CN110271060A - 一种蜂窝状竹木复合板制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，具体涉及复合板制备领域，具体包括以下步骤：步骤一、集装箱竹木复合板的配比：将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，其中竹板的厚度设置为1‑3㎜，两层竹板外侧的木板厚度设置为18‑34㎜。本发明通过设置集装箱竹木复合板的配比、集装箱竹木复合板成型、竹筒加工和竹筒的固定，根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，有效的整体重量，提升承重效果，提高使用过程中的透气性，提升了整体的抗弯抗压性能。
Description
技术领域
本发明涉及复合板制备技术领域，更具体地说，本发明涉及一种蜂窝状竹木复合板制备工艺。
背景技术
目前竹木复合板是我国竹材人造板中发展最快、规模最大的一个品种之一，主要用作集装箱底板，传统的木底板施工表面质量差，存在运输过程中，易断裂的问题，竹木复合地板，其强度高，韧性好，耐水，耐热，耐磨，不变形等特点，已在集装箱底板推广使用。
专利申请公布号CN108793856A的发明专利公开了一种复合板及制备方法，包括表面层和中间层；中间层包括复合层和纤维网格布层，复合层和表面层分别由按重量份数计的以下组分的原料制得：表面层：水泥20～50份；矿粉10～50份；表层矿物0.5～5份；植物纤维2～35份；短切复合纤维0.2～2份；水10～50份和添加剂1～3份；复合层：硫铝酸盐水泥30～40份、矿粉20～30份、微纳硅粉5～10份、植物纤维25～30份、短切复合纤维0.5～1份、水15～30份和添加剂1～3份；复合层和纤维网格布层间隔铺设。该发明采用超细矿粉和添加剂复配技术，通过界面剂处理纤维网格布，并采用高压强压制成型工艺，使得板材裸板吸水率≤7.0％，28d养护抗折强度≥40MPa，拉伸强度≥50MPa，湿度变形≤0.01％，增强了抗渗性能和耐腐蚀性能。
但是上述技术方案在实际运用时，仍旧存在较多缺点，如该发明在使用过程中重量大，承重效果低，透气性不好，抗弯抗压性能不佳。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，通过设置集装箱竹木复合板的配比、集装箱竹木复合板成型、竹筒加工和竹筒的固定，将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，将木板、竹板、木板、竹板和木板之间添加胶水，然后采用压合机依次对排列的木板、竹板、木板、竹板和木板进行压合，之后采用原生态竹子，取用竹子后横向切除竹节，从而形成竹筒，之后将竹筒放入到烘干机内部进行烘干处理，之后进行防护加工，可以将多个竹筒依次整齐的垂直排列在集装箱竹木复合板上，从而形成蜂窝状，之后根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，需要将竹筒进行横向和纵向水平固定时，可以在竹筒设置插孔，之后将插销插入到插孔内部，对竹筒进行横向和纵向的固定，将固定后的竹筒统一采用切割机进行切割加工，有效的整体重量，提升承重效果，提高使用过程中的透气性，提升了整体的抗弯抗压性能。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，具体包括以下步骤：
步骤一、集装箱竹木复合板的配比：将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，其中竹板的厚度设置为1-3㎜，两层竹板外侧的木板厚度设置为18-34㎜；
步骤二、集装箱竹木复合板成型：将步骤一中的木板、竹板、木板、竹板和木板之间添加胶水，然后采用压合机依次对排列的木板、竹板、木板、竹板和木板进行压合；
步骤三、竹筒加工：采用原生态竹子，取用竹子后横向切除竹节，从而形成竹筒，选用的竹筒的壁厚均为5-7mm，之后将竹筒放入到烘干机内部进行烘干处理，之后进行防护加工；
步骤四、竹筒的固定：可以将多个竹筒依次整齐的垂直排列在集装箱竹木复合板上，从而形成蜂窝状，之后根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，需要将竹筒进行横向和纵向水平固定时，可以在竹筒设置插孔，之后将插销插入到插孔内部，对竹筒进行横向和纵向的固定；
步骤五、竹筒的统一处理：将步骤四中固定后的竹筒统一采用切割机进行切割加工，使得竹筒的高度设置为20-28㎜；
步骤六、打钉处理：可以在集装箱竹木复合板的边部和侧面进行打钉，集装箱竹木复合板底部需要底横梁固定时进行打钉。
在一个优选地实施方式中，所述步骤一中木板由橡胶木材料制成，竹板由竹子材料制成。
在一个优选地实施方式中，所述步骤二中对成型的集装箱竹木复合板表面进行覆膜处理，覆膜的材料采用橡胶材料制成。
在一个优选地实施方式中，所述步骤三中的竹筒经过烘干后的防护加工是进行防腐、防火和阻燃处理。
在一个优选地实施方式中，所述步骤三中对竹筒放入到烘干机内部的烘干时间设置为10-20分钟。
在一个优选地实施方式中，所述步骤四中在竹筒的外围固定玻璃钢，玻璃钢与集装箱竹木复合板通过胶水固定。
在一个优选地实施方式中，所述步骤五中对竹筒的切割为水平切割，各个竹筒的切割后的高度相同。
本发明的技术效果和优点：
1、通过设置集装箱竹木复合板的配比、集装箱竹木复合板成型、竹筒加工和竹筒的固定，将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，将木板、竹板、木板、竹板和木板之间添加胶水，然后采用压合机依次对排列的木板、竹板、木板、竹板和木板进行压合，之后采用原生态竹子，取用竹子后横向切除竹节，从而形成竹筒，之后将竹筒放入到烘干机内部进行烘干处理，之后进行防护加工，可以将多个竹筒依次整齐的垂直排列在集装箱竹木复合板上，从而形成蜂窝状，之后根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，需要将竹筒进行横向和纵向水平固定时，可以在竹筒设置插孔，之后将插销插入到插孔内部，对竹筒进行横向和纵向的固定，将固定后的竹筒统一采用切割机进行切割加工，有效的整体重量，提升承重效果，提高使用过程中的透气性，提升了整体的抗弯抗压性能；
2、通过对竹筒经过烘干后的防护加工是进行防腐、防火和阻燃处理，同时中对竹筒的切割为水平切割，各个竹筒的切割后的高度相，可以有效的提升竹筒的使用寿命，增加竹筒使用的坚固性，提升防火和防腐效果，保证竹筒的质量。
具体实施方式
下面将结合本发明中的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，具体包括以下步骤：
步骤一、集装箱竹木复合板的配比：将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，其中竹板的厚度设置为1㎜，两层竹板外侧的木板厚度设置为18㎜；
步骤二、集装箱竹木复合板成型：将步骤一中的木板、竹板、木板、竹板和木板之间添加胶水，然后采用压合机依次对排列的木板、竹板、木板、竹板和木板进行压合；
步骤三、竹筒加工：采用原生态竹子，取用竹子后横向切除竹节，从而形成竹筒，选用的竹筒的壁厚均为5mm，之后将竹筒放入到烘干机内部进行烘干处理，之后进行防护加工；
步骤四、竹筒的固定：可以将多个竹筒依次整齐的垂直排列在集装箱竹木复合板上，从而形成蜂窝状，之后根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，需要将竹筒进行横向和纵向水平固定时，可以在竹筒设置插孔，之后将插销插入到插孔内部，对竹筒进行横向和纵向的固定；
步骤五、竹筒的统一处理：将步骤四中固定后的竹筒统一采用切割机进行切割加工，使得竹筒的高度设置为20㎜；
步骤六、打钉处理：可以在集装箱竹木复合板的边部和侧面进行打钉，集装箱竹木复合板底部需要底横梁固定时进行打钉。
实施例2：
本发明提供了一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，具体包括以下步骤：
步骤一、集装箱竹木复合板的配比：将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，其中竹板的厚度设置为2㎜，两层竹板外侧的木板厚度设置为26㎜；
步骤二、集装箱竹木复合板成型：将步骤一中的木板、竹板、木板、竹板和木板之间添加胶水，然后采用压合机依次对排列的木板、竹板、木板、竹板和木板进行压合；
步骤三、竹筒加工：采用原生态竹子，取用竹子后横向切除竹节，从而形成竹筒，选用的竹筒的壁厚均为6mm，之后将竹筒放入到烘干机内部进行烘干处理，之后进行防护加工；
步骤四、竹筒的固定：可以将多个竹筒依次整齐的垂直排列在集装箱竹木复合板上，从而形成蜂窝状，之后根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，需要将竹筒进行横向和纵向水平固定时，可以在竹筒设置插孔，之后将插销插入到插孔内部，对竹筒进行横向和纵向的固定；
步骤五、竹筒的统一处理：将步骤四中固定后的竹筒统一采用切割机进行切割加工，使得竹筒的高度设置为24㎜；
步骤六、打钉处理：可以在集装箱竹木复合板的边部和侧面进行打钉，集装箱竹木复合板底部需要底横梁固定时进行打钉。
实施例3：
本发明提供了一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，具体包括以下步骤：
步骤一、集装箱竹木复合板的配比：将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，其中竹板的厚度设置为3㎜，两层竹板外侧的木板厚度设置为34㎜；
步骤二、集装箱竹木复合板成型：将步骤一中的木板、竹板、木板、竹板和木板之间添加胶水，然后采用压合机依次对排列的木板、竹板、木板、竹板和木板进行压合；
步骤三、竹筒加工：采用原生态竹子，取用竹子后横向切除竹节，从而形成竹筒，选用的竹筒的壁厚均为7mm，之后将竹筒放入到烘干机内部进行烘干处理，之后进行防护加工；
步骤四、竹筒的固定：可以将多个竹筒依次整齐的垂直排列在集装箱竹木复合板上，从而形成蜂窝状，之后根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，需要将竹筒进行横向和纵向水平固定时，可以在竹筒设置插孔，之后将插销插入到插孔内部，对竹筒进行横向和纵向的固定；
步骤五、竹筒的统一处理：将步骤四中固定后的竹筒统一采用切割机进行切割加工，使得竹筒的高度设置为28㎜；
步骤六、打钉处理：可以在集装箱竹木复合板的边部和侧面进行打钉，集装箱竹木复合板底部需要底横梁固定时进行打钉。
实施例4：
分别取上述实施例1-3所制得的蜂窝状竹木复合板90个，每30个为一组，分三组对三个实施例中制备的蜂窝状竹木复合板使用30天进行检测，得到以下数据：
由上表可知，实施例2中所制得的蜂窝状竹木复合板，断裂数量少，透气性能优，使用一个月后残缺数量较少，将集装箱放置时，可以有效的整体重量，提升承重效果，提高使用过程中的透气性，提升了整体的抗弯抗压性能。
最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一、集装箱竹木复合板的配比：将木板和竹板组合压合成集装箱竹木复合板，木板和竹板的组合顺序依次为木板、竹板、木板、竹板和木板，其中竹板的厚度设置为1-3㎜，两层竹板外侧的木板厚度设置为18-34㎜；
步骤二、集装箱竹木复合板成型：将步骤一中的木板、竹板、木板、竹板和木板之间添加胶水，然后采用压合机依次对排列的木板、竹板、木板、竹板和木板进行压合；
步骤三、竹筒加工：采用原生态竹子，取用竹子后横向切除竹节，从而形成竹筒，选用的竹筒的壁厚均为5-7mm，之后将竹筒放入到烘干机内部进行烘干处理，之后进行防护加工；
步骤四、竹筒的固定：可以将多个竹筒依次整齐的垂直排列在集装箱竹木复合板上，从而形成蜂窝状，之后根据需要对竹筒进行固定，普通的固定方式采用泡沫填充剂将竹筒内和边缘位置进行填充固定，需要将竹筒进行横向和纵向水平固定时，可以在竹筒设置插孔，之后将插销插入到插孔内部，对竹筒进行横向和纵向的固定；
步骤五、竹筒的统一处理：将步骤四中固定后的竹筒统一采用切割机进行切割加工，使得竹筒的高度设置为20-28㎜；
步骤六、打钉处理：可以在集装箱竹木复合板的边部和侧面进行打钉，集装箱竹木复合板底部需要底横梁固定时进行打钉。
2.根据权利要求1所述的一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，其特征在于：所述步骤一中木板由橡胶木材料制成，竹板由竹子材料制成。
3.根据权利要求1所述的一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，其特征在于：所述步骤二中对成型的集装箱竹木复合板表面进行覆膜处理，覆膜的材料采用橡胶材料制成。
4.根据权利要求1所述的一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，其特征在于：所述步骤三中的竹筒经过烘干后的防护加工是进行防腐、防火和阻燃处理。
5.根据权利要求1所述的一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，其特征在于：所述步骤三中对竹筒放入到烘干机内部的烘干时间设置为10-20分钟。
6.根据权利要求1所述的一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，其特征在于：所述步骤四中在竹筒的外围固定玻璃钢，玻璃钢与集装箱竹木复合板通过胶水固定。
7.根据权利要求1所述的一种蜂窝状竹木复合板制备工艺，其特征在于：所述步骤五中对竹筒的切割为水平切割，各个竹筒的切割后的高度相同。
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