CN110241493A - 一种fdy网络异常的快速检测判断方法 - Google Patents

一种fdy网络异常的快速检测判断方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，全拉伸丝生产包括如下步骤：在气流的作用下，使穿过第一导丝器件的多根纤维丝在网络喷嘴中形成具有多个网络结点的网络丝束，然后使的网络丝束经过第二导丝器件后进行加工处理，检测判断方法包括如下步骤：在全拉伸丝生产中，获取气流穿过网络喷嘴后的实际压力值，将实际压力值与压力阈值或气流的初始压力值进行对比；当实际压力值小于等于压力阈值或当实际压力值与气流的初始压力值的差值的绝对值超过设定阈值时，判定网络丝束出现网络异常；本发明的检测判断方法能够高效且有效及时地判定网络丝束的抱团情况，然后以此判断网络喷嘴的工作状况，避免了现有技术中滞后且效率低下的方法。

Description

一种FDY网络异常的快速检测判断方法
技术领域
本发明属于化纤生产技术领域，具体涉及一种FDY网络异常的快速检测判断方法。
背景技术
在化纤生产中，对于FDY—全拉伸丝生产工艺流程，生产运行中如果发生网络喷嘴堵塞或侧向漏气等情况时，极易产生网络异常(其包括无网络、少网络等现象)，将直接影响丝束的网络结点数，降低了丝束的抱合性，存在着非常大的质量隐患，即会严重影响后期的加工性能。而对于日常FDY生产中网络异常的巡检管控的防范，现阶段基本上通过如下两种经验判断与实施方法：
一、通过工艺或现场卷绕作业人员巡检目测喷嘴处的丝条吹起状况，但此种方法只能将丝条完全不能吹起或丝条直接呈现一条线状态的无网现象直观地识别并找出异常，而对于生产中偶发出现的喷嘴内漏(或侧面密封泄露)引起网压降低的异常情况，此时丝条也能够正常吹起时，作业人员通过肉眼很难发现异常，从而容易将可能产生的少网现象忽视，导致异常网络丝的大量追溯甚至质量事故的发生。
二、工艺人员定期检测网络，由于水浴及物检仪器等的限制，加上毕竟出现网络异常的频次很低，安排定检，既耗费了大量的时间，占用了人力，增加了检测成本，且很难将该办法有效的固化定检并能坚持下来，且存在一定的滞后性。
因此，上述方法均存在一定的缺陷，实际应用时无法有效地解决全拉伸丝生产过程中出现的网络异常现象。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的FDY网络异常的快速检测判断方法。
本发明同时还提供了一种化纤的全拉丝生产方法。
为解决以上技术问题，本发明采取的一种技术方案如下：
一种全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，所述全拉伸丝生产包括如下步骤：在气流的作用下，使穿过第一导丝器件的多根纤维丝在网络喷嘴中形成具有多个网络结点的网络丝束，然后使所述的网络丝束经过第二导丝器件后进行加工处理，所述检测判断方法包括如下步骤：在全拉伸丝生产中，获取所述气流穿过所述网络喷嘴后的实际压力值，将所述实际压力值与压力阈值或所述气流的初始压力值进行对比；当所述实际压力值小于等于所述压力阈值或当所述实际压力值与所述气流的初始压力值的差值的绝对值超过设定阈值时，判定所述网络丝束出现网络异常。
本发明中，“实际压力值”可以为实时在线监测获得的所有时间节点的压力值，也可以为特定时间点(可以为固定时间点或不定时的时间节点)获得的压力值。
本发明中，“在气流的作用下，多根纤维丝在网络喷嘴中形成具有多个网络结点的网络丝束”的原理即为气流在网络喷嘴中形成折向气流而使各个单丝相互缠结形成网络结点，此为现有技术中的常规方案，在此不作具体赘述。
根据本发明的一些优选且具体的方面，所述压力阈值通过如下方式获得：通过反向对比试验确定所述网络丝束出现网络异常时，所述气流穿过所述网络喷嘴后到达第一导丝器件或第二导丝器件时的试验压力值即为所述压力阈值。
根据本发明的一些优选方面，所述反向对比试验包括如下步骤：
(ⅰ)通过依次降低所述气流的预设初始压力值，获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产的待检网络丝束，以及获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产中的所述试验压力值；
(ii)对步骤(ⅰ)获得的所述待检网络丝束依次进行质量检测，所述质量检测包括对所述待检网络丝束具有的网络结点数的检测，当首次检测到所述待检网络丝束具有的网络结点数少于预定值时，判定所述待检网络丝束出现网络异常，此时出现网络异常的所述待检网络丝束对应的所述试验压力值即为所述压力阈值。
根据本发明的一些具体方面，步骤(ii)中，所述预定值为10-20个。
根据本发明的一些具体方面，步骤(ii)中，所述质量检测通过水浴法进行，所述水浴法包括如下步骤：将所述待检网络丝束浸入水中，分散，计数所述待检网络丝束具有的网络结点数。
根据本发明的一些优选方面，所述第一导丝器件上设置有压力待检测位，所述试验压力值和/或所述实际压力值通过检测所述压力待检测位处的压力获得。
根据本发明的一些优选且具体的方面，所述第一导丝器件为U型导丝瓷件，所述纤维丝穿过所述U型导丝瓷件的开口内部，所述压力待检测位设置在所述U型导丝瓷件的开口处。
根据本发明的一些具体方面，所述第二导丝器件同样为U型导丝瓷件。
根据本发明的一些优选且具体的方面，通过压力检测仪检测得到所述实际压力值和/或所述试验压力值，所述压力检测仪包括风压表，以及一端与所述风压表连通，另一端与所述U型导丝瓷件的开口处连通的测量管路。
根据本发明的一些优选方面，使所述测量管路的所述另一端的进风口正对所述气流流出所述网络喷嘴的流动方向。
根据本发明的一些具体且优选的方面，所述检测判断方法还包括：使所述风压表与控制系统相通信连接以及所述控制系统与报警器通信连接的步骤，所述控制系统预植入程序，使所述风压表获取的所有所述实际压力值与所述压力阈值进行实时全程在线对比，当比对出所述实际压力值小于等于所述压力阈值时，发送指令给所述报警器发出报警提示。
在本发明的一些实施方式中，所述实际压力值通过人工主动采用压力检测仪去定时检测，即可将测量管路的所述进风口正对所述压力待检测位，由于所述压力待检测位设置在所述U型导丝瓷件的开口处，也即可以实现所述进风口正对所述气流流出所述网络喷嘴的流动方向，保证检测结果的准确性，同时还不会影响到纤维丝。
本发明同时提供的又一技术方案：一种化纤的全拉丝生产方法，所述生产方法包括对全拉伸丝生产中网络丝束出现异常的判断步骤，所述判断步骤包括上述所述的检测判断方法。
根据本发明，所述的纤维丝可以为选自聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维、聚乳酸纤维、聚己内酯纤维、再生PET纤维、聚丁二酸丁二醇酯纤维、3-羟基丁酸酯与3-羟基戊酸酯的共聚物纤维、聚对苯二甲酸丁二酸丁二醇酯纤维、聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、聚苯乙烯纤维、聚酰胺纤维、PTT纤维(聚对苯二甲酸1.3丙二醇酯纤维)、聚氯乙烯纤维和聚氨酯纤维中的一种或多种的组合。
由于以上技术方案的采用，本发明与现有技术相比具有如下优点：
本发明的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，发现了特定位置的压力变化的关系，进而创新地通过压力变化以及压力变化程度的方式去判断网络是否出现异常，一方面能够高效且有效地找出网络出现异常的情况，避免现有技术中肉眼观察以及滞后性的样品检测来判断是否出现网络异常(不准确且不稳定高效)，从而能够及时调整生产状况并找出相应时间段内质量不佳的网络丝束(将其剔除，避免引起后续加工质量问题等)，另一方面还能节约人力物力，保证了出库的产品质量稳定。
说明书附图
图1为本发明全拉伸丝生产中形成网络丝束的设备结构示意图；
图2为形成网络丝束的设备隐藏了部分结构后的示意图；
图3为气流与纤维丝作用关系示意图。
具体实施方式
目前化纤的全拉伸丝生产中会出现网络喷嘴堵塞或侧向漏气等情况，进而使得纤维丝成网出现异常(包括无网络、少网络等现象)，降低了丝束的抱合性，存在着非常大的质量隐患，即会严重影响后期的加工性能；而对于日常FDY生产中网络异常的巡检管控的防范，现有技术中常用的检测方法即通过肉眼观察或取样检测，但是存在观察不准确或者反馈严重滞后的缺陷，造成难以追溯异常网络丝束，进而难以将其有效剔除，同时无法做到频繁的定时检测，否则将造成生产成本的极大提升。
基于上述问题，本发明发明人在长期实践过程中发现：使纤维丝抱团形成网络结点的气流经过网络喷嘴后到达导丝器件时的压力与气流的初始压力值息息相关，具有同比变化的特点，同时当网络丝束出现网络异常时，所述气流经过网络喷嘴后到达导丝器件时的压力值同样会发生变化，进而发明人提出了通过压力变化以及压力变化的程度可以有效地推测网络丝束是否出现网络异常，且准确率高达99％以上；具体地，在全拉伸丝生产中，获取所述气流穿过所述网络喷嘴后的实际压力值，将所述实际压力值与压力阈值或所述气流的初始压力值进行对比；当所述实际压力值小于等于所述压力阈值或当所述实际压力值与所述气流的初始压力值的差值的绝对值超过设定阈值时，判定所述网络丝束出现网络异常。
优选地，所述压力阈值通过如下方式获得：通过反向对比试验确定所述网络丝束出现网络异常时，所述气流穿过所述网络喷嘴后到达第一导丝器件或第二导丝器件时的试验压力值即为所述压力阈值；其中，所述反向对比试验包括如下步骤：
(ⅰ)通过依次降低所述气流的预设初始压力值，获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产的待检网络丝束，以及获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产中的所述试验压力值；
(ii)对步骤(ⅰ)获得的所述待检网络丝束依次进行质量检测，所述质量检测包括对所述待检网络丝束具有的网络结点数的检测，当首次检测到所述待检网络丝束具有的网络结点数少于预定值时，判定所述待检网络丝束出现网络异常，此时出现网络异常的所述待检网络丝束对应的所述试验压力值即为所述压力阈值。
具体地，步骤(ii)中，所述预定值为10-20个。
具体地，步骤(ii)中，所述质量检测通过水浴法进行，所述水浴法包括如下步骤：将所述待检网络丝束浸入水中，分散，计数所述待检网络丝束具有的网络结点数。
在本发明的优选实施方式中，所述第一导丝器件上设置有压力待检测位，所述试验压力值和/或所述实际压力值通过检测所述压力待检测位处的压力获得。
在本发明的优选实施方式中，所述第一导丝器件为U型导丝瓷件，所述纤维丝穿过所述U型导丝瓷件的开口内部，所述压力待检测位设置在所述U型导丝瓷件的开口处。
在本发明的优选实施方式中，通过压力检测仪检测得到所述实际压力值和/或所述试验压力值，所述压力检测仪包括风压表，以及一端与所述风压表连通，另一端与所述U型导丝瓷件的开口处连通的测量管路。
在本发明的优选实施方式中，使所述测量管路的所述另一端的进风口正对所述气流流出所述网络喷嘴的流动方向。
本发明同时提供的又一技术方案：一种化纤的全拉丝生产方法，所述生产方法包括对全拉伸丝生产中网络丝束出现异常的判断步骤，所述判断步骤包括上述所述的检测判断方法。
下面结合图1-3说明本发明检测判断方法，如图1-3所示，纤维丝经过第一导丝器件1(优选U型导丝器件)后穿过网络喷嘴2，然后在网络喷嘴2中形成具有多个网络结点的网络丝束(如图2-3所示，气流从气孔7进入，气流的方向垂直作用于纤维丝，进而在网络喷嘴2中形成折向气流使得多根纤维丝相互抱团形成具有网络结点的网络丝束)，然后经第二导丝器件3定向后进入后续工段；其中支座4用于支撑上述部件的设置；再次参见图1，其中测量管路5的进风口设置在第一导丝器件1的开口处且正对设置，将此处的气流导入风压表6进行压力测量进而获取了实际压力值，在第一导丝器件1处测量一方面可以使得操作人员测量方便(其设置在较高处且具有与测量管路5相配合的凸缘)，另一方面，在第一导丝器件1处测量还能避免影响到纤维丝，既能够避免碰到致使断裂而且还不会影响其成网。
以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明；应理解，这些实施例是用于说明本发明的基本原理、主要特征和优点，而本发明不受以下实施例的范围限制；实施例中采用的实施条件可以根据具体要求做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
实施例1
本例提供一种半消光聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(半消光PET纤维)的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，在全拉伸丝生产中，在气流的作用下(半消光PET纤维的给定压力为0.37Mpa)，使穿过第一导丝器件的多根纤维丝在网络喷嘴中形成具有多个网络结点的网络丝束，然后使所述的网络丝束经过第二导丝器件后进行加工处理，所述检测判断方法包括如下步骤；
(1)压力阈值的获取
(ⅰ)通过依次降低所述气流的预设初始压力值，获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产的待检网络丝束，以及获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产中的所述试验压力值；
(ii)对步骤(ⅰ)获得的所述待检网络丝束依次进行质量检测，所述质量检测包括对所述待检网络丝束具有的网络结点数的检测，当首次检测到所述待检网络丝束具有的网络结点数少于12个时，判定所述待检网络丝束出现网络异常，此时出现网络异常的所述待检网络丝束对应的所述试验压力值即为所述压力阈值；
具体的获取调整过程参见表1：
表1
根据表1，通过实验获得网络得到稳控的压力阈值为100Pa。
(2)在半个月内对生产过程中，通过现场技术工人中采用压力检测仪去定时检测，检测操作具体为：将测量管路的进风口正对压力待检测位，由于压力待检测位设置在第一导丝器件(即U型导丝瓷件)的开口处，也即可以实现进风口正对气流流出所述网络喷嘴的流动方向，获取的数据如下表2：
表2
当出现测量的实际压力值小于等于压力阈值时，通知操作人员去现场查看，同时多次取样进行水浴法检测网络丝束的网络结点数，以此判断网络喷嘴的工作状况(是否出现堵塞或侧向漏气等情况)，如出现，则必须进行在线清理或者停机检修或更换备用的网络喷嘴，进而可以避免生产出更多的残次品。
实施例2
本例提供一种尼龙6的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，在全拉伸丝生产中，在气流的作用下(尼龙6的给定压力为0.35Mpa)，使穿过第一导丝器件的多根纤维丝在网络喷嘴中形成具有多个网络结点的网络丝束，然后使所述的网络丝束经过第二导丝器件后进行加工处理，所述检测判断方法包括如下步骤；
(1)压力阈值的获取
(ⅰ)通过依次降低所述气流的预设初始压力值，获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产的待检网络丝束，以及获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产中的所述试验压力值；
(ii)对步骤(ⅰ)获得的所述待检网络丝束依次进行质量检测，所述质量检测包括对所述待检网络丝束具有的网络结点数的检测，当首次检测到所述待检网络丝束具有的网络结点数少于14个时，判定所述待检网络丝束出现网络异常，此时出现网络异常的所述待检网络丝束对应的所述试验压力值即为所述压力阈值；
具体的获取调整过程参见表3：
表3
根据表3，通过实验获得的压力阈值为150Pa。
(2)在半个月内对生产过程中，通过现场技术工人中采用压力检测仪去定时检测，检测操作具体为：将测量管路的进风口正对压力待检测位，由于压力待检测位设置在第一导丝器件(即U型导丝瓷件)的开口处，也即可以实现进风口正对气流流出所述网络喷嘴的流动方向，获取的数据如下表4：
表4
当出现测量的实际压力值小于等于压力阈值时，通知操作人员去现场查看，同时多次取样进行水浴法检测网络丝束的网络结点数，以此判断网络喷嘴的工作状况(是否出现堵塞或侧向漏气等情况)，如出现，则必须进行在线清理或者停机检修或更换备用的网络喷嘴，进而可以避免生产出更多的残次品。
实施例3
本例提供一种聚对苯二甲酸1.3丙二醇酯纤维(PTT纤维)的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，在全拉伸丝生产中，在气流的作用下(PTT纤维的给定压力为0.3Mpa)，使穿过第一导丝器件的多根纤维丝在网络喷嘴中形成具有多个网络结点的网络丝束，然后使所述的网络丝束经过第二导丝器件后进行加工处理，所述检测判断方法包括如下步骤；
(1)压力阈值的获取
(ⅰ)通过依次降低所述气流的预设初始压力值，获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产的待检网络丝束，以及获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产中的所述试验压力值；
(ii)对步骤(ⅰ)获得的所述待检网络丝束依次进行质量检测，所述质量检测包括对所述待检网络丝束具有的网络结点数的检测，当首次检测到所述待检网络丝束具有的网络结点数少于12个时，判定所述待检网络丝束出现网络异常，此时出现网络异常的所述待检网络丝束对应的所述试验压力值即为所述压力阈值；
具体的获取调整过程参见表5：
表5
根据表5，通过实验获得的压力阈值为150。
(2)在半个月内对生产过程中，通过现场技术工人中采用压力检测仪去定时检测，检测操作具体为：将测量管路的进风口正对压力待检测位，由于压力待检测位设置在第一导丝器件(即U型导丝瓷件)的开口处，也即可以实现进风口正对气流流出所述网络喷嘴的流动方向，获取的数据如下表6：
表6
当出现测量的实际压力值小于等于压力阈值时，通知操作人员去现场查看，同时多次取样进行水浴法检测网络丝束的网络结点数，以此判断网络喷嘴的工作状况(是否出现堵塞或侧向漏气等情况)，如出现，则必须进行在线清理或者停机检修或更换备用的网络喷嘴，进而可以避免生产出更多的残次品。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，所述全拉伸丝生产包括如下步骤：在气流的作用下，使穿过第一导丝器件的多根纤维丝在网络喷嘴中形成具有多个网络结点的网络丝束，然后使所述的网络丝束经过第二导丝器件后进行加工处理，其特征在于，所述检测判断方法包括如下步骤：在全拉伸丝生产中，获取所述气流穿过所述网络喷嘴后的实际压力值，将所述实际压力值与压力阈值或所述气流的初始压力值进行对比；当所述实际压力值小于等于所述压力阈值或当所述实际压力值与所述气流的初始压力值的差值的绝对值超过设定阈值时，判定所述网络丝束出现网络异常。
2.根据权利要求1所述的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，其特征在于，所述压力阈值通过如下方式获得：通过反向对比试验确定所述网络丝束出现网络异常时，所述气流穿过所述网络喷嘴后到达第一导丝器件或第二导丝器件时的试验压力值即为所述压力阈值。
3.根据权利要求2所述的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，其特征在于，所述反向对比试验包括如下步骤：
（ⅰ）通过依次降低所述气流的预设初始压力值，获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产的待检网络丝束，以及获取每一个所述预设初始压力值下全拉伸丝生产中的所述试验压力值；
（ⅱ）对步骤（ⅰ）获得的所述待检网络丝束依次进行质量检测，所述质量检测包括对所述待检网络丝束具有的网络结点数的检测，当首次检测到所述待检网络丝束具有的网络结点数少于预定值时，判定所述待检网络丝束出现网络异常，此时出现网络异常的所述待检网络丝束对应的所述试验压力值即为所述压力阈值。
4.根据权利要求3所述的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，其特征在于，步骤（ⅱ）中，所述预定值为10-20个。
5.根据权利要求3所述的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，其特征在于，步骤（ⅱ）中，所述质量检测通过水浴法进行，所述水浴法包括如下步骤：将所述待检网络丝束浸入水中，分散，计数所述待检网络丝束具有的网络结点数。
6.根据权利要求2所述的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，其特征在于，所述第一导丝器件上设置有压力待检测位，所述试验压力值和/或所述实际压力值通过检测所述压力待检测位处的压力获得。
7.根据权利要求6所述的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，其特征在于，所述第一导丝器件为U型导丝瓷件，所述纤维丝穿过所述U型导丝瓷件的开口内部，所述压力待检测位设置在所述U型导丝瓷件的开口处。
8.根据权利要求7所述的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，其特征在于，通过压力检测仪检测得到所述实际压力值和/或所述试验压力值，所述压力检测仪包括风压表，以及一端与所述风压表连通，另一端与所述U型导丝瓷件的开口处连通的测量管路。
9.根据权利要求8所述的全拉伸丝生产中网络异常的检测判断方法，其特征在于，使所述测量管路的所述另一端的进风口正对所述气流流出所述网络喷嘴的流动方向。
10.一种化纤的全拉丝生产方法，所述生产方法包括对全拉伸丝生产中网络丝束出现异常的判断步骤，其特征在于，所述判断步骤包括权利要求1-9中任一项权利要求所述的检测判断方法。
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