CN110285610A - 排气蒸发管组件、接水盘以及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种排气蒸发管组件、接水盘以及制冷设备，涉及制冷设备技术领域，包括：排气蒸发管，所述排气蒸发管包括进入管段、蒸发管段和排出管段；散热基板，散热基板的上表面设置有管槽，蒸发管段的部分表面贴附在管槽的槽内面。在上述技术方案中，该排气蒸发管组件由于增设散热基板能够扩大换热面积，散热基板处于排气蒸发管的底部能够更靠近(或者更容易接触)接水盘内的化霜水，所以可以加速化霜水的蒸发。由此，接水盘就不必存储太多的化霜水，从而可以降低接水盘的高度，使接水盘的体积减小，节省了装配空间。

Description

排气蒸发管组件、接水盘以及制冷设备

技术领域

本发明涉及制冷设备技术领域，尤其是涉及一种排气蒸发管组件、接水盘以及制冷设备。

背景技术

排气蒸发管段为压缩机排气口到冷凝器入口之间的管段，该管段安装在接水盘底部，当压缩机排出高温气体经过该管段时，接水盘内的化霜水可吸收热量蒸发，同时化霜水反而可对管段内的高温冷媒降温，实现换热。

但是，现有技术中的排气蒸发管段与接水盘内的化霜水之间的换热量较差，不能够满足现有的换热需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种排气蒸发管组件、接水盘以及制冷设备，以解决现有技术中存在的排气蒸发管段与接水盘内的化霜水之间换热量较差的技术问题。

经过对现有技术中的排气蒸发管的结构进行研究发现，虽然现有技术中的排气蒸发管采用了弯曲的迂回结构，以力求增加排气蒸发管与化霜水之间的换热面积，但是由于排气蒸发管能够设置在接水盘内的管长有限，所以还是限制了二者的换热面积，从而限制了高温气体通过时的换热量。二者之间的换热量由此便受到了管长的制约。为了解决管长制约二者换热量的技术问题，所以本发明提供了如下方案。

本发明提供的一种排气蒸发管组件，包括：

排气蒸发管，所述排气蒸发管包括进入管段、蒸发管段和排出管段；

散热基板，所述散热基板的上表面设置有管槽，所述蒸发管段的部分表面贴附在所述管槽的槽内面。

进一步的，所述排气蒸发管组件还包括：

导热层；

所述导热层涂敷在所述散热基板的上表面，所述蒸发管段与所述导热层导热接触。

进一步的，所述导热层包括石墨烯涂层。

进一步的，所述管槽为通槽；所述蒸发管段穿过所述通槽，且其部分表面贴附在所述通槽的槽内面；

所述散热基板的表面和/或所述通槽的槽内面涂覆有导热层，所述蒸发管段与所述导热层导热接触。

进一步的，所述散热基板上设置有至少一个通风窗口，所述通风窗口与所述蒸发管段在所述散热基板上的位置相互错开。

进一步的，所述蒸发管段为弯曲的迂回结构，所述通风窗口位于所述蒸发管段弯曲而形成的间隙中。

进一步的，所述散热基板的下表面设置有至少一个散热件。

进一步的，所述散热件包括散热筋条，所述散热筋条垂直安装在所述散热基板的下表面。

进一步的，所述排气蒸发管的至少所述蒸发管段的横截面为椭圆形，所述管槽的槽内面与所述蒸发管段的下表面相配合。

进一步的，所述椭圆形的长轴和短轴之比为2:1。

进一步的，所述椭圆形的长轴为6cm，所述椭圆形的短轴为3cm。

进一步的，所述散热基板的材质为金属。

进一步的，所述散热基板的材质包括铝或铜。

进一步的，所述散热基板上设置有用于装配排水管的排水管孔。

本发明还提供了一种接水盘，包括所述排气蒸发管组件；还包括：

盘体，所述排气蒸发管组件安装在所述盘体的内腔。

进一步的，所述散热基板的上表面面积占所述盘体的横截面面积的90％以上。

本发明还提供了一种制冷设备，包括所述排气蒸发管组件；或者，包括所述接水盘。

在上述技术方案中，该排气蒸发管组件由于增设散热基板能够扩大换热面积，散热基板处于排气蒸发管的底部能够更靠近(或者更容易接触)接水盘内的化霜水，所以可以加速化霜水的蒸发。由此，接水盘就不必存储太多的化霜水，从而可以降低接水盘的高度，使接水盘的体积减小，节省了装配空间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的接水盘的立体图；

图2为现有技术中的接水盘的俯视图；

图3为本发明一个实施例提供的排气蒸发管的立体图；

图4为本发明一个实施例提供的排气蒸发管和散热基板的装配图；

图5为本发明一个实施例提供的导热层的示意图；

图6为本发明一个实施例提供的通风窗口的示意图；

图7为本发明一个实施例提供的散热件的示意图；

图8为本发明一个实施例提供的排水管孔的示意图；

图9为本发明一个实施例提供的排气蒸发管和散热基板的平面爆炸图；

图10为本发明一个实施例提供的排气蒸发管和散热基板的平面装配图；

图11为本发明另一个实施例提供的排气蒸发管和散热基板的平面装配图；

图12为本发明一个实施例提供的排气蒸发管组件的平面示意图；

图13为本发明一个实施例提供的散热基板的立体图1；

图14为本发明一个实施例提供的散热基板的立体图2；

图15为本发明一个实施例提供的接水盘的立体图。

附图标记：

1、排气蒸发管；2、散热基板；

3、导热层；4、通风窗口；

5、散热件；6、盘体；

11、排出管段；12、进入管段；

13、蒸发管段；

21、管槽；22、排水管孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

首先如图1和图2所示，现有技术中的排气蒸发管1采用了弯曲的迂回结构，以力求增加排气蒸发管1与化霜水之间的换热面积，虽然如此，但是排气蒸发管1能够设置在接水盘内的管长还是有限，从而会限制排气蒸发管1与接水盘内的化霜水的换热面积，进而限制了高温气体通过排气蒸发管1时的换热量。

针对现有技术的技术问题，如图3和图4所示，本实施例提供的一种排气蒸发管组件，包括：

排气蒸发管1，所述排气蒸发管1包括进入管段12、蒸发管段13和排出管段11；

散热基板2，所述散热基板2的上表面设置有管槽21，所述蒸发管段13的部分表面贴附在所述管槽21的槽内面。

根据该实施例提供的排气蒸发管组件，为了增大与接水盘内的化霜水的换热面积，在排气蒸发管1上设置了散热基板2。散热基板2与排气蒸发管1之间能够导热连接，当高温气体经过排气蒸发管1的时候，会将热量传递给散热基板2。散热基板2具有较大的表面积(相较于排气蒸发管1的表面积)，能够与接水盘内的化霜水之间形成较大的换热面积，从而通过增大换热面积来提高换热效果。由此，不仅能够加速接水盘内化霜水的蒸发，还能够对排气蒸发管1内的高温冷媒进行降温，降低冷凝器出口的过冷度。在蒸发温度不变的情况下，冷凝温度降低会使能耗降低，起到提升能效的作用。

在装配时，排气蒸发管1通过位于散热基板2上的管槽21与其导热装配，由此能够使二者通过管槽21的嵌合形成较大的接触面积，使蒸发管段13的至少一部分表面与散热基板2导热连接。需要说明的是，所述管槽21可以为凹槽结构，也可以为通槽结构。如图9和图10所示，对于凹槽结构可以将蒸发管段13导热安装在散热基板2的上表面，如图11所示，对于通槽结构可以将蒸发管段13穿过所述散热基板2以相对导热安装。本领域技术人员可以根据实际需求选择合适的方式进行安装，在此便不做限定。

其中，所述散热基板2的材质为金属。优选的，所述散热基板2的材质包括铝或铜。

同时，由于散热基板2在与排气蒸发管1相互装配时设置在排气蒸发管1的底部(例如可以为排气蒸发管1的下表面)。由此，一是能够使散热基板2处于比排气蒸发管1最低位置还要低的位置，与接水盘内化霜水之间距离更近(或者更容易接触)。二是当散热基板2设置在排气蒸发管1的底部后，在横向上不会受到排气蒸发管1的阻碍，散热基板2的上表面面积(或下表面面积、横截面面积)可以设置的更大，尽可能的接近接水盘的横截面面积，例如所述散热基板2的上表面面积占预设接水盘的横截面面积的90％以上，从而在与接水盘进行装配时可以尽可能地扩大换热面积，提高换热效果。

另外，由于增设散热基板2能够扩大换热面积，散热基板2处于排气蒸发管1的底部能够更靠近(或者更容易接触)接水盘内的化霜水，所以可以加速化霜水的蒸发。因单位时间的蒸发量变大，接水盘就不必存储太多的化霜水，接水盘高度由此可相应降低，使接水盘的体积减小，节省了装配空间，有利于压缩机仓其他零部件的排布或者压缩机仓高度的降低。

综上所述，该实施例提供的排气蒸发管组件由于在蒸发管段13增设了散热基板2，并将所述散热基板2安装在所述蒸发管段13的下部，通过管槽21导热连接，从而具有加速化霜水蒸发的效果，由此还能够降低接水盘高度的设置，节省装配空间。

进一步的，所述排气蒸发管组件还包括：导热层3；所述导热层3涂敷在所述散热基板2的上表面，所述蒸发管段13与所述导热层导热接触。

如图5所示，为了进一步的提高换热效果，还在所述散热基板2的上表面设置了导热层3。导热层3具有提高导热效果的作用，该导热层3可以涂敷在散热基板2的上表面，位于散热基板2上表面的排气蒸发管1与散热基板2导热连接时可以直接与该导热层3接触，借助于导热层3更优异的导热作用，排气蒸发管1内冷媒的热量可以被加速导热到散热基板2上，实现整个散热基板2的匀温，从而进一步的加速换热效果，提高化霜水的蒸发效果，快速降低冷媒的温度。

优选的，所述导热层3包括石墨烯涂层。石墨烯涂层具有优异的导热性能和辐射散热性能，通过优异的导热性能可以将排气蒸发管1周围的热量快速导热到整个散热基板2，并通过优异的辐射散热性能实现快速散热，增加单位时间内与化霜水之间的换热量，提高换热效果。

所述导热层3除了采用石墨烯涂层以外，还可以采用其他导热性能良好的材料，例如导热硅胶片、导热橡胶等。本领域技术人员可以根据需求自行选择，在此便不再赘述。

进一步的，所述管槽21为通槽；所述蒸发管段13穿过所述通槽，且其部分表面贴附在所述通槽的槽内面；所述散热基板2的表面和/或所述通槽的槽内面涂覆有导热层3，所述蒸发管段13与所述导热层3导热接触。

参考图11，当所述管槽21采用通槽结构时，所述蒸发管段13便可以穿过所述通槽，装配时所述蒸发管段13的部分表面可以与通槽的槽内面相对导热贴附。此时，所述导热层3可以涂覆在所述散热基板2的表面(包括上表面、下表面)，也可以涂覆在所述通槽的槽内面，以使所述蒸发管段13与所述导热层3能够导热接触即可。导热层3的导热效果可参考前文的记载，在此便不再赘述。

进一步的，所述散热基板2上设置有至少一个通风窗口4，所述通风窗口4与所述蒸发管段13在所述散热基板2上的位置相互错开。

如图6和图13所示，散热基板2上设置通风窗口4能够提高化霜水与空气之间的自然对流。因为停机时排气蒸发管1内不会继续释放热量，从而在停机阶段，化霜水还是需要靠自然蒸发。所以在设置了散热基板2的基础上，再在散热基板2上设置通风窗口4，便可以利用通风窗口4加强化霜水与空气之间的对流，提高停机阶段自然蒸发的效果。

所述通风窗口4的数量、结构形状以及位置可以根据装配需要等因素针对性设置，例如结构形状采用矩形窗口，数量为多个且均匀分布。本领域技术人员可以自行选择，在此便不再赘述。

优选的，所述蒸发管段13为弯曲的迂回结构，所述通风窗口4位于所述蒸发管段13弯曲而形成的间隙中。

继续参考图6所示，蒸发管段13可以设置呈迂回结构，从而通过迂回结构提高与散热基板2之间的接触面积。由此，当散热基板2设置在其底部时，也可以与蒸发管段13的多处弯曲位置相接触，具有较大的接触面积(换热面积)。

此时，由于蒸发管段13呈迂回结构，会在其内形成多个间隙，通风窗口4便可以设置在该间隙内，既不与蒸发管段13形成干涉，还能够均匀分布。

进一步的，所述散热基板2的下表面设置有至少一个散热件5。

如图7、图12和图14所示，该散热件5也具有散热的效果，设置散热件5可以提高换热面积，从而弥补在散热基板2上开通风窗口4所造成的换热面积损失。散热件5处于位于散热基板2的下表面，所以能够更加靠近接水盘内的化霜水，从而提高与化霜水之间的换热效果。并且随着化霜水蒸发水量降低，也可以使化霜水水面低于散热基板2时继续通过散热件5与化霜水接触，实现导热蒸发。

所述散热件5的数量、结构形状、材质以及位置可以根据装配需要等因素针对性设置，例如采用板状或柱状的金属件，数量为多个且均匀分布。本领域技术人员可以自行选择，在此便不再赘述。

优选的，所述散热件5包括散热筋条，所述散热筋条垂直安装在所述散热基板2的下表面。继续参考图12和图14，当散热筋条垂直安装在散热基板2的下表面后，散热筋条的表面积可以尽可能的暴露出来，从而均形成换热面积；同时，散热筋条垂直安装还能够通过其高度缩小与化霜水水面之间的距离，通过进一步靠近化霜水而提高与化霜水之间的换热效果。

进一步的，所述排气蒸发管1的至少所述蒸发管段13的横截面为椭圆形，所述管槽21的槽内面与所述蒸发管段13的下表面相配合。

如图9至图12所示，蒸发管段13的横截面采用了椭圆形的结构形式，使蒸发管段13呈扁管状的结构。与此配合的，所述管槽21的槽内面也与所述蒸发管段13的下表面的结构相配合，使蒸发管段13能够配合的贴附在该管槽21内。所以，该结构的蒸发管段13与散热基板2相接触时，蒸发管段13的下表面能够更多的与散热基板2的管槽21的槽内面相接触，从而增加二者之间的接触面积，使蒸发管段13与散热基板2之间接触良好，降低接触热阻，利于热量传递。

优选的，所述椭圆形的长轴和短轴之比为2:1。采用2:1的比例结构，可以使蒸发管段13具有合适的流通面积以及与散热基板2的接触面积，合适流通面积可以使管内的冷媒顺利流动，同时也能够保证较大的换热面积，在冷媒流动流畅性和换热性能之间平衡。

优选的，所述椭圆形的长轴为6cm，所述椭圆形的短轴为3cm。

进一步的，所述散热基板2上设置有用于装配排水管的排水管孔22。

如图8所示，由于排气蒸发管组件装配在预设的接水盘上使用时，其散热基板2会遮挡相应的接水盘的开口，所以为了能够在相应的接水盘上安装排水管，就可以在所述散热基板2上设置排水管孔22。该排水管孔22可以根据装配的需求设置在合适的位置，从而将与接水盘配合排水使用的排水管穿过该排水管孔22，以使配合的排水管能够有效的与接水盘定位装配。

本发明还提供了一种接水盘，包括所述排气蒸发管组件；还包括：盘体6，所述排气蒸发管组件安装在所述盘体6的内腔。接水盘的结构可如图15所示。

进一步的，所述散热基板2的上表面面积占所述盘体6的横截面面积的90％以上。较大的面积占比可以保证较大的换热面积，具体可参考前文记载。

本发明还提供了一种制冷设备，包括所述排气蒸发管组件；或者，包括所述接水盘。

该制冷设备包括了例如冰箱、空调等，所以排气蒸发管组件或所述接水盘可以适用在冰箱、空调等制冷设备上，本领域技术人员可以根据需求将其设计装配至合适的制冷设备上使用。同时，由于所述排气蒸发管组件、接水盘的具体结构、功能原理以及技术效果均在前文详述，在此便不再赘述。任何有关于所述排气蒸发管组件、接水盘的技术内容均可参考前文的记载。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (17)

1.一种排气蒸发管组件，其特征在于，包括：

排气蒸发管，所述排气蒸发管包括进入管段、蒸发管段和排出管段；

散热基板，所述散热基板的上表面设置有管槽，所述蒸发管段的部分表面贴附在所述管槽的槽内面。

2.根据权利要求1所述的排气蒸发管组件，其特征在于，还包括：

导热层；

所述导热层涂敷在所述散热基板的上表面，所述蒸发管段与所述导热层导热接触。

3.根据权利要求2所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述导热层包括石墨烯涂层。

4.根据权利要求1所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述管槽为通槽；所述蒸发管段穿过所述通槽，且其部分表面贴附在所述通槽的槽内面；

所述散热基板的表面和/或所述通槽的槽内面涂覆有导热层，所述蒸发管段与所述导热层导热接触。

5.根据权利要求1所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述散热基板上设置有至少一个通风窗口，所述通风窗口与所述蒸发管段在所述散热基板上的位置相互错开。

6.根据权利要求5所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述蒸发管段为弯曲的迂回结构，所述通风窗口位于所述蒸发管段弯曲而形成的间隙中。

7.根据权利要求6所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述散热基板的下表面设置有至少一个散热件。

8.根据权利要求7所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述散热件包括散热筋条，所述散热筋条垂直安装在所述散热基板的下表面。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述排气蒸发管的至少所述蒸发管段的横截面为椭圆形，所述管槽的槽内面与所述蒸发管段的下表面相配合。

10.根据权利要求9所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述椭圆形的长轴和短轴之比为2:1。

11.根据权利要求10所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述椭圆形的长轴为6cm，所述椭圆形的短轴为3cm。

12.根据权利要求9所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述散热基板的材质为金属。

13.根据权利要求12所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述散热基板的材质包括铝或铜。

14.根据权利要求9所述的排气蒸发管组件，其特征在于，所述散热基板上设置有用于装配排水管的排水管孔。

15.一种接水盘，其特征在于，包括如权利要求1-14中任一项所述的排气蒸发管组件；还包括：

盘体，所述排气蒸发管组件安装在所述盘体的内腔。

16.根据权利要求15所述的接水盘，其特征在于，所述散热基板的上表面面积占所述盘体的横截面面积的90％以上。

17.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求1-14中任一项所述的排气蒸发管组件；或者，包括如权利要求15或16所述的接水盘。