CN110315173B - 一种薄壁超高强钢局部多向角接tig焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种薄壁超高强钢局部多向角接TIG焊接方法，所述焊接方法是基于在低合金超高强钢为35CrMnSiA的基体上多处局部与规则形状的30CrMnSiA进行异种钢材的纵向和横向角接接头的TIG焊接，采用手动TIG焊接进行打底焊、填充焊和盖面焊；具体焊接过程步骤如下：步骤⑴加工待焊接件材料为35CrMnSiA件1：将件1先加工成圆筒形状，从件1一侧端部沿其轴向在外表面分别加工长度L1同样为45mm～50mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布。本发明的焊接方法适用于30CrMnSiA与35CrMnSiA角接焊接，可以推广到30CrMnSiA与35CrMnSiA热处理后的角接焊、35CrMnSiA与35CrMnSiA的角接焊、50SiMnVB与35CrMnSiA的角接焊。

Description

一种薄壁超高强钢局部多向角接TIG焊接方法
技术领域
本发明属于异种钢TIG焊接技术领域，具体涉及一种薄壁超高强钢局部多向角接TIG焊接方法。
背景技术
随着兵器行业产品的研制与设计的实际需要，50SiMnVB、35CrMnSiA、30CrMnSiA一系列超高强钢材料在高强度产品焊接结构上开始应用，然而随着弹药行业产品类型的转变，带来在薄壁超高强钢TIG焊接方面的资料也鲜为有之，尤其在超高强钢的薄壁基体上进行多处局部焊接和防止焊后畸变方面，国内外资料还没有在薄壁35CrMnSiA及30CrMnSiA异种钢焊接技术上焊前未预热及焊后防畸变热处理方面没有成熟的经验可以借鉴。只能从35CrMnSiA材料对热的敏感性、脆硬倾向非常强，对热量的输入要求的非常严格，尤其在含碳量一定的情况下，硫、磷杂质的含量高，焊接范围窄，焊接电流调整宽度变窄，要在较小电流工作段上进行的特点出发，尤其是在进行异种材料的焊接就更加困难。目前，现有的技术文件中还没有提供关于薄壁35CrMnSiA基体上与30CrMnSiA异种钢进行局部多向角接的TIG焊接方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种工焊接接头成形良好，无焊接缺陷，有良好的力学性能，满足产品设计要求的薄壁超高强钢局部多向角接TIG焊接方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案 ：一种薄壁超高强钢局部多向角接TIG焊接方法，所述焊接方法是基于在低合金超高强钢为35CrMnSiA的基体上多处局部与规则形状的30CrMnSiA进行异种钢材的纵向和横向角接接头的TIG焊接，采用手动TIG焊接进行打底焊、填充焊和盖面焊；具体焊接过程步骤如下：
步骤⑴ 加工待焊接件材料为35CrMnSiA件1：将件1先加工成圆筒形状，从件1一侧端部沿其轴向在外表面分别加工长度L1同样为45mm～50mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布；然后再在距离件1同侧端部的位置分别在件1外表面沿轴向加工长度L2同样为25mm～30mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布；
步骤⑵ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件2：将件2分别加工成长度为40mm，宽度为15mm,高度h为15mm～20mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度k1为5mm～6mm的45°倒角；
步骤⑶ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件3：将件3分别加工成长度为20mm，宽度为15mm,高度h为15mm～20mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度为k2为5mm～6mm的45°倒角；
步骤⑷ 清理：用钢丝刷、丙酮清理件1槽内、槽两侧30mm范围内的外表面和件2、件3表面以及焊丝无油锈，并打磨去除油污、铁锈、毛刺污物，直至露出金属光泽，确认焊接部位及其20mm范围内无缺陷；
步骤⑸ 装配：将焊接定位工装处于水平放置，戴手套将清理后的件1装入焊接定位工装内锁紧，然后分别按顺序依次放入清理后的件3、件2；
步骤⑹ 定位焊：待焊件3在焊接定位工装内的位置确定后，采用手工TIG焊接分别在件3的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，然后再在件2的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，每侧焊点两处，焊接牢固无缺陷，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为150A～180A，直流正接；
步骤⑺ 焊接：将件2、件3定位点固焊后，使待焊件坡口位置处于水平位置，采用左焊法进行手动摇臂TIG焊接并在长度方向和宽度方向分别进行工件的对称焊接，焊枪角度α是焊枪与焊接方向的夹角，焊枪角度α为80°～85°；焊枪与件1的夹角β为60°～65°；焊丝角度θ是件1与焊丝的夹角，焊丝角度θ为10°～15°；钨极应选用铈钨极，钨极直径为2.4mm，钨极端头为锥台形，角度为45°，最小端直径为1.1mm；
步骤⑻ 缓冷：焊接完毕，将焊接完成的工件立即入炉，炉温为150℃～200℃，保温时间为120±5min，然后出炉空冷至室温，或用岩棉覆盖焊接接头使其缓慢冷却至室温；
步骤⑼ 检测：采用磁粉探伤法检测焊缝，焊缝表面不允许有裂纹、气孔；目测观察无凹坑、咬边缺陷；
步骤⑽ 焊后热处理：采用正火低温退火，900±10℃保温15min后空冷；退火温度730±10℃，保温1h～1.5h，随炉冷却至200℃以下出炉空冷。
所述步骤⑴中， 30CrMnSiA件1加工后槽处的工件壁厚d为3mm～5mm。
所述步骤⑺中，对定位点固焊后工件进行焊接，层间温度保持在150℃～200℃之间，受热均匀，测温时距离坡口距离30mm。
所述步骤⑺中，采用手工TIG焊接进行打底焊，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为150A～170A，直流正接；采用TIG焊接进行填充焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/mi，氩气纯度为99.95%，焊接电流为170A～190A，直流正接；采用TIG焊接进行盖面焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为200A～220A，直流正接，焊枪左右摆动的距离不大于5mm。
本发明有益效果：本发明实现了两工件厚度差较大的35CrMnSiA与30CrMnSiA异种钢材的可靠焊接；并能够保证30CrMnSiA与35CrMnSiA钢的可焊性，在焊接后，焊缝熔合良好，经磁粉探伤，焊缝及热影响区没发现裂纹缺陷，焊缝成形良好，充分发挥TIG焊的优点，合理的低强匹配，实现高质量焊接，合理选用小的线能量输入、焊接顺序，严格控制焊后以及层间温度，得到高质量的焊缝。本发明的焊接方法适用于30CrMnSiA与35CrMnSiA角接焊接，可以推广到30CrMnSiA与35CrMnSiA热处理后的角接焊、35CrMnSiA与35CrMnSiA的角接焊、50SiMnVB与35CrMnSiA的角接焊。
附图说明
图1为本发明35CrMnSiA件1与30CrMnSiA件2、件3进行焊接时的示意图；
图2为本发明焊枪、焊丝、待焊接件三者之间的位置一关系示意图；
图3为本发明焊枪、焊丝、待焊接件三者之间的位置二关系示意图。
具体实施方式
下面结合附图对发明的具体实施方式做详细描述。
具体实施方式一：
如图1-3所示，该实施方式是基于在低合金超高强钢为35CrMnSiA的基体上多处局部与规则形状的30CrMnSiA进行异种钢材的纵向和横向角接接头的TIG焊接，采用手动TIG焊接进行打底焊、填充焊和盖面焊。其具体焊接过程步骤如下：
步骤⑴ 加工待焊接件材料为35CrMnSiA件1：将件1先加工成圆筒形状，从件1一侧端部沿其轴向在外表面分别加工长度L1同样为45mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布；然后再在距离件1同侧端部的位置分别在件1外表面沿轴向加工长度L2同样为25mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布，件1加工后槽处的工件壁厚d为3mm；
步骤⑵ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件2：将件2分别加工成长度为40mm，宽度为15mm,高度h为15mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度k1为5mm的45°倒角；
步骤⑶ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件3：将件3分别加工成长度为20mm，宽度为15mm,高度h为15mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度为k2为5mm的45°倒角；
步骤⑷ 清理：用钢丝刷、丙酮清理件1槽内、槽两侧30mm范围内的外表面和件2、件3表面以及焊丝无油锈，并打磨去除油污、铁锈、毛刺污物，直至露出金属光泽，确认焊接部位及其20mm范围内无缺陷；
步骤⑸ 装配：将焊接定位工装处于水平放置，戴手套将清理后的件1装入焊接定位工装内锁紧，然后分别按顺序依次放入清理后的件3、件2；
步骤⑹ 定位焊：待焊件3在焊接定位工装内的位置确定后，采用手工TIG焊接分别在件3的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，然后再在件2的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，每侧焊点两处，焊接牢固无缺陷，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为150A～170A，直流正接；
步骤⑺ 焊接：将件2、件3定位点固焊后，使待焊件坡口位置处于水平位置，采用左焊法进行手动摇臂TIG焊接并在长度方向和宽度方向分别进行工件的角接焊接，焊枪角度α是焊枪与焊接方向的夹角，焊枪角度α为80°～85°；焊枪与件1的夹角β为60°～65°；焊丝角度θ是件1与焊丝的夹角，焊丝角度θ为10°～15°；钨极应选用铈钨极，钨极直径为2.4mm，钨极端头为锥台形，角度为45°，最小端直径为1.1mm；采用手工TIG焊接进行打底焊，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为150A～170A，直流正接；采用手工TIG焊接进行填充焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/mi，氩气纯度为99.95%，焊接电流为170A～190A，直流正接，层间温度保持在150℃～200℃之间，受热均匀，测温时距离坡口距离30mm；采用手工TIG焊接进行盖面焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为200A～220A，直流正接，焊枪左右摆动的距离不大于5mm；
步骤⑻ 缓冷:焊接完毕，将焊接完成的工件立即入炉，炉温为150℃～200℃，保温时间为120±5min，然后出炉空冷至室温，或用岩棉覆盖焊接接头使其缓慢冷却至室温；
步骤⑼ 检测：采用磁粉探伤法检测焊缝，焊缝表面不允许有裂纹、气孔；目测观察无凹坑、咬边缺陷；
步骤⑽ 焊后热处理：采用正火低温退火，900±10℃保温15min后空冷；退火温度730±10℃，保温1h～1.5h，随炉冷却至200℃以下出炉空冷。
具体实施方式二：
如图1-3所示，该实施方式是基于在低合金超高强钢为35CrMnSiA的基体上多处局部与规则形状的30CrMnSiA进行异种钢材的纵向和横向角接接头的TIG焊接，采用手动TIG焊接进行打底焊、填充焊和盖面焊。其具体焊接过程步骤如下：
步骤⑴ 加工待焊接件材料为35CrMnSiA件1：将件1先加工成圆筒形状，从件1一侧端部沿其轴向在外表面分别加工长度L1同样为50mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布；然后再在距离件1同侧端部的位置分别在件1外表面沿轴向加工长度L2同样为30mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布，件1加工后槽处的工件壁厚d为5mm；
步骤⑵ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件2：将件2分别加工成长度为40mm，宽度为15mm,高度h为20mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度k1为6mm的45°倒角；
步骤⑶ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件3：将件3分别加工成长度为20mm，宽度为15mm,高度h为20mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度为k2为6mm的45°倒角；
步骤⑷ 清理：用钢丝刷、丙酮清理件1槽内、槽两侧30mm范围内的外表面和件2、件3表面以及焊丝无油锈，并打磨去除油污、铁锈、毛刺污物，直至露出金属光泽，确认焊接部位及其20mm范围内无缺陷；
步骤⑸ 装配：将焊接定位工装处于水平放置，戴手套将清理后的件1装入焊接定位工装内锁紧，然后分别按顺序依次放入清理后的件3、件2；
步骤⑹ 定位焊：待焊件3在焊接定位工装内的位置确定后，采用手工TIG焊接分别在件3的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，然后再在件2的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，每侧焊点两处，焊接牢固无缺陷，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为170A～180A，直流正接；
步骤⑺ 焊接：将件2、件3定位点固焊后，使待焊件坡口位置处于水平位置，采用左焊法进行手动摇臂TIG焊接并在长度方向和宽度方向分别进行工件的角接焊接，焊枪角度α是焊枪与焊接方向的夹角，焊枪角度α为80°～85°；焊枪与件1的夹角β为60°～65°；焊丝角度θ是件1与焊丝的夹角，焊丝角度θ为10°～15°；钨极应选用铈钨极，钨极直径为2.4mm，钨极端头为锥台形，角度为45°，最小端直径为1.1mm；采用手工TIG焊接进行打底焊，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为150A～170A，直流正接；采用手工TIG焊接进行填充焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/mi，氩气纯度为99.95%，焊接电流为170A～190A，直流正接，层间温度保持在150℃～200℃之间，受热均匀，测温时距离坡口距离30mm；采用手工TIG焊接进行盖面焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为200A～220A，直流正接，焊枪左右摆动的距离不大于5mm；
步骤⑻ 缓冷:焊接完毕，将焊接完成的工件立即入炉，炉温为150℃～200℃，保温时间为120±5min，然后出炉空冷至室温，或用岩棉覆盖焊接接头使其缓慢冷却至室温；
步骤⑼ 检测：采用磁粉探伤法检测焊缝，焊缝表面不允许有裂纹、气孔；目测观察无凹坑、咬边缺陷；
步骤⑽ 焊后热处理：采用正火低温退火，900±10℃保温15min后空冷；退火温度730±10℃，保温1h～1.5h，随炉冷却至200℃以下出炉空冷。
具体实施方式三：
如图1-3所示，该实施方式是基于在低合金超高强钢为35CrMnSiA的基体上多处局部与规则形状的30CrMnSiA进行异种钢材的纵向和横向角接接头的TIG焊接，采用手动TIG焊接进行打底焊、填充焊和盖面焊。其具体焊接过程步骤如下：
步骤⑴ 加工待焊接件材料为35CrMnSiA件1：将件1先加工成圆筒形状，从件1一侧端部沿其轴向在外表面分别加工长度L1同样为45mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布；然后再在距离件1同侧端部的位置分别在件1外表面沿轴向加工长度L2同样为25mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布，件1加工后槽处的工件壁厚d为3mm；
步骤⑵ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件2：将件2分别加工成长度为40mm，宽度为15mm,高度h为20mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度k1为5mm的45°倒角；
步骤⑶ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件3：将件3分别加工成长度为20mm，宽度为15mm,高度h为20mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度为k2为5mm的45°倒角；
步骤⑷ 清理：用钢丝刷、丙酮清理件1槽内、槽两侧30mm范围内的外表面和件2、件3表面以及焊丝无油锈，并打磨去除油污、铁锈、毛刺污物，直至露出金属光泽，确认焊接部位及其20mm范围内无缺陷；
步骤⑸ 装配：将焊接定位工装处于水平放置，戴手套将清理后的件1装入焊接定位工装内锁紧，然后分别按顺序依次放入清理后的件3、件2；
步骤⑹ 定位焊：待焊件3在焊接定位工装内的位置确定后，采用手工TIG焊接分别在件3的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，然后再在件2的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，每侧焊点两处，焊接牢固无缺陷，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为10L/min～12L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为170A，直流正接；
步骤⑺ 焊接：将件2、件3定位点固焊后，使待焊件坡口位置处于水平位置，采用左焊法进行手动摇臂TIG焊接并在长度方向和宽度方向分别进行工件的角接焊接，焊枪角度α是焊枪与焊接方向的夹角，焊枪角度α为80°～85°；焊枪与件1的夹角β为60°～65°；焊丝角度θ是件1与焊丝的夹角，焊丝角度θ为10°～15°；钨极应选用铈钨极，钨极直径为2.4mm，钨极端头为锥台形，角度为45°，最小端直径为1.1mm；采用手工TIG焊接进行打底焊，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为10L/min～12L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为170A，直流正接；采用手工TIG焊接进行填充焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为10L/min～12L/mi，氩气纯度为99.95%，焊接电流为180A，直流正接，层间温度保持在150℃～200℃之间，受热均匀，测温时距离坡口距离30mm；采用手工TIG焊接进行盖面焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为13L/min～14L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为200A，直流正接，焊枪左右摆动的距离不大于5mm；
步骤⑻ 缓冷:焊接完毕，将焊接完成的工件立即入炉，炉温为150℃～200℃，保温时间为120±5min，然后出炉空冷至室温，或用岩棉覆盖焊接接头使其缓慢冷却至室温；
步骤⑼ 检测：采用磁粉探伤法检测焊缝，焊缝表面不允许有裂纹、气孔；目测观察无凹坑、咬边缺陷；
步骤⑽ 焊后热处理：采用正火低温退火，900±10℃保温15min后空冷；退火温度730±10℃，保温1h～1.5h，随炉冷却至200℃以下出炉空冷。

Claims (4)

1.一种薄壁超高强钢局部多向角接TIG焊接方法，其特征在于：所述焊接方法是基于在低合金超高强钢为35CrMnSiA的基体上多处局部与规则形状的30CrMnSiA进行异种钢材的纵向和横向角接接头的TIG焊接，采用手动TIG焊接进行打底焊、填充焊和盖面焊；具体焊接过程步骤如下：
步骤⑴ 加工待焊接件材料为35CrMnSiA件1：将件1先加工成圆筒形状，从件1一侧端部沿其轴向在外表面分别加工长度L1同样为45mm～50mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布；然后再在距离件1同侧端部的位置分别在件1外表面沿轴向加工长度L2同样为25mm～30mm、宽度为20mm的4个槽，4个槽在件1外表面沿圆周方向呈均匀分布；
步骤⑵ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件2：将件2分别加工成长度为40mm，宽度为15mm,高度h为15mm～20mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度k1为5mm～6mm的45°倒角；
步骤⑶ 加工待焊接件材料为30CrMnSiA件3：将件3分别加工成长度为20mm，宽度为15mm,高度h为15mm～20mm的长方体形状，然后沿其长和宽的方向加工成高度为k2为5mm～6mm的45°倒角；
步骤⑷ 清理：用钢丝刷、丙酮清理件1槽内、槽两侧30mm范围内的外表面和件2、件3表面以及焊丝无油锈，并打磨去除油污、铁锈、毛刺污物，直至露出金属光泽，确认焊接部位及其20mm范围内无缺陷；
步骤⑸ 装配：将焊接定位工装处于水平放置，戴手套将清理后的件1装入焊接定位工装内锁紧，然后分别按顺序依次放入清理后的件3、件2；
步骤⑹ 定位焊：待焊的件3在焊接定位工装内的位置确定后，采用手工TIG焊接分别在件3的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，然后再在件2的长度方向和宽度方向上对称进行定位点固焊，每侧焊点两处，焊接牢固无缺陷，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为150A～180A，直流正接；
步骤⑺ 焊接：将件2、件3定位点固焊后，使待焊件坡口位置处于水平位置，采用左焊法进行手动摇臂TIG焊接并在长度方向和宽度方向分别进行工件的对称焊接，焊枪角度α是焊枪与焊接方向的夹角，焊枪角度α为80°～85°；焊枪与件1的夹角β为60°～65°；焊丝角度θ是件1与焊丝的夹角，焊丝角度θ为10°～15°；钨极应选用铈钨极，钨极直径为2.4mm，钨极端头为锥台形，角度为45°，最小端直径为1.1mm；
步骤⑻ 缓冷：焊接完毕，将焊接完成的工件立即入炉，炉温为150℃～200℃，保温时间为120±5min，然后出炉空冷至室温，或用岩棉覆盖焊接接头使其缓慢冷却至室温；
步骤⑼ 检测：采用磁粉探伤法检测焊缝，焊缝表面不允许有裂纹、气孔；目测观察无凹坑、咬边缺陷；
步骤⑽ 焊后热处理：采用正火低温退火，900±10℃保温15min后空冷；退火温度730±10℃，保温1h～1.5h，随炉冷却至200℃以下出炉空冷。
2.根据权利要求1所述一种薄壁超高强钢局部多向角接TIG焊接方法，其特征在于：所述步骤⑴中， 30CrMnSiA件1加工后槽处的工件壁厚d为3mm～5mm。
3.根据权利要求1所述一种薄壁超高强钢局部多向角接TIG焊接方法，其特征在于：所述步骤⑺中，对定位点固焊后工件进行焊接，层间温度保持在150℃～200℃之间，受热均匀，测温时距离坡口距离30mm。
4.根据权利要求1所述一种薄壁超高强钢局部多向角接TIG焊接方法，其特征在于：所述步骤⑺中，采用手工TIG焊接进行打底焊，焊丝选用H08Mn2SiA，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为150A～170A，直流正接；采用TIG焊接进行填充焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/mi，氩气纯度为99.95%，焊接电流为170A～190A，直流正接；采用TIG焊接进行盖面焊，焊丝选用HS-80，焊丝直径为1.2mm，气体流量为9L/min～15L/min，氩气纯度为99.95%，焊接电流为200A～220A，直流正接，焊枪左右摆动的距离不大于5mm。
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