CN110304775A - 一种工业污水治理用油水分离装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种工业污水治理用油水分离装置,包括过滤室、分离室和溶气罐,过滤室的顶部设置有污水进管,过滤室的左侧壁设置有油渣出管,过滤室的内腔设置有过滤网,过滤室的右侧壁设置有第一连通管,分离室的顶部设置有搅拌电机,搅拌电机的底部设置有搅拌轴,搅拌轴的底部设置有搅拌叶,分离室的右侧壁设置有第一出油管,分离室的底部设置有第二连通管,溶气罐的顶部设置有出气管,溶气罐的右侧壁设置有第二出油管,溶气罐的底部设置有出水管,分离室和溶气罐的内腔侧壁设置有电加热丝。本发明能够针对在低温环境中,油类物质容易凝固成块的情况下,对污水中的油类物质进行分离,分离效果好,排出的水中含油量低。

Description

一种工业污水治理用油水分离装置
技术领域
本发明涉及油水分离技术领域,特别涉及一种工业污水治理用油水分离装置。
背景技术
工业生产活动中排出的含有油类物质的废水,包含石油类产品、焦油、动植物油和脂肪类等油类物质,含有污水直接排放到环境中会对土壤、动植物和水体造成严重影响。由于油类物质在低温下容易凝固成块状物,以及一般油类物质的密度小于水且难溶于水,为此,我们按照低温环境下的实际工作情况,提出了一种工业污水治理用油水分离装置。
发明内容
本发明的提供了一种工业污水治理用油水分离装置,主要目的在于能够针对在低温环境中,油类物质容易凝固成块的情况下,对污水中的油类物质进行分离,分离效果好,排出的水中含油量低。
为实现上述目的,本发明采取的技术方案为:
一种工业污水治理用油水分离装置,包括过滤室、分离室和溶气罐,所述过滤室的顶部左侧设置有污水进管,所述过滤室的左侧壁底部设置有油渣出管,所述过滤室的内腔设置有过滤网,所述过滤室的右侧壁底部设置有第一连通管,且第一连通管的出液端与分离室顶部左侧的进液端相连通,所述分离室的顶部设置有搅拌电机,所述搅拌电机的底部动力输出端设置有搅拌轴,且搅拌轴的底部伸入分离室的内腔,所述搅拌轴伸入分离室的一端外壁设置有搅拌叶,所述分离室的内腔侧壁设置有第一电加热丝,所述分离室的右侧壁顶部设置有第一出油管,所述分离室的底部设置有第二连通管,且第二连通管的出液端与溶气罐顶部左侧的进液端相连通,所述溶气罐的顶部右侧设置有出气管,所述出气管上设置有放气阀,所述溶气罐的右侧壁顶部设置有第二出油管,所述溶气罐的底部设置有出水管,所述溶气罐的内腔侧壁设置有第二电加热丝,所述溶气罐的右侧设置有加压泵,所述加压泵的左侧出气端设置有进气管,且进气管通过溶气罐顶部中间伸入溶气罐的内腔;
所述分离室的后侧壁设置有第一除油电机,所述第一除油电机的前侧动力输出端设置有第一转轴,且第一转轴远离第一除油电机的一端伸入分离室的内腔,所述第一转轴伸入分离室内腔的一端外壁设置有第一驱油板,所述溶气罐的后侧壁设置有第二除油电机,所述第二除油电机的前侧动力输出端设置有第二转轴,且第二转轴远离第二除油电机的一端伸入溶气罐的内腔,所述第二转轴伸入溶气罐内腔的一端外壁设置有第二驱油板,所述第一连通管和第二连通管上均设置有液体升压泵,所述油渣出管、第二连通管、第二出油管和出水管上均设置有截止闸阀,所述进气管上设置有气体阀门。
优选的,所述过滤网呈向左倾斜状,且过滤网与水平面之间的夹角为60-70°,便于过滤网左侧壁上的固体油污落到过滤室的内腔左侧。
优选的,所述过滤室的顶部右侧设置有反冲洗喷头,且反冲洗喷头位于过滤网的正上方,便于对过滤网进行清洗。
优选的,所述溶气罐的左侧壁设置有用于测量溶气罐内腔压力的气压表,便于监控溶气罐中的气压。
优选的,所述进气管的出气端位于溶气罐的内腔底部,使通过加压泵导入到溶气罐的空气可以从下到上充分与油水混合物接触。
优选的,所述过滤室位于过滤网的左侧的内腔底部呈左低右高状,便于油渣向左移动到油渣出管排出。
与现有技术相比,本发明具有如下有益效果:
本发明通过过滤室过滤、分离室初步分离和溶气罐二次分离三个步骤对污水中的油类进行分离,分离效果好,特别是在低温的环境下,可以先过滤掉固体状的油污,减少油污进入分离室和溶气罐中,提高分离室和溶气罐的分离效果,分离室通过搅拌和加热分离出混于水的较大体积的液态油类,溶气罐通过加压溶气气浮法分离混于水的较小体积的液态油类,排出的水含油量低。
附图说明
图1为本发明的结构示意图;
图2为本发明的分离室后视图;
图3为本发明的溶气罐后视图。
图中:1-过滤室;2-分离室;3-溶气罐;4-污水进管;5-油渣出管;6-过滤网;7-第一连通管;8-搅拌电机;9-搅拌轴;10-搅拌叶;11-第一电加热丝;12-第一出油管;13-第二连通管;14-出气管;15-放气阀;16-第二出油管;17-出水管;18-第二电加热丝;19-加压泵;20-进气管;21-第一除油电机;22-第一转轴;23-第一驱油板;24-第二除油电机;25-第二转轴;26-第二驱油板;27-液体升压泵;28-截止闸阀;29-气体阀门;30-反冲洗喷头;31-气压表。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中,需要理解的是,术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。
如图1-3所示的一种工业污水治理用油水分离装置,包括过滤室1、分离室2和溶气罐3,过滤室1的顶部左侧设置有污水进管4,过滤室1的左侧壁底部设置有油渣出管5,过滤室1的内腔设置有过滤网6,过滤网6呈向左倾斜状,且过滤网6与水平面之间的夹角为60-70°,便于过滤网6左侧壁上的固体油污落到过滤室1的内腔左侧,过滤室1的顶部右侧设置有反冲洗喷头30,且反冲洗喷头30位于过滤网6的正上方,便于对过滤网6进行清洗,过滤室1位于过滤网6的左侧的内腔底部呈左低右高状,便于油渣向左移动到油渣出管5排出,过滤室1的右侧壁底部设置有第一连通管7,且第一连通管7的出液端与分离室2顶部左侧的进液端相连通,分离室2的顶部设置有搅拌电机8,搅拌电机8的底部动力输出端设置有搅拌轴9,且搅拌轴9的底部伸入分离室2的内腔,搅拌轴9伸入分离室2的一端外壁设置有搅拌叶10,分离室2的内腔侧壁设置有第一电加热丝11,分离室2的右侧壁顶部设置有第一出油管12,分离室2的底部设置有第二连通管13,且第二连通管13的出液端与溶气罐3顶部左侧的进液端相连通,溶气罐3的顶部右侧设置有出气管14,出气管14上设置有放气阀15,溶气罐3的右侧壁顶部设置有第二出油管16,溶气罐3的底部设置有出水管17,溶气罐3的内腔侧壁设置有第二电加热丝18,溶气罐3的右侧设置有加压泵19,加压泵19的左侧出气端设置有进气管20,且进气管20通过溶气罐3顶部中间伸入溶气罐3的内腔,进气管20的出气端位于溶气罐3的内腔底部,使通过加压泵19导入到溶气罐3的空气可以从下到上充分与油水混合物接触,溶气罐3的左侧壁设置有用于测量溶气罐3内腔压力的气压表31,便于监控溶气罐3中的气压;
分离室2的后侧壁设置有第一除油电机21,第一除油电机21的前侧动力输出端设置有第一转轴22,且第一转轴22远离第一除油电机21的一端伸入分离室2的内腔,第一转轴22伸入分离室2内腔的一端外壁设置有第一驱油板23,溶气罐3的后侧壁设置有第二除油电机24,第二除油电机24的前侧动力输出端设置有第二转轴25,且第二转轴25远离第二除油电机24的一端伸入溶气罐3的内腔,第二转轴25伸入溶气罐3内腔的一端外壁设置有第二驱油板26,第一连通管7和第二连通管13上均设置有液体升压泵27,油渣出管5、第二连通管13、第二出油管16和出水管17上均设置有截止闸阀28,进气管20上设置有气体阀门29。
本实施例的一个具体应用为,本发明在使用过程中对含油污水进行油水分离时,依次经过过滤室1过滤、分离室2初步分离和溶气罐3二次分离,具体步骤如下:
1.过滤室1过滤
污水通过污水进管4进入过滤室1中,由于温度较低,部分油类污染物凝固成固体,由过滤网6进行过滤,大体积的固体油污被拦截在过滤网6的左侧,经初步过滤后的污水经第一连通管7上的液体升压泵27的作用,进入分离室2的内腔中。其中在停止过滤,进行清洗过滤室1的内腔时,打开反冲洗喷头30,使高压水喷向过滤网6的右面,对过滤网6进行清洗,如图1所示,过滤网6呈向左倾斜状,且过滤网6与水平面之间的夹角为60-70°,附着在过滤网6上的固体油污容易脱落,打开油渣出管5上的截止闸阀28,排出固体油类污染物;
2.分离室2初步分离
经过滤室1过滤后的污水进入分离室2后,启动第一电加热丝11和搅拌电机8,搅拌电机8通过与动力输出端连接的搅拌轴9带动搅拌叶10旋转,使分离室2中的污水流动,第一电加热丝11对污水进行加热,使残留的细小的固体油类融化,部分油污浮到污水上表面,然后关闭搅拌电机8,启动第一除油电机21,第一除油电机21通过与动力输出端连接的第一转轴22带动第一驱油板23旋转,其中第一驱油板23逆时针旋转,使污水上表面的浮油经第一出油管12排出,再打开第二连通管13上的截止阀门28,经第一次油水分离的污水经第二连通管13上的液体升压泵27的作用,进入溶气罐3中;
3.溶气罐3二次分离
经第一次油水分离的污水进入溶气罐3中后,关闭第二连通管13和第二出油管16上的截止阀门28,保持放气阀15关闭,启动第二电加热丝18和加压泵19,第二电加热丝18对溶气罐3中的污水进行加热,防止油类凝固,加压泵19把外界的空气导入溶气罐3中,并由溶气罐3的内腔底部向污水中排气,空气在污水中形成气泡,污水中的细小油污随着气泡移动到液面位置,并且随着持续的导入空气,溶气罐3的内腔顶部的气压加大,可以使空气成分溶于污水中,然后打开放气阀15,使溶气罐3的内腔顶部的气体排出,突然减压同时会使污水中的空气容量减少,出现很多细小的气泡,这些气泡携带着油污上移到液面位置,再打开第二出油管16上的截止阀门28,启动第二除油电机24,第二除油电机24通过与动力输出端连接的第二转轴25带动第二驱油板26旋转,其中第二驱油板26逆时针旋转,使污水上表面的浮油经第二出油管16排出,最后开出水管17上的截止阀门28,排出处理后的水。
在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节,也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然,根据本说明书的内容,可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例,是为了更好地解释本发明的原理和实际应用,从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种工业污水治理用油水分离装置,其特征在于:包括过滤室(1)、分离室(2)和溶气罐(3),所述过滤室(1)的顶部左侧设置有污水进管(4),所述过滤室(1)的左侧壁底部设置有油渣出管(5),所述过滤室(1)的内腔设置有过滤网(6),所述过滤室(1)的右侧壁底部设置有第一连通管(7),且第一连通管(7)的出液端与分离室(2)顶部左侧的进液端相连通,所述分离室(2)的顶部设置有搅拌电机(8),所述搅拌电机(8)的底部动力输出端设置有搅拌轴(9),且搅拌轴(9)的底部伸入分离室(2)的内腔,所述搅拌轴(9)伸入分离室(2)的一端外壁设置有搅拌叶(10),所述分离室(2)的内腔侧壁设置有第一电加热丝(11),所述分离室(2)的右侧壁顶部设置有第一出油管(12),所述分离室(2)的底部设置有第二连通管(13),且第二连通管(13)的出液端与溶气罐(3)顶部左侧的进液端相连通,所述溶气罐(3)的顶部右侧设置有出气管(14),所述出气管(14)上设置有放气阀(15),所述溶气罐(3)的右侧壁顶部设置有第二出油管(16),所述溶气罐(3)的底部设置有出水管(17),所述溶气罐(3)的内腔侧壁设置有第二电加热丝(18),所述溶气罐(3)的右侧设置有加压泵(19),所述加压泵(19)的左侧出气端设置有进气管(20),且进气管(20)通过溶气罐(3)顶部中间伸入溶气罐(3)的内腔;
所述分离室(2)的后侧壁设置有第一除油电机(21),所述第一除油电机(21)的前侧动力输出端设置有第一转轴(22),且第一转轴(22)远离第一除油电机(21)的一端伸入分离室(2)的内腔,所述第一转轴(22)伸入分离室(2)内腔的一端外壁设置有第一驱油板(23),所述溶气罐(3)的后侧壁设置有第二除油电机(24),所述第二除油电机(24)的前侧动力输出端设置有第二转轴(25),且第二转轴(25)远离第二除油电机(24)的一端伸入溶气罐(3)的内腔,所述第二转轴(25)伸入溶气罐(3)内腔的一端外壁设置有第二驱油板(26),所述第一连通管(7)和第二连通管(13)上均设置有液体升压泵(27),所述油渣出管(5)、第二连通管(13)、第二出油管(16)和出水管(17)上均设置有截止闸阀(28),所述进气管(20)上设置有气体阀门(29)。
2.根据权利要求1所述的一种工业污水治理用油水分离装置,其特征在于:所述过滤网(6)呈向左倾斜状,且过滤网(6)与水平面之间的夹角为60-70°。
3.根据权利要求1所述的一种工业污水治理用油水分离装置,其特征在于:所述过滤室(1)的顶部右侧设置有反冲洗喷头(30),且反冲洗喷头(30)位于过滤网(6)的正上方。
4.根据权利要求1所述的一种工业污水治理用油水分离装置,其特征在于:所述溶气罐(3)的左侧壁设置有用于测量溶气罐(3)内腔压力的气压表(31)。
5.根据权利要求1所述的一种工业污水治理用油水分离装置,其特征在于:所述进气管(20)的出气端位于溶气罐(3)的内腔底部。
6.根据权利要求1所述的一种工业污水治理用油水分离装置,其特征在于:所述过滤室(1)位于过滤网(6)的左侧的内腔底部呈左低右高状。
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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