CN110306115A - 热轧spa-h带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种热轧SPA‑H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法，依次包括以下步骤：S1铁水KR脱硫；S2转炉冶炼；S3LF精炼，控制LF精炼结束时钢水中化学成分质量百分比；S4板坯连铸，控制中间包钢水过热度20‑30℃，连铸拉速1.0‑1.2米/分钟；S5加热炉加热，将连铸板坯置于加热炉中加热处理，所述加热炉装钢温度不高于600℃；S6一次除鳞；S7粗轧；S8二次除鳞；S9精轧；S10层流冷却；S11卷取。本发明的优点在于在不改造现有设备，不改变生产流程的情况下，利用现有设备有效解决了热轧SPA‑H带钢表面点状翘皮缺陷问题，提高了成材率。
Description
技术领域
本申请属于材料加工工程技术领域，特别涉及热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法。
背景技术
SPA-H带钢属耐候钢，含Cu质量分数0.25-0.60％，主要用于制作集装箱，因此对带钢表面质量要求较高，表面质量是影响热轧带钢产品质量的一个重要方面，现有技术生产的低Ni(Ni含量质量百分比0.01-0.04％)SPA-H带钢易出现“点状翘皮”缺陷，如图1所示，不仅造成判次量增加，还影响了热轧机组的正常生产。轧制同期其他钢种如Q235B、SPHC等钢未发现此类缺陷。SPA-H表面点状翘皮微观特征主要表现翘皮内含有Fe和O，两侧有细小氧化圆点分布，如图2所示。该缺陷与常规热轧缺陷明显不同，常规热轧翘皮缺陷多呈较大尺寸的条状或梭形分布，成因主要包括炼钢夹杂、夹渣或者轧钢折叠等。针对发生点状翘皮缺陷生产批次粗轧坯取样分析表明，粗轧坯表面裂纹缺陷深度600-900μm，板坯表层裂纹处存在轻微脱碳，裂纹附近可见细小氧化圆点，裂纹有沿原奥晶界分布特征，裂纹尖端孔隙处存在Cu元素富集，如图3所示。
影响带钢表面质量的因素众多，炼钢连铸过程中，结晶器液面波动、夹杂物上浮不充分、板坯表面或角部裂纹等均会影响成品带钢表面质量，热轧除鳞不佳、氧化铁压入等也会影响成品带钢表面质量。
专利公开号CN 101956138A公布了一种含Cu低合金钢生产方法，对不加Ni的Cu质量分数为0.05-1.50％的低合金钢在加热炉内分别控制炉内不同加热段的温度、升温速率、在炉时间，控制开轧首道次变形量及采用每道次除鳞的方法实现高表面质量含Cu钢的生产。该生产方法仅着眼于加热炉及热轧工序。SPA-H钢Cu合金元素较高，在连铸工序，如工艺不当极易影响铸坯温度，这样更容易加重Cu等元素在晶界的富集，如图4和图5所示，低熔点元素晶界富集过多易引起铸坯表面浅层裂纹，仅靠后续工序难以彻底解决SPA-H带钢表面质量问题。
热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷与常见的夹杂或夹渣翘皮、轧钢折叠、热轧辊道划伤等均存在明显不同，需根据缺陷分布规律结合微观特征分析缺陷各工序演变机制，从炼钢连铸工艺控制、加热炉烧钢等多角度采取措施解决热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷。热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷在不同工序存在不同的表现形式，需对连铸板坯、粗轧坯、成品带钢仔细跟踪比对取样，并采用先进的检测手段对缺陷样品进行分析，结合生产现场，深入分析缺陷微观特征及各工序间缺陷演变机制，针对性提出解决措施。
发明内容
本发明目的在于提供一种热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法，基于热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的微观特征，从控制钢坯成分、连铸工艺、加热炉烧钢等工序入手，通过钢水Ti含量、中间包钢水过热度、板坯拉速、加热炉装钢温度、加热炉空气过量系数调整，在不改造现有设备，不改变生产流程的情况下，利用现有设备有效解决了热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷问题，提高了成材率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本申请实施例公开了一种热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法，依次包括以下步骤：
S1铁水KR脱硫；
S2转炉冶炼；
S3LF精炼，控制LF精炼结束时钢水中化学成分质量百分比为：C 0.055-0.095％、Si 0.26-0.34％、Mn 0.4-0.7％、P 0.075-0.095％、Cu 0.25-0.30％、S≤0.006％、Ni0.01-0.04％，Cr 0.3-0.5％、Ti 0.03％-0.06％，余量为Fe及不可避免的杂质；
S4板坯连铸，控制中间包钢水过热度20-30℃，连铸拉速1.0-1.2米/分钟；
S5加热炉加热，将连铸板坯置于加热炉中加热处理，所述加热炉装钢温度不高于600℃，所述加热炉依次包括预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，所述预热段、第一加热段空气过量系数为1.1-1.2，所述第二加热段、均热段空气过量系数为1.0-1.1；
S6一次除鳞；
S7粗轧；
S8二次除鳞；
S9精轧；
S10层流冷却；
S11卷取。
优选地，在上述热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法中，步骤S6一次除鳞中，去除带钢表面一次炉生氧化铁皮，步骤S8二次除鳞中，开启2组。
优选地，在上述热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法中，步骤S4板坯连铸中，二次冷却采用低碳钢冷却模式。
优选地，在上述热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法中，步骤S5加热炉加热中，所述加热炉为蓄热式加热炉。
优选地，在上述热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法中，步骤S9精轧前中间坯厚度为35-38mm。
更优选地，在上述热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法中，成品厚度为1.52-5.6mm。
基于热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷分布规律及其形成机制的分析，从控制成分、板坯连铸、铸坯加热等工序入手，依次采取措施，从源头上抑制低熔点金属或碳氮化物在晶界的富集，进而提高板坯塑性避免在连铸、加热或轧制过程表面形成的裂纹，进而解决热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷问题。
(1)控制钢水成分Ti含量质量分数0.03-0.06％，基于热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷分布规律及其形成机制的分析，钢水成分添加质量分数0.03-0.06％的Ti，连铸冷却过程Ti与N或C结合生成高熔点的TiN、Ti(C、N)，可以钉扎奥氏体晶界。
(2)控制中间包钢水过热度20-30℃，连铸板坯拉速1.0-1.2米/分钟。控制中间包钢水过热度20-30℃，并辅以适当的板坯拉速，目的在于控制合适的铸坯表面温度，减轻低熔点金属或有害元素在晶界的富集，以抑制板坯表面裂纹的产生。
(3)加热炉装钢温度不高于600℃。合理控制加热炉装钢温度，避免使板坯在两相区冷速过慢，导致合金碳氮化物在晶界先共析铁素体区域的析出并长大，并通过相变细化板坯表层晶粒。提高板坯塑性，避免或减轻浅表裂纹的影响。
(4)加热炉加热按预热段、第一加热段、第二加热段和均热段进行，预热段和第一加热段空气过量系数为1.1-1.2，第二加热段和均热段空气过量系数1.0-1.1。预热段和第一加热段空气过量系数设定可以保证燃料热值充分利用，第二加热段和均热段考虑略微降低过量空气系数，可以减轻板坯表面沿奥氏体晶界处内氧化，避免因奥氏体晶界内氧化导致的微裂纹及其扩展，进而影响到带钢表面质量。
本发明的方法有益效果是：基于热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷分布规律及其形成机制的分析，从控制成分、板坯连铸、铸坯加热等工序入手，依次组合采取措施，不需要对现有设备进行改造，充分利用现有的设备和工艺流程，在不增加生产成本的情况下，有效解决了热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷问题，并提高了热轧SPA-H带钢表面质量，同时带钢成品性能满足要求，具有良好的经济效益和社会效益。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1所示为背景技术中热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷宏观形貌图；
图2所示为背景技术中热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷截面金相形貌图；
图3所示为背景技术中热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷表面浅磨后金相形貌图；
图4所示为背景技术中粗轧坯表面微裂纹分布扫描电镜背散射电子形貌图；
图5所示为背景技术中粗轧坯表层截面微裂纹分布金相形貌图；
图6所示为本发明实施例1中无缺陷热轧SPA-H带钢表面宏观形貌图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
利用本发明所涉及到的方法及控制措施依次在180吨转炉、1450热连轧机组生产SPA-H带钢，目标厚度规格2.7-4.65mm共计128卷，工艺流程如下：
S1铁水KR脱硫；
S2转炉冶炼；
S3LF精炼，控制LF精炼结束时钢水中化学成分质量百分比为：C 0.055-0.095％、Si 0.26-0.34％、Mn 0.4-0.7％、P 0.075-0.095％、Cu 0.25-0.30％、S≤0.006％、Ni0.01-0.04％，Cr 0.3-0.5％、Ti 0.03％，余量为Fe及不可避免的杂质；
S4板坯连铸，控制中间包钢水过热度20℃，连铸拉速1.0米/分钟，出结晶器后，进行二次冷却，二次冷却采用低碳钢冷却模式；
S5加热炉加热，将连铸板坯置于蓄热式加热炉中加热处理，加热炉装钢温度516℃，加热炉依次包括预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，预热段、第一加热段空气过量系数为1.1，第二加热段、均热段空气过量系数为1.0；
S6一次除鳞，去除带钢表面一次炉生氧化铁皮；
S7粗轧；
S8二次除鳞，精轧前二次除鳞开启2组；
S9精轧，精轧前中间坯厚度为35-38mm；
S10层流冷却；
S11卷取。
检查成品带钢表面质量，热轧SPA-H带钢表面未出现点状翘皮缺陷，表面质量良好，如图6所示，且力学性能满足要求。
实施例2
利用本发明所涉及到的方法及控制措施依次在180吨转炉、1450热连轧机组生产SPA-H带钢，目标厚度规格1.52-5.15共计128卷，工艺流程如下：
S1铁水KR脱硫；
S2转炉冶炼；
S3LF精炼，控制LF精炼结束时钢水中化学成分质量百分比为：C 0.055-0.095％、Si 0.26-0.34％、Mn 0.4-0.7％、P 0.075-0.095％、Cu 0.25-0.30％、S≤0.006％、Ni0.01-0.04％，Cr 0.3-0.5％、Ti 0.06％，余量为Fe及不可避免的杂质；
S4板坯连铸，控制中间包钢水过热度30℃，连铸拉速1.2米/分钟，出结晶器后，进行二次冷却，二次冷却采用低碳钢冷却模式；
S5加热炉加热，将连铸板坯置于蓄热式加热炉中加热处理，加热炉装钢温度305℃，加热炉依次包括预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，预热段、第一加热段空气过量系数为1.2，第二加热段、均热段空气过量系数为1.1；
S6一次除鳞，去除带钢表面一次炉生氧化铁皮；
S7粗轧；
S8二次除鳞，精轧前二次除鳞开启2组；
S9精轧，精轧前中间坯厚度为35-38mm；
S10层流冷却；
S11卷取。
检查成品带钢表面质量，热轧SPA-H带钢表面未出现点状翘皮缺陷，表面质量良好，力学性能满足要求。
对比实施例
在某180吨转炉、1450热连轧机组生产SPA-H带钢，共计125卷，目标厚度规格2.88-5.60mm，工艺流程为：
S1铁水KR脱硫；
S2转炉冶炼；
S3LF精炼，控制精炼结束钢水成分质量百分比C 0.055-0.095％、Si 0.26-0.34％、Mn 0.4-0.7％、P 0.075-0.095％、Cu 0.25-0.30％S≤0.006％、Ni 0.01-0.04％，Cr 0.3-0.5％，余量为Fe及不可避免的杂质元素；
S4板坯连铸，控制中间包钢水过热度35℃，连铸板坯拉速0.9米/分钟，出结晶器后，进行二次冷却，二次冷却选择包晶钢冷却模式；
S5加热炉加热，将连铸板坯置于加热炉中加热处理，加热炉装钢温度516℃；加热炉依次包括预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，预热段、第一加热段空气过量系数为1.2，第二加热段、均热段空气过量系数为1.2；
S6一次除鳞，去除带钢表面一次炉生氧化铁皮；
S7粗轧；
S8二次除鳞，精轧前二次除鳞开启1组；
S9精轧；
S10层流冷却；
S11卷取。
检查成品带钢表面质量，58卷热轧SPA-H带钢表面出现点状翘皮缺陷，缺陷率46.4％。
上述实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法，其特征在于，依次包括以下步骤：
S1铁水KR脱硫；
S2转炉冶炼；
S3LF精炼，控制LF精炼结束时钢水中化学成分质量百分比为：C0.055-0.095％、Si0.26-0.34％、Mn 0.4-0.7％、P 0.075-0.095％、Cu0.25-0.30％、S≤0.006％、Ni 0.01-0.04％，Cr 0.3-0.5％、Ti 0.03％-0.06％，余量为Fe及不可避免的杂质；
S4板坯连铸，控制中间包钢水过热度20-30℃，连铸拉速1.0-1.2米/分钟；
S5加热炉加热，将连铸板坯置于加热炉中加热处理，所述加热炉装钢温度不高于600℃，所述加热炉依次包括预热段、第一加热段、第二加热段和均热段，所述预热段、第一加热段空气过量系数为1.1-1.2，所述第二加热段、均热段空气过量系数为1.0-1.1；
S6一次除鳞；
S7粗轧；
S8二次除鳞；
S9精轧；
S10层流冷却；
S11卷取。
2.根据权利要求1所述的热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法，其特征在于，步骤S6一次除鳞中，去除带钢表面一次炉生氧化铁皮，步骤S8二次除鳞中，开启2组。
3.根据权利要求1所述的热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法，其特征在于，步骤S4板坯连铸中，二次冷却采用低碳钢冷却模式。
4.根据权利要求1所述的热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法，其特征在于，步骤S5加热炉加热中，所述加热炉为蓄热式加热炉。
5.根据权利要求1所述的热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法，其特征在于，步骤S9精轧前中间坯厚度为35-38mm。
6.根据权利要求5所述的热轧SPA-H带钢表面点状翘皮缺陷的控制方法，其特征在于，成品厚度为1.52-5.6mm。
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