CN110295268B - 一种获得单炉次吹氩流量的方法 - Google Patents

一种获得单炉次吹氩流量的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种获得单炉次吹氩流量的方法，在RH精炼和连铸过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量和连铸钢液中全氧ppm浓度，根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure DDA0002096355190000011
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/min，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0‑6％，控制所述T.O为12‑30ppm。

Description

一种获得单炉次吹氩流量的方法
技术领域
本发明涉及一种获得单炉次吹氩流量的方法，属于连铸技术领域。
背景技术
在浇铸超低碳钢(C＜0.0030％)时，通过通入氩气可避免水口堵塞以及塞棒棒头结瘤，通入合理的氩气流量，可让浸入式水口内壁形成气膜，减少钢液与耐材的反应，从而减缓Al2O3类夹杂物的聚集。
目前，在浇铸过程中，多采用向整炉次(所有炉)中通入一定范围的恒定量氩气，但由于单炉次(单个炉)工况条件不同，这种粗放式的氩气通入方式，会导致炉中氩气吹入量不精准。
发明内容
鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的获得单炉次吹氩流量的方法。
本发明实施例提供一种获得单炉次吹氩流量的方法，在RH精炼和连铸过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量和连铸钢液中全氧ppm浓度，根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；
所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure BDA0002096355170000011
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/min，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0-6％，控制所述T.O为12-30ppm。
进一步的，所述精炼渣为RH精炼完成时所得的精炼渣。
进一步的，所述连铸钢液为连铸时中间包中的钢液。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种获得单炉次吹氩流量的装置，包括：
第一测量模块，用于在RH精炼过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量；
第二测量模块，用于在连铸过程中，测量连铸钢液中全氧ppm浓度；
计算模块，用于根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；
所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure BDA0002096355170000021
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/min，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0-6％，控制所述T.O为12-30ppm。
进一步的，所述第一测量模块测量的精炼渣为RH精炼完成时所得的精炼渣。
进一步的，所述第二测量模块测量的连铸钢液为连铸时中间包中的钢液。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时可以实现如下方法步骤：
在RH精炼和连铸过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量和连铸钢液中全氧ppm浓度，根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；
所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure BDA0002096355170000022
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/min，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0-6％，控制所述T.O为12-30ppm。
进一步的，所述程序被处理器执行时，测量的精炼渣为RH精炼完成时所得的精炼渣。
进一步的，所述程序被处理器执行时，测量的连铸钢液为连铸时中间包中的钢液。
相比于现有技术，本发明具有以下优点：
在浇铸超低碳钢(C＜0.0030％)时，吹氩流量较小时，结晶器内液面波动小可降低卷渣现象的发生，但不利于Al2O3类夹杂物的上浮去除，随着吹氩流量增大会导致结晶器内液面波动大，导致卷渣现象的发生，但Al2O3类夹杂物会不断上浮去除，降低此类夹杂物导致的缺陷，因此合理的吹氩流量既可以保证结晶器内液面波动正常，又可提高Al2O3类夹杂物上浮去除，生产出高质量的产品。
通过本发明方法，可得到单炉次最佳吹氩流量，达到既可以保证结晶器内液面波动正常，减少卷渣缺陷的发生，又可促进Al2O3类夹杂物的上浮去除，减轻了水口的堵塞，提高产品质量。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考图形表示相同的部件。在附图中：
图1为RH精炼渣TFe和中间包T.O与单炉次吹氩流量的关系图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本申请提供一种获得单炉次吹氩流量的方法，在RH精炼和连铸过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量和连铸钢液中全氧ppm浓度，根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；
所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure BDA0002096355170000031
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/min，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0-6％，控制所述T.O为12～30ppm。
本申请中，所述精炼渣为RH精炼完成时所得的精炼渣。
本申请中，所述连铸钢液为连铸时中间包中的钢液。
基于同一发明构思，本申请还提供一种获得单炉次吹氩流量的装置，包括：
第一测量模块，用于在RH精炼过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量；
第二测量模块，用于在连铸过程中，测量连铸钢液中全氧ppm浓度；
计算模块，用于根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；
所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure BDA0002096355170000041
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/min，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0-6％，控制所述T.O为12-30ppm。
本申请中，所述第一测量模块测量的精炼渣为RH精炼完成时所得的精炼渣。
本申请中，所述第二测量模块测量的连铸钢液为连铸时中间包中的钢液。
基于同一发明构思，本申请还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时可以实现如下方法步骤：
在RH精炼和连铸过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量和连铸钢液中全氧ppm浓度，根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；
所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure BDA0002096355170000042
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/min，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0-6％，控制所述T.O为12-30ppm。
本申请中，所述程序被处理器执行时，测量的精炼渣为RH精炼完成时所得的精炼渣。
本申请中，所述程序被处理器执行时，测量的连铸钢液为连铸时中间包中的钢液。
下面将结合具体实施例对本申请获得单炉次吹氩流量的方法进行详细说明。
实施例1
冶炼超低碳钢某炉次RH精炼结束TFe含量测量得1％，中间包T.O含量为15ppm，根据公式计算可得出单炉次进行吹氩气气体流量为9.95L/min，对浇铸炉次进行调整吹氩量10L/min，浇铸断面为230mm×1400mm，拉速1.4m/min，采用超低碳钢保护渣，过热度控制在25℃-40℃左右，浇铸过程可见结晶器内液面平稳，液面波动±3mm比例良好。
实施例2
冶炼超低碳钢某炉次RH精炼结束TFe含量测量得6％，中间包T.O含量为25ppm，根据公式计算可得出单炉次进行吹氩气气体流量为14.9L/min，对浇铸炉次进行调整吹氩量15L/min，浇铸断面为230mm×1400mm，拉速1.3m/min，采用超低碳钢保护渣，过热度控制在25℃-40℃左右，浇铸过程可见结晶器内液面平稳，液面波动±3mm比例良好。
实施例3
冶炼超低碳钢某炉次RH精炼结束TFe含量测量得2.5％，中间包T.O含量为18ppm，根据公式计算可得出单炉次进行吹氩气气体流量为20.5L/min，浇铸断面为230mm×1400mm，拉速1.5m/min，采用超低碳钢保护渣，过热度控制在25℃-40℃左右，浇铸过程可见结晶器内液面平稳，液面波动±3mm比例良好。
实施例4
冶炼超低碳钢某炉次RH精炼结束TFe含量测量得5％，中间包T.O含量为23ppm，根据公式计算可得出单炉次进行吹氩气气体流量为13.91L/min，对浇铸炉次进行调整吹氩量为14L/min，浇铸断面为230mm×1600mm，拉速1.3m/min，采用超低碳钢保护渣，过热度控制在25℃-40℃左右，浇铸过程可见结晶器内液面平稳，液面波动±3mm比例良好。
对比例1
冶炼超低碳钢某炉次RH精炼结束TFe含量测量得4％，中间包T.O含量为21ppm，根据公式计算可得出单炉次进行吹氩气气体流量为12.92L/mm，对浇铸炉次进行调整吹氩量为15L/min，其余与实施例4相同，浇铸过程可见结晶器内液面波动大，液面波动±5mm比例较高。
对比例2
冶炼超低碳钢某炉次RH精炼结束TFe含量测量得2％，中间包T.O含量为17ppm，根据公式计算可得出单炉次进行吹氩气气体流量为10.94L/min，实际浇铸炉次进行吹氩量为14.5L/min，浇铸过程可见结晶器内液面波动大，液面波动±5mm比例高。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (5)

1.一种获得单炉次吹氩流量的方法，其特征在于，在RH精炼和连铸过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量和连铸钢液中全氧ppm浓度，根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；
所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure FDA0003087648920000011
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/MIN，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0-6％，控制所述T.O为12-30ppm；所述精炼渣为RH精炼完成时所得的精炼渣；所述连铸钢液为连铸时中间包中的钢液。
2.一种获得单炉次吹氩流量的装置，其特征在于，包括：
第一测量模块，用于在RH精炼过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量；
第二测量模块，用于在连铸过程中，测量连铸钢液中全氧ppm浓度；
计算模块，用于根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；
所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure FDA0003087648920000012
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/min，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0-6％，控制所述T.O为12-30ppm。
3.根据权利要求2所述的一种获得单炉次吹氩流量的装置，其特征在于，所述第一测量模块测量的精炼渣为RH精炼完成时所得的精炼渣，所述第二测量模块测量的连铸钢液为连铸时中间包中的钢液。
4.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时可以实现如下方法步骤：
在RH精炼和连铸过程中，测量单炉次精炼渣中全铁重量百分比含量和连铸钢液中全氧ppm浓度，根据所述全铁重量百分比含量和所述全氧ppm浓度，获得单炉次吹氩流量；
所述全铁质量百分含量，以TFe表示，所述全氧ppm浓度以T.O表示，所述单炉次吹氩流量通过如下计算公式获得：
Figure FDA0003087648920000021
式中，Q为单炉次吹氩流量，单位为L/MIN，a、b分别为整炉次氩气流量的最小值和最大值，控制所述TFe为0-6％，控制所述T.O为12-30ppm。
5.根据权利要求4所述的一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述程序被处理器执行时，测量的精炼渣为RH精炼完成时所得的精炼渣，所述程序被处理器执行时，测量的连铸钢液为连铸时中间包中的钢液。
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