CN110257135B - 固体润滑剂及其制备方法和用途 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及材料润滑领域，具体涉及一种固体润滑剂及其制备方法和用途。所述固体润滑剂包括：石墨烯量子点，氟化石墨烯量子点和纳米二硫化钼。本发明所提供的固体润滑剂以石墨烯量子点作为导电材料，辅以绝缘体氟化石墨烯量子点和纳米二硫化钼，可以调节固体润滑剂的导电性，实现导电性能和绝缘性能的平衡，能够解决高真空、超低温、强辐射放射、超高温、超低温、高转速、高电磁场、强化学腐蚀、强盐雾腐蚀等复杂极端条件下导电固体润滑剂的需求。
Description
技术领域
本发明涉及材料润滑领域，具体涉及一种固体润滑剂及其制备方法和用途，尤其涉及一种能够适用于电子电器、真空、辐射放射、强磁场、强电场、超高温、超低温、高转速、高化学腐蚀和盐雾腐蚀等特殊、极端的导电固体润滑领域的包含有石墨烯量子点的固体润滑剂。
背景技术
软涂层材料作为常用的固体润滑材料，是以金属、陶瓷或非金属材料为基体，通过涂层制备技术在基体上制备一层具有减摩抗磨的材料，常见软涂层材料有软金属、石墨、硫化物、氧化物、氟化物、硒化物等。这些材料大都具有较低的剪切强度，粘附在对偶件上改变摩擦形式，因此具有良好的固体润滑性，但也存在一些不足，如：(1)软金属资源不足，密度大且加工困难；(2)二硫化钼在润滑方面应用较为广泛,但在高温和潮湿环境下易氧化分解为复杂氧化物和酸性物质，对摩擦不利；(3)石墨作为固体润滑剂需要在有水蒸汽和空气的条件下能更好的发挥良好的润滑性，但作为特殊场和特殊条件下的固体润滑剂就不能满足要求。
此外，对于涂层固体润滑技术来说，虽然固体自润滑技术快速发展，但也存在一定的局限性，在研究方面主要面临以下方面的挑战：(1)制备技术的局限性。虽然固体自润滑涂层的制备近些年有很大的发展，但大都存在不足。对于激光熔覆技术来说，熔覆材料的选用、减少熔覆材料蒸发以及涂层裂纹和孔隙的控制研究还有待深入；(2)复杂工况对润滑材料提出了更高的要求。机械加工中使用的自润滑零件往往要面对高温、低温、潮湿以及真空等复杂工作环境，因此制备适应性广、寿命高的自润滑涂层是关键，需要根据材料工作环境，合理设计自润滑材料组份、改进加工工艺以及发展微纳米材料以满足不同要求；(3)涂层材料润滑机理尚不完善。固体润滑材料在参与摩擦磨损时，会有多种因素会影响材料固体润滑性能。
而随着现代工业生产水平的不断提高，对机械的要求也越来越高。当前机械正朝着高速、重载、高效率、低能耗、长寿命、自动化程度高的方向发展，特别是生产领域的不断扩大，还要求机械能满足特殊工况要求，如在高温、真空、低温、辐射条件下工作，这就造成了现有的固体润滑材料不能满足这些特殊工况下的使用需求。
因此，能够用于各种特殊工况下使用的固体润滑剂，还需要进一步改进。
发明内容
本发明的目的是在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种固体润滑剂及其制备方法和用途。所提供的固体润滑剂能够适用于高速、重载、高温、低温、真空、辐射、导电、阻燃、防腐、减震、减噪声等特殊条件下。
本发明的发明人在研究过程中发现：作为常用的固体润滑剂材料，石墨只是在水蒸汽和空气的条件下才有良好的润滑性。石墨水和空气的存在使石墨的工作面上吸附了水和气体分子，增大了互相滑动的解理面间的距离，减弱了它们间的结合力。另一方面附着力也是靠石墨基面边缘的自由键提供的，由于水和气体分子占据了这些自由键，便使附着力降低，这就是石墨材料的润滑有赖于水和空气的原因，在真空、低温、高温等环境下固体润滑性能减弱。从而使得石墨材料在空气稀薄的万米以上高空环境中，其磨损率将会增大。摩擦系数由正常的0.08增至0.5以上。
而石墨烯材料具有化学惰性，对水和空气防渗透，因此可以保护滑动表面免受腐蚀和氧化。具有特殊的二维纳米层状结构、极高的机械强度和导热性、导电性，并且是碳质固体润滑材料的基本结构单元。石墨烯材料具有诸多优良的性能，例如化学上非常稳定，几乎不受所有有机溶剂、腐蚀性化学试剂的侵蚀；耐热性强；具是优良的热和电的良导体，具有片层状结构，容易进入摩擦表面。而在电子电器、医疗设备、分析测试设备、航空航天等领域，对石墨烯固体润滑的颗粒尺寸越来越小，性能要求越来越高，从而可以使之能够快速形成摩擦磨损的均匀摩擦保护膜。
为此，本发明提供了一种固体润滑剂，以石墨烯量子点作为导电材料，石墨烯量子点除了具有石墨烯优异的润滑性能外，还因其量子限制效应和边界效应而展现出一系列新的特性。同时辅以氟化石墨烯量子点和纳米二硫化钼，使得固体润滑剂能够适用于高速、重载、高温、低温、真空、辐射、导电、阻燃、防腐、减震、减噪声等特殊条件。
具体而言，本发明提供了如下技术方案：
根据本发明的第一方面，本发明提供了一种固体润滑剂，包括：石墨烯量子点，氟化石墨烯量子点，和纳米二硫化钼。
氟化石墨烯量子点作为一种绝缘体，可以调节固体润滑剂的导电性。
以上所述固体润滑剂可以进一步包括如下技术特征：
优选地，以重量份计，所述石墨烯量子点为50～80重量份，所述氟化石墨烯量子点为10～49重量份，所述纳米二硫化钼为1～10重量份。
优选地，所述石墨烯量子点的片径尺寸在100纳米以下，所述石墨烯量子点的片层厚度在3纳米以下。在该片径尺寸和厚度范围内，石墨烯量子点的导电性能接近理论值，而且具有极高的化学稳定性。
优选地，所述石墨烯量子点的片径尺寸小于20纳米的占80％以上，所述石墨烯量子点的片层厚度小于2纳米的占80％以上。由此，在该片径和厚度范围内，石墨烯量子点的导电性能接近理论值，而且具有极高的化学稳定性。
优选地，所述石墨烯量子点的碳含量在99％以上。
优选地，所述氟化石墨烯量子点的片径尺寸在100纳米以下，所述氟化石墨烯量子点的片层厚度在3纳米以下。
优选地，所述氟化石墨烯量子点的片径尺寸小于20纳米的占80％以上，所述氟化石墨烯量子点的片层厚度小于2纳米的占80％以上。
优选地，氟化石墨烯量子点的氟含量在20％～50％之间，碳含量在49％～79％之间，氟含量和碳含量总和在99％以上。氟化石墨烯量子点的绝缘性能随氟含量的增加而提到，随碳含量的增加而降低，因此可根据对润滑剂的导电性能的需要来调节氟化石墨烯量子点的氟含量以及配加量，增加固体润滑剂的绝缘性能。氟含量在20％～50％之间，碳含量在49％～79％之间时，氟化石墨烯量子点和纳米二硫化钼以及石墨烯量子点复配，可以获得导电性能和绝缘性能俱佳的固体润滑剂，应用于各种特殊、极端的环境。
优选地，所述纳米二硫化钼的片径在100纳米以下。
优选地，所述纳米二硫化钼的纯度在99％以上。
根据本发明的第二方面，本发明提供了一种固体润滑剂的制备方法，包括：将所述石墨烯量子点、所述氟化石墨烯量子点和所述纳米二硫化钼混合，得到所述固体润滑剂，所述润滑剂为本发明第一方面所述的固体润滑剂。
根据本发明的第三方面，本发明提供了一种固体润滑剂在固体润滑领域中的用途，所述固体润滑剂为本发明第一方面所述的润滑剂。
优选地，所述润滑剂适用于电子电器、真空、辐射放射、强磁场、超高温、超低温、高转速、高化学腐蚀或盐雾腐蚀环境中。
根据本发明的第四方面，本发明提供了一种固体润滑剂在液体润滑领域中的用途，所述固体润滑剂为本发明第一方面所述的润滑剂。
优选地，所述固体润滑剂用于和润滑剂或者润滑脂复配。
本发明所取得的有益效果为：本发明所提供的固体润滑剂以石墨烯量子点这种导电体作为其主体材料，能够解决高真空、超低温、强辐射放射、超高温、超低温、高转数、高电磁场、强化学腐蚀、强盐雾腐蚀等复杂极端条件下导电固体润滑剂的需求。同时，辅以绝缘体氟化石墨烯量子点和纳米二硫化钼，可以调节润滑剂的导电性，实现固体润滑剂的导电性能和绝缘性能的一种平衡，从而适应对固体润滑剂导电和绝缘性能的需求。本发明所获得的固体润滑剂，具有阻燃、抗菌、减震、低噪音的特性，属于一种安全性极高的固体润滑剂。可以适用于各种应用环境比较特殊的领域，例如强磁场、超高温、高化学腐蚀和盐雾腐蚀等领域。例如可以应用于航空航天领域，满足航空航天领域高负载、高转数、高辐射放射、高真空、极低温、超高温的固体润滑的需求。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
石墨烯量子点是准零维的纳米材料，在厚度上均为单层或少层，通常1～3层，厚度约0.4～2.0nm，差异在于平面取向上的大小不同，石墨烯量子点小于100nm。石墨烯量子点能够实现将无能隙石墨烯到非零能隙石墨烯的转变，从而为制备分子级的石墨烯电子器件提供了基础。石墨烯量子点具有一些独特的性质：(1)不含高毒性的金属元素如镉、铅等，属环保型量子点材料；(2)结构非常稳定，耐强酸、强碱，耐光腐蚀；(3)厚度可薄到单原子层，而横向大小可减小到一个苯环的大小，却仍然保持高度的化学稳定性；(4)带隙宽度范围可调，原则上可通过量子局域效应和边界效应在0～5eV范围内调节，从而将波长范围从红外区扩展到可见光及深紫外区，满足各种技术对材料能隙和特征波长的特殊要求；(5)容易实现表面功能化，可稳定分散于常见溶剂，满足材料低成本加工处理的需求。这将为电子学、光电学和电磁学领域带来革命性的变化，其能够应用于太阳能电池、电子设备、光学染料、生物标记和复合微粒系统等方面，由于其能实现单分子传感器，也可能催生超小型晶体管或是利用半导体激光器所进行的芯片上通讯，用来制作化学传感器、太阳能电池、医疗成像装置或是纳米级电路等。
本发明所提供的固体润滑剂的导电和固体润滑的主体材料为石墨烯量子点，同时根据对导电和固体润滑的需要，添加不导电材料氟化石墨烯量子点和二硫化钼，通过调整氟化石墨烯量子点和二硫化钼的用量，满足导电和绝缘的平衡，从而不同的使用需求。
本发明提供了一种固体润滑剂，包括：石墨烯量子点，氟化石墨烯量子点和纳米二硫化钼。
本申请的固体润滑剂适用于无油、高温、低温、高负载、高转速、防辐射、防腐蚀、真空、高电磁场等条件下，以及在淡水、海水溶液浸润而根本无法加液体润滑剂的特殊条件下使用，固体润滑除了在真空、低温、高温高速等条件下使用，还可以应用于冶金轧钢设备、灌装设备、水轮机、汽轮机，仪器仪表以及矿山机械、船舶机械、纺织机械、航天航海等领域，且是一种导电固体润滑剂。
在至少一些实施方式中，所述石墨烯量子点为50～80重量份，氟化石墨烯量子点为10～49重量份，所述纳米二硫化钼为1～10重量份。由此可以使得所提供的固体润滑剂具有良好的导电和绝缘性能，适用于各种特殊工况条件的需求。
石墨烯量子点作为固体润滑剂中的导电固体，在至少一些实施方式中，其片径在100nm以下，厚度在2纳米以下。在至少一些实施方式中，石墨烯量子点的片径尺寸小于20纳米的片粒占80％以上，最大片径尺寸不超过100纳米；石墨烯量子点的厚度小于2纳米的片粒占80％以上(理论层数为6层以下)，最大厚度不超过3纳米(理论层数为9层以下)；石墨烯的碳含量在99％以上。研究发现，石墨烯量子点的片径尺寸越小，固体润滑剂的总摩擦系数就越小，就越有利于固体润滑；石墨烯量子点的厚度越薄，固体润滑剂的导电性就越好。
其中，石墨烯量子点可以购买获得，也可以自己制备得到。在至少一些实施方式中，制备石墨烯量子点的方法可以分为物理法和化学法，不管采用何种方法，只要达到本专利石墨烯量子点的要求即可。
氟化石墨烯量子点作为润滑剂中的一种绝缘固体，其片径在100nm以下，厚度在2纳米以下。在至少一些实施方式中，氟化石墨烯量子点的片径尺寸小于20纳米的片粒占80％以上，最大片径尺寸不超过100纳米；氟化石墨烯量子点的厚度小于2纳米的片粒占80％以上(理论层数为6层以下)，最大厚度不超过3纳米(理论层数为9层以下)；氟化石墨烯量子点的氟含量在20％～50％之间，碳含量在79％～49％之间，氟含量和碳含量总和在99％以上。氟化石墨烯量子点的绝缘性能随氟含量的增加而提高、随碳含量的增加而降低，因此可根据对本固体润滑剂的导电需要来调节氟化石墨烯量子点的氟含量以及配加量，以增加本固体润滑剂的绝缘性能。
其中氟化石墨烯量子点可以直接购买获得，也可以自己制备得到。例如可以用上述的石墨烯量子点进行氟化处理即可制得氟化石墨烯量子点，氟化处理分为化学合成法、催化合成法和电解法，不管采用何种方法，只要能够获得上述氟化石墨烯量子点即可。
纳米二硫化钼作为固体润滑剂中的一种绝缘成分，能够辅助润滑剂的绝缘性能。在至少一些实施方式中，纳米二硫化钼的片径在100nm以下。在至少一些实施方式中，其纯度为99％以上。
其中，纳米二硫化钼可以直接购买获得，也可以自己合成。例如可采用常规的合成法(钼源和硫源反应)制备纳米二硫化钼。
将以上三种物料按需要的重量份称重，用充氩气的搅拌机进行混合，混合转速50转/分钟～100转/分钟，混合时间0.5～1h，得到固体润滑剂。
固体润滑剂的使用十分方便。可以单独使用，也可以将润滑剂粉末分散到油或脂中，或者分散到硬脂酸石蜡中作为添加剂使用。也可以将它直接加入摩擦表面间，或者采用喷涂、涂抹或机械加压的方法将粉末与挥发性溶剂的混合物附着在摩擦表面上。也可以用某些高分子化合物作为粘着剂(如树脂类材料)，将固体润滑剂粉末粘附到摩擦表面上，或制成自润滑材料或润滑涂层，再有就是使用其他一些特殊方法，如沉积法，点读法或喷涂法等，或者利用化学反应在摩擦表面上直接形成固体润滑膜。
在本发明的至少一种实施方式中，固体润滑剂通过如下方法使用：
(1)对摩擦副超声清洗：需要超声清洗，清洗时间为0.5～1h；
(2)把固体润滑剂与无水乙醇等有机溶剂混合，无水乙醇配加量为固体润滑剂的1/10～3/10，搅拌均匀后，加入摩擦副中；或加入过量的无水乙醇形成浆料，用超声波分散0.5小时～1小时，经半干燥后加入摩擦副中。
(3)对填有固体润滑剂的摩擦副进行干燥处理，干燥温度80℃～150℃，干燥时间0.5小时～2小时。
(4)待无水乙醇挥发完毕，即可使用。
本发明提供的固体润滑剂也可以分散到润滑油或润滑脂中使用，配加量根据需要可进行调节，或将它直接加入摩擦表面间，或者采用喷涂、涂抹或机械加压的方法将本导电固体润滑剂与挥发性溶剂的混合物附着在摩擦表面上。也可以用高分子化合物作为粘着剂，将本导电固体润滑剂粘附到摩擦表面上，制成自润滑材料或润滑涂层。
下面将结合实施例对本发明的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为对本发明保护范围的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的常规文献技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例1
制备润滑剂，包括：石墨烯量子点50重量份，氟化石墨烯量子点40重量份和纳米二硫化钼10重量份。其中石墨烯量子点的片径尺寸在80纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在80％以上；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点占80％以上，石墨烯量子点的含碳量在99％以上。氟化石墨烯量子点的片径尺寸在80纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在80％以上；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点占80％以上，氟化石墨烯量子点的含氟量为25％左右，含碳量为74％左右。纳米二硫化钼的片径为80纳米左右，纯度在99％以上。
将按照上述重量份配比称重，然后用充氩气的搅拌机进行混合，混合转速为50转/分钟，混合时间为1小时，制备得到含有石墨烯量子点的固体润滑剂。
然后对实施例1所获得的润滑剂进行如下表征：
取所制备得到的固体润滑剂添加到油脂中，高速搅拌均匀，获得润滑油，然后测试润滑油的抗磨性能和承载能力，包括摩擦系数，摩斑直径，以及在PB和PD值，执行SH0762-2005标准以及GB/T3142-1982标准。测试结果如表1所示。
同时，利用所述固体润滑剂制备固体润滑剂粉末。对摩擦副进行超声清洗，然后将所制备得到的固体润滑剂粉末和无水乙醇混合，无水乙醇的添加质量为固体润滑剂粉末的1/10，搅拌均匀后，加入摩擦副中，对填有固体润滑剂粉末的摩擦副进行干燥处理，干燥温度为100摄氏度，时间为1.5小时。待无水乙醇挥发完毕，测定摩擦系数。并在800摄氏度下长时间摩擦10小时，测定摩擦系数。其结果如下表2所示。
实施例2
制备润滑剂，包括：石墨烯量子点70重量份，氟化石墨烯量子点25重量份和纳米二硫化钼5重量份。其中石墨烯量子点的片径尺寸在80纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在80％以上；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点占80％以上，石墨烯量子点的含碳量在99％以上。氟化石墨烯量子点的片径尺寸在80纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在80％以上；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点占80％以上，氟化石墨烯量子点的含氟量为25％左右，含碳量为74％左右。纳米二硫化钼的片径为80纳米左右，纯度在99％以上。
将按照上述重量份配比称重，然后用充氩气的搅拌机进行混合，混合转速为100转/分钟，混合时间为0.5小时，制备得到含有石墨烯量子点的固体润滑剂。
然后对实施例2所获得的固体润滑剂按照实施例1的方法进行表征，表征结果如下表1所示。
将实施例2所获得的固体润滑剂制备固体润滑剂粉末，然后按照实施例1中对于固体润滑剂粉末的处理方法测定摩擦系数以及经过长时间高温摩擦后的摩擦系数，其结果如下表2所示。
实施例3
制备润滑剂，包括：石墨烯量子点80重量份，氟化石墨烯量子点15重量份和纳米二硫化钼5重量份。其中石墨烯量子点的片径尺寸在80纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在80％以上；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点占80％以上，石墨烯量子点的含碳量在99％以上。氟化石墨烯量子点的片径尺寸在80纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在80％以上；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点占80％以上，氟化石墨烯量子点的含氟量为25％左右，含碳量为74％左右。纳米二硫化钼的片径为80纳米左右，纯度在99％以上。
将按照上述重量份配比称重，然后用充氩气的搅拌机进行混合，混合转速为50转/分钟，混合时间为1小时，制备得到含有石墨烯量子点的固体润滑剂。
然后对实施例3所获得的固体润滑剂按照实施例1的方法进行表征，表征结果如表1所示。
将实施例3所获得的固体润滑剂制备固体润滑剂粉末，然后按照实施例1中对于固体润滑剂粉末的处理方法测定摩擦系数以及经过长时间高温摩擦后的摩擦系数，其结果如下表2所示。
对比例1
制备润滑剂，包括：石墨烯量子点50重量份，氟化石墨烯量子点40重量份和纳米二硫化钼10重量份。其中石墨烯量子点的片径尺寸在100纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在50％左右；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点在50％以上，石墨烯量子点的含碳量在99％以上。氟化石墨烯量子点的片径尺寸在100纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在50％左右；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点在50％左右，氟化石墨烯量子点的含氟量为25％左右，含碳量为74％左右。纳米二硫化钼的片径为80纳米左右，纯度在99％以上。
将按照上述重量份配比称重，然后用充氩气的搅拌机进行混合，混合转速为50转/分钟，混合时间为1小时，制备得到含有石墨烯量子点的固体润滑剂。
然后对对比例1所获得的固体润滑剂按照实施例1的方法进行表征，表征结果如表1所示。
将对比例1所获得的固体润滑剂制备固体润滑剂粉末，然后按照实施例1中对于固体润滑剂粉末的处理方法测定摩擦系数以及经过长时间高温摩擦后的摩擦系数，其结果如下表2所示。
对比例2
制备润滑剂，包括：石墨烯量子点90重量份和纳米二硫化钼10重量份。其中石墨烯量子点的片径尺寸在80纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在80％以上；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点占80％以上，石墨烯量子点的含碳量在99％以上。纳米二硫化钼的片径为80纳米左右，纯度在99％以上。
将按照上述重量份配比称重，然后用充氩气的搅拌机进行混合，混合转速为50转/分钟，混合时间为1小时，制备得到含有石墨烯量子点的固体润滑剂。
然后对对比例2所获得的润滑剂按照实施例1的方法进行表征，表征结果如下表1所示。
将对比例2所获得的固体润滑剂制备固体润滑剂粉末，然后按照实施例1中对于固体润滑剂粉末的处理方法测定摩擦系数以及经过长时间高温摩擦后的摩擦系数，其结果如下表2所示。
对比例3
制备润滑剂，包括：石墨烯量子点50重量份，氟化石墨烯量子点10重量份和纳米二硫化钼40重量份。其中石墨烯量子点的片径尺寸在80纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在80％以上；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点占80％以上，石墨烯量子点的含碳量在99％以上。氟化石墨烯量子点的片径尺寸在80纳米以下，小于20纳米的石墨烯量子点在80％以上；片层厚度在3纳米以下，片层厚度小于2纳米的石墨烯量子点占80％以上，氟化石墨烯量子点的含氟量为25％左右，含碳量为74％左右。纳米二硫化钼的片径为80纳米左右，纯度在99％以上。
将按照上述重量份配比称重，然后用充氩气的搅拌机进行混合，混合转速为50转/分钟，混合时间为1小时，制备得到含有石墨烯量子点的固体润滑剂。
然后对对比例3所获得的润滑剂按照实施例1的方法进行表征，表征结果如下表1所示。
将对比例3所获得的固体润滑剂制备固体润滑剂粉末，然后按照实施例1中对于固体润滑剂粉末的处理方法测定摩擦系数以及经过长时间高温摩擦后的摩擦系数，其结果如下表2所示。
表1各样品性能测试结果
从表1的结果可以看出，采用石墨烯量子点，氟化石墨烯量子点和纳米二氧化钼所制备得到的固体润滑剂，摩擦系数和磨斑直径均比较低，而且极压负载能力较强，如实施例1～实施例3所示。对比实施例1和对比例1不难看出，固体润滑剂中石墨烯量子点和氟化石墨烯量子点的片层尺寸和片层厚度变大时，固体润滑剂的摩擦系数相应的会变大，其摩擦系数和磨斑直径会有所增大。对比实施例1和对比例2不难看出，在制备固体润滑剂时，不添加氟化石墨烯量子点，所制备得到的固体润滑剂的摩擦系数和磨斑直径变化不大，增加不多，但是抗极压能力会有所下降。对比实施例1和对比例3不难看出，在制备固体润滑剂时，减少氟化石墨烯量子点的加入量，增加纳米二氧化钼的加入量，所制备得到的固体润滑剂各项性能不及实施例1所制备得到的固体润滑剂。
表2各粉末样品性能测试结果
| 摩擦系数 | 长时间高温摩擦后摩擦系数 | |
| 实施例1 | 0.070 | 0.08 |
| 实施例2 | 0.06 | 0.08 |
| 实施例3 | 0.065 | 0.085 |
| 对比例1 | 0.09 | 0.25 |
| 对比例2 | 0.075 | 0.35 |
| 对比例3 | 0.08 | 0.18 |
从表2的结果可以看出，采用石墨烯量子点，氟化石墨烯量子点和纳米二氧化钼所制备得到的固体润滑剂粉末，其经过长时间高温摩擦处理，摩擦系数依然变化不大，如实施例1～实施例3所示，说明本发明所提供的固体润滑剂可以耐高温下长时间摩擦处理。而对比例1～对比例3所制备得到的固体润滑剂粉末在经过长时间高温摩擦处理后，摩擦系数显著升高，说明所制备获得的固体润滑剂的性能不佳，在经过长时间高温摩擦处理后，固体润滑剂的性能会有明显下降，不能适应特殊环境的要求。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (3)
1.一种固体润滑剂，其特征在于，包括：
石墨烯量子点，
经所述石墨烯量子点进行氟化处理得到的氟化石墨烯量子点，和
纳米二硫化钼；
其中，以重量份计，
所述石墨烯量子点为50～80重量份，
所述氟化石墨烯量子点为10～49重量份，
所述纳米二硫化钼为1～10重量份；
其中，所述石墨烯量子点的片径尺寸在100纳米以下，所述石墨烯量子点的片层厚度在3纳米以下；
所述石墨烯量子点的片径尺寸小于20纳米的粒径占80％以上，所述石墨烯量子点的片层厚度小于2纳米的占80％以上；
所述石墨烯量子点的碳含量在99％以上；
所述氟化石墨烯量子点的片径尺寸在100纳米以下，所述氟化石墨烯量子点的片层厚度在3纳米以下；
所述氟化石墨烯量子点的片径尺寸小于20纳米的占80％以上，所述氟化石墨烯量子点的片层厚度小于2纳米的占80％以上；
氟化石墨烯量子点的氟含量在20％～50％之间，碳含量在79％～49％之间，氟含量和碳含量总和在99％以上；
所述纳米二硫化钼的片径在100纳米以下；所述纳米二硫化钼的纯度在99％以上；
其中，将所述石墨烯量子点、所述氟化石墨烯量子点和所述纳米二硫化钼混合，得到所述固体润滑剂；
其中，将所述石墨烯量子点、所述氟化石墨烯量子点和所述纳米二硫化钼按需要的重量份称重，用充氩气的搅拌机进行混合，混合转速50转/分钟～100转/分钟，混合时间0.5～1h，得到所述固体润滑剂；所述固体润滑剂为粉末状固体润滑剂；
所述固体润滑剂适用于电子电器、真空、辐射放射、强磁场、超高温、超低温、高转速、高化学腐蚀或盐雾腐蚀环境中。
2.权利要求1所述的固体润滑剂在液体润滑领域中的用途。
3.根据权利要求2所述的用途，其特征在于，所述固体润滑剂用于和润滑油或者润滑脂复配。
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