CN110280607A - 一种提高轧机工作辊换辊标定成功率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高轧机工作辊换辊标定成功率的方法，利用轧制力检测及计算方式来校核上下工作辊平行度，换辊后启动并完成轧机自动标定，总轧制力压至校验轧制力；校核轧机在空载和校验轧制力两种情况下轧制力偏差的变化情况，如果相邻两次换辊后该轧机自动标定后轧制力偏差增量是一致的，并且开轧第一块钢实际轧制时板型平直，该增量确定为本支承辊周期水平辊缝标准值，如果相邻两次换辊后该轧机自动标定后轧制力偏差增量发生变化，则判定上下工作辊不平行，辊缝出现楔形，则调整辊缝偏差将上下工作辊调平，辊缝调整量等于本次增量与标准值差值的倍数。该方法校核迅速，校核一次15‑20秒，不影响正常生产。
Description
技术领域
本发明涉及热连轧带钢生产领域，特别涉及一种提高轧机工作辊换辊标定成功率的方法。
背景技术
以往热连轧带钢生产线精轧机组每天要更换8～10次工作辊，换辊后工作辊径、阶梯垫板高度、压下机构间隙等因素均会改变，这些因素综合导致更换后上下工作辊的水平度发生变化，开轧第一块易发生头部弯大顺折或直接卡钢的事故。经统计，1580线最多时每月存在约10-20次开轧顺折挂腊并停机更换工作辊事故，对生产造成很大影响，严重影响生产作业率。原有的标定方法是将换辊后将轧机总轧制力压至1500吨(F7压至1000吨)，调整辊缝偏差，将两侧压头轧制力偏差至±50吨以内，将此辊缝标定为零辊缝，此标定方法无法保证上下工作辊平行度。
轧机换辊后手动调整辊缝偏差、轧机间隙变大或甩尾铁片掉落到阶梯垫与支持辊轴承箱之间时上下辊之间不平行。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提高轧机工作辊换辊标定成功率的方法，提高轧机换辊后工作辊的水平度，减少或者杜绝开轧后发生大侧弯或顺折的几率，降低产生废品的吨数以及事故时间，为生产顺行创造条件，提高轧机作业率。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种提高轧机工作辊换辊标定成功率的方法，利用轧制力检测及计算方式来校核上下工作辊平行度，具体包括：
1)换辊后启动并完成轧机自动标定，总轧制力压至校验轧制力；
2)校核轧机在空载和校验轧制力两种情况下轧制力偏差的变化情况，即轧制力偏差增量ΔF，按以下方法进行校核：
a.如果相邻两次换辊后该轧机自动标定后轧制力偏差增量是一致的，并且开轧第一块钢实际轧制时板型平直，该增量确定为本支承辊周期水平辊缝标准值，即：
本支撑辊周期上下工作辊平行时的轧制力偏差增量标准值ΔF＝F1-F2；
式中：F1为压至校验轧制力时的轧制力偏差；
F2为空载时的轧制力偏差；
b.如果相邻两次换辊后该轧机自动标定后轧制力偏差增量发生变化，则判定上下工作辊不平行，辊缝出现楔形，则调整辊缝偏差将上下工作辊调平，辊缝调整量ΔS等于本次增量ΔF′与标准值ΔF差值的K倍，即：
ΔS＝K(ΔF′-ΔF)
式中：ΔS为水平辊缝调整量；
ΔF′为上下工作辊不平行时的轧制力偏差增量；
ΔF为本支撑辊周期上下工作辊平行时的轧制力偏差增量标准值；
K为单位轧制力对应的辊缝偏差值，单位是μm/吨。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
1、校核迅速，在额定的换辊时间里，按照该方法能够达到快速校核的目的，校核一次15-20秒，不影响正常生产。
2、末机架降低事故率减少废品效果明显。本生产线末机架F7轧机的出口厚度就是热轧的成品厚度，该机架的辊缝水平度对开轧标定成功率影响达95％，使用该方法对末机架F7的辊缝水平进行校核，并根据校核的偏差进行预调整，显著降低了开轧顺折事故和废品。精轧换辊后第一块头部顺折几率降低90％以上，开轧第一块稳定性大幅提高，生产事故率及废品量明显降低。
3、中上游机架也可采用该方法对工作辊水平度进行校正，提高开轧稳定性，降低顺折事故率约2％，进一步提高开轧标定成功率。
4、降低了轧辊的消耗。事故轧辊每根每次磨削1mm，统计期内累计减少轧辊磨削20mm以上。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。
实施例
热连轧带钢生产线精轧机F1-F7换辊标定方法，利用轧制力检测及计算方式来校核上下工作辊平行度，按四个步骤逐次实施：
1、换工作辊后启动轧机自动标定(F1-F6标定轧制力1500吨，F7标定轧制力为1000吨)。
2、把每机架轧制力偏差调整至±50吨以内完成自动标定，完成后手动将待校核机架总轧制力压至300吨。
3、校核每架轧机轧制力偏差变化情况，以精轧机F7为例，按以下方法进行校核：
(1)相邻两次换工作辊后，将精轧机F7的总轧制力由空载0吨压至300吨，以300吨为校验轧制力，空载时轧制力偏差分别为6吨和0吨，压至300吨时轧制力偏差分别为-14吨和-20吨。相邻两次换辊后轧制力偏差增量为：
轧制力偏差增量ΔF＝压至300吨时轧制力偏差-空载时轧制力偏差；
第一次代入后，得：-14吨-6吨＝-20吨；
第二次代入后，得：-20吨-0吨＝-20吨；
并且开轧第一块钢实际轧制时板型平直，该增量-20吨确定为本支承辊周期水平辊缝标准值，即精轧机F7上下工作辊平行时的轧制力偏差增量标准值ΔF为-20吨。
(2)如果上下工作辊平行时的轧制力偏差增量发生变化，则说明上下辊缝不平行，例如换工作辊标定后空载时轧制力偏差为3吨，总轧制力压至300吨时轧制力偏差为14吨，此时轧制力偏差增量ΔF′＝14吨-3吨＝11吨。此时若要恢复正常平行状态，需通过调整辊缝偏差将其调平，本精轧机组辊缝偏差调整1道(即10μm)轧制力偏差变化为1吨，所以K＝10μm/吨，其调整量数值上等于轧制力偏差增量ΔF的变化量，即：
调整量ΔS＝K(ΔF′-ΔF)＝10×[11-(-20)]＝310，所以调整量ΔS为+310μm，即+31道。
4、精轧机其他6个机架(F1-F6)分别按照步骤3进行校核。
最终可将所有机架调整为上下工作辊平行状态，提高开轧标定成功率。
Claims (1)
1.一种提高轧机工作辊换辊标定成功率的方法，其特征在于，利用轧制力检测及计算方式来校核上下工作辊平行度，具体包括：
1)换辊后启动并完成轧机自动标定，总轧制力压至校验轧制力；
2)校核轧机在空载和校验轧制力两种情况下轧制力偏差的变化情况，即轧制力偏差增量ΔF，按以下方法进行校核：
a.如果相邻两次换辊后该轧机自动标定后轧制力偏差增量是一致的，并且开轧第一块钢实际轧制时板型平直，该增量确定为本支承辊周期水平辊缝标准值，即：
本支撑辊周期上下工作辊平行时的轧制力偏差增量标准值ΔF＝F1-F2；
式中：F1为压至校验轧制力时的轧制力偏差；
F2为空载时的轧制力偏差；
b.如果相邻两次换辊后该轧机自动标定后轧制力偏差增量发生变化，则判定上下工作辊不平行，辊缝出现楔形，则调整辊缝偏差将上下工作辊调平，辊缝调整量ΔS等于本次增量ΔF′与标准值ΔF差值的K倍，即：
ΔS＝K(ΔF′-ΔF)
式中：ΔS为水平辊缝调整量；
ΔF′为上下工作辊不平行时的轧制力偏差增量；
ΔF为本支撑辊周期上下工作辊平行时的轧制力偏差增量标准值；
K为单位轧制力对应的辊缝偏差值，单位是μm/吨。
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