱舱宽为B6，B6=B5＞B4，左舱高、中舱仓高、以及右舱高一致，均为H3，左侧墙上的现浇连接段3位于左舱舱高的1/4处，中墙上的现浇连接段3位于跨中位置，右侧墙上的现浇连接段3位于右舱舱高的1/4处，左侧墙上的现浇连接段3和右侧墙上的现浇连接段3相互错位。左舱上方的现浇连接段3位于左舱舱宽的1/4处，左舱下方的现浇连接段3位于左舱舱宽的1/4处，左舱上方的现浇连接段3和左舱下方的现浇连接段3相互错位。中舱上方的现浇连接段3位于中舱舱宽的1/5处，中舱下方的现浇连接段3位于中舱舱宽的1/5处，中舱上方的现浇连接段3和中舱下方的现浇连接段3相互错位。右舱上方的现浇连接段3位于右舱舱宽的1/5处，右舱下方的现浇连接段3位于右舱舱宽的1/5处，右舱上方的现浇连接段3和右舱下方的现浇连接段3相互错位。

目前市场上综合管廊的施工方法为现浇施工、承插式全断面预制拼装、预应力全断面预制拼装、叠合预制拼装，市场上并未出现本发明的施工方法。本发明的施工方法相对于现浇施工方法，则减少工期；相对于全断面预制施工方法，则减少吊装重量；相对于叠合拼装施工，则提高浇筑质量。本方法将在预制场或工厂集中生产的各块预制构件运输至现场，进行吊装、安装，现场浇筑连接处自流平混凝土，提高效率，减少工期。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种分段预制综合管廊施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1:根据管廊结构将管廊拆分成多块第一预制构件和多块第二预制构件，第一预制构件由预制顶板和第一预制侧墙一体预制成型，第二预制构件由预制底板和第二预制侧墙一体预制成型，完成第一预制构件和第二预制构件的预制后运输至施工现场；

S2:在施工现场开挖基坑至垫层底面，找平碾压密实；

S3:浇筑垫层砼；

S4:待垫层强度满足设计要求后，在垫层的顶部放样第二预制构件的投影位置；

S5:将各块第二预制构件吊装至垫层的顶部，并与放样点对齐，现场布置各个预制底板之间的销接钢筋，将各块第二预制构件拼装为一体；

S6:将各块第一预制构件吊装至第二预制构件的上方，设置支撑部对第一预制构件进行临时支撑固定，现场布置各个预制顶板之间的销接钢筋，将各块第一预制构件拼装为一体，现场布置第一预制构件和第二预制构件之间的销接钢筋；

S7:在连接有销接钢筋的位置安装连接部位的模板，用混凝土现场浇筑形成现浇连接段，现浇连接段位于非转角处；

S8:待混凝土强度达到设计要求后，拆除模板，完成本节段的管廊施工；

S9:按照步骤S5至步骤S8进行下一节管廊的施工，相邻节段的管廊之间通过现场布置销接钢筋并用混凝土现场浇筑成现浇连接段连接；

S10:完成所有节段的管廊施工后，基坑回填。

2.根据权利要求1所述的分段预制综合管廊施工方法，其特征在于：

相邻的两块所述第一预制构件之间的所述现浇连接段至少有一部分与其对应的管廊舱舱宽的1/5-1/4处重叠；

相邻的两块所述第二预制构件之间的所述现浇连接段至少有一部分与其对应的管廊舱舱宽的1/5-1/4处重叠；

位于最外侧的两个所述第一预制侧墙和所述第二预制侧墙之间的所述现浇连接段至少有一部分与其对应的所述管廊舱舱高的1/5-1/4处重叠。

3.根据权利要求1所述的分段预制综合管廊施工方法，其特征在于：

吊装第二预制构件至垫层顶部时采用专用直角钢与放样点进行对齐，无法完全对齐时，采用钢撬棍进行微调，确保安装后预制底板边线与放样线误差控制在±5mm以内。

4.根据权利要求1所述的分段预制综合管廊施工方法，其特征在于：

混凝土浇筑形成现浇连接段时留有施工缝，在施工缝处设置有遇水膨胀止水条，遇水膨胀止水条沿施工缝伸展方向展开，利用其自身粘结性直接粘贴在施工缝的中间位置，接头处搭接≥5cm，不得留有断点，每隔1m用高强钢钉进行固定。

5.根据权利要求1所述的分段预制综合管廊施工方法，其特征在于：

支撑部的设置包括设置竖向支撑、以及斜支撑；

竖向支撑对预制顶板进行临时支撑，斜支撑对第一预制侧墙进行临时固定，通过微调斜支撑使第一预制侧墙和第二预制侧墙保持在同一垂直线上。

6.根据权利要求5所述的分段预制综合管廊施工方法，其特征在于：

设置竖向支撑后，在竖向支撑的顶部设置方木，用于对预制顶板标高进行调平。

7.根据权利要求1所述的分段预制综合管廊施工方法，其特征在于：

现浇连接段采用自流平混凝土浇筑，自流平混凝土浇筑的最大水平流动距离≤7m。

8.根据权利要求1所述的分段预制综合管廊施工方法，其特征在于：

所述模板采用钢模，用止水螺杆固定。

9.根据权利要求1所述的分段预制综合管廊施工方法，其特征在于：

找平碾压密实后，进行管廊底面防水施工。

10.根据权利要求1所述的分段预制综合管廊施工方法，其特征在于：

基坑回填前，进行管廊外墙及管廊顶部防水施工。