CN110240933B - 一种催化裂化柴油的处理方法 - Google Patents

一种催化裂化柴油的处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110240933B
CN110240933B CN201910536998.XA CN201910536998A CN110240933B CN 110240933 B CN110240933 B CN 110240933B CN 201910536998 A CN201910536998 A CN 201910536998A CN 110240933 B CN110240933 B CN 110240933B
Authority
CN
China
Prior art keywords
diesel oil
oil
diesel
gasoline
rich absorption
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201910536998.XA
Other languages
English (en)
Other versions
CN110240933A (zh
Inventor
付明义
马庆鲁
栾波
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shandong Chambroad Petrochemicals Co Ltd
Original Assignee
Shandong Chambroad Petrochemicals Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shandong Chambroad Petrochemicals Co Ltd filed Critical Shandong Chambroad Petrochemicals Co Ltd
Priority to CN201910536998.XA priority Critical patent/CN110240933B/zh
Publication of CN110240933A publication Critical patent/CN110240933A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110240933B publication Critical patent/CN110240933B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G53/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/02—Gasoline
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G2400/00—Products obtained by processes covered by groups C10G9/00 - C10G69/14
    • C10G2400/04—Diesel oil

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

本发明提供了一种催化裂化柴油的处理方法，包括以下步骤：a)将柴油与富吸收油混合，得到混合柴油；b)将步骤a)得到的混合柴油进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；c)将步骤b)得到的气相组分进行汽柴油分离，分别得到柴油和汽油产品；所述柴油重复步骤a)过程。与现有技术相比，本发明提供的处理方法不再将富吸收油由分馏塔塔顶输送回分馏塔，而是将其与分馏塔抽出用于生产柴油产品的柴油混合，从而既改善了柴油的性质，有利于柴油产品的生成，又避免温度较低的富吸收油在分馏塔内降低柴油的初馏点，使汽柴油重叠度增加；实现在保证柴油产品合格的前提下，能够降低汽柴油重叠度，进而降低柴汽比，提高高附加值产品的产出。

Description

一种催化裂化柴油的处理方法
技术领域
本发明涉及石油炼化加工技术领域，更具体地说，是涉及一种催化裂化柴油的处理方法。
背景技术
常规催化裂化装置一般都是采用柴油作为再吸收剂，主要是利用两种物质的相似相溶原理，借助于柴油吸收从吸收塔顶出来贫气携带的汽油组分，吸收了汽油组分的柴油(俗称富吸收油)自塔底排出后由分馏塔塔顶返回分馏塔，再在分馏塔内实现汽柴油的再分离。
但是，富吸收油通过与外送柴油产品换热，相比柴油抽出温度还是较低，这样就造成分馏塔内汽柴油重叠度较大，柴油初馏点相对较低，最终导致高附加值产品汽油当成柴油产品。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种催化裂化柴油的处理方法，在保证柴油产品合格的前提下，能够降低汽柴油重叠度，进而降低柴汽比，提高高附加值产品的产出。
本发明提供了一种催化裂化柴油的处理方法，包括以下步骤：
a)将柴油与富吸收油混合，得到混合柴油；
b)将步骤a)得到的混合柴油进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；
c)将步骤b)得到的气相组分进行汽柴油分离，分别得到柴油和汽油产品；所述柴油重复步骤a)过程。
优选的，步骤a)中所述柴油为催化裂化装置的分馏塔抽出后、进入柴油管线的粗柴油；所述富吸收油为催化裂化装置的分馏塔抽出的粗柴油进入再吸收塔吸收贫气中汽油组分后、进入富吸收油管线的富吸收油。
优选的，步骤a)中所述柴油和富吸收油的质量比为(20～45)：(15～20)。
优选的，步骤a)中所述混合的过程具体为：
将富吸收油管线并入柴油管线，然后将所述富吸收油与粗柴油混合，得到混合柴油。
优选的，所述富吸收油的混合温度为140℃～150℃。
优选的，步骤b)中所述混合柴油的流量为36t/h～60t/h。
优选的，步骤b)中所述汽提的过程在柴油汽提塔中进行；所述汽提的温度为155℃～175℃，压力为0.12MPa～0.14MPa。
优选的，步骤c)中所述气相组分的流量为0.5t/h～2t/h。
优选的，步骤c)中所述汽柴油分离的过程在分馏塔中进行；所述汽柴油分离的塔顶温度为100℃～120℃，压力为0.12MPa～0.14MPa。
本发明提供了一种催化裂化柴油的处理方法，包括以下步骤：a)将柴油与富吸收油混合，得到混合柴油；b)将步骤a)得到的混合柴油进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；c)将步骤b)得到的气相组分进行汽柴油分离，分别得到柴油和汽油产品；所述柴油重复步骤a)过程。与现有技术相比，本发明提供的处理方法不再将富吸收油由分馏塔塔顶输送回分馏塔，而是将其与分馏塔抽出用于生产柴油产品的柴油混合，从而既改善了柴油的性质，有利于柴油产品的生成，又避免温度较低的富吸收油在分馏塔内降低柴油的初馏点，使汽柴油重叠度增加；实现在保证柴油产品合格的前提下，能够降低汽柴油重叠度，进而降低柴汽比，提高高附加值产品的产出。实验结果表明，本发明提供的处理方法相比传统的处理方法汽柴油重叠度降低6.8℃～19.1℃，提高了汽油产率，柴汽比降低0.009～0.015；并且提高了柴油产品的质量及产量。
另外，本发明提供的处理方法对原催化裂化装置的改进小，成本低，从而降低项目投资。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种催化裂化柴油的处理方法，包括以下步骤：
a)将柴油与富吸收油混合，得到混合柴油；
b)将步骤a)得到的混合柴油进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；
c)将步骤b)得到的气相组分进行汽柴油分离，分别得到柴油和汽油产品；所述柴油重复步骤a)过程。
本发明首先将柴油与富吸收油混合，得到混合柴油。在本发明中，所述柴油优选为催化裂化装置的分馏塔抽出后、进入柴油管线的粗柴油；所述富吸收油优选为催化裂化装置的分馏塔抽出的粗柴油进入再吸收塔吸收贫气中汽油组分后、进入富吸收油管线的富吸收油。在本发明中，所述柴油和富吸收油的质量比优选为(20～45)：(15～20)，更优选为(22～41.5)：18。
在本发明中，所述混合的过程优选具体为：
将富吸收油管线并入柴油管线，然后将所述富吸收油与粗柴油混合，得到混合柴油。
在本发明中，所述富吸收油的混合温度优选为140℃～150℃，更优选为143℃～148℃。
得到所述混合柴油后，本发明将得到的混合柴油进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分。在本发明中，所述混合柴油的流量优选为36t/h～60t/h，更优选为40t/h～59.5t/h。
在本发明中，所述汽提的过程优选在柴油汽提塔中进行；所述汽提的温度优选为155℃～175℃，更优选为165℃～174℃；所述汽提的压力优选为0.12MPa～0.14MPa，更优选为0.13MPa。
本发明将所述柴油产品外送。
得到所述气相组分后，本发明将得到的气相组分进行汽柴油分离，分别得到柴油和汽油产品。在本发明中，所述气相组分的流量优选为0.5t/h～2t/h，更优选为0.5t/h～1.5t/h。
在本发明中，所述汽柴油分离的过程优选在分馏塔中进行；所述汽柴油分离的塔顶温度优选为100℃～120℃，更优选为105℃～110℃；所述汽柴油分离的压力优选为0.12MPa～0.14MPa，更优选为0.13MPa。
本发明将汽柴油分离得到的柴油重复上述步骤a)过程；得到的汽油产品外送。
本发明提供的处理方法不再将富吸收油由分馏塔塔顶输送回分馏塔，而是将其与分馏塔抽出用于生产柴油产品的柴油混合，从而既改善了柴油的性质，有利于柴油产品的生成，又避免温度较低的富吸收油在分馏塔内降低柴油的初馏点，使汽柴油重叠度增加；实现在保证柴油产品合格的前提下，能够降低汽柴油重叠度，进而降低柴汽比，提高高附加值产品的产出。
本发明提供了一种催化裂化柴油的处理方法，包括以下步骤：a)将柴油与富吸收油混合，得到混合柴油；b)将步骤a)得到的混合柴油进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；c)将步骤b)得到的气相组分进行汽柴油分离，分别得到柴油和汽油产品；所述柴油重复步骤a)过程。与现有技术相比，本发明提供的处理方法不再将富吸收油由分馏塔塔顶输送回分馏塔，而是将其与分馏塔抽出用于生产柴油产品的柴油混合，从而既改善了柴油的性质，有利于柴油产品的生成，又避免温度较低的富吸收油在分馏塔内降低柴油的初馏点，使汽柴油重叠度增加；实现在保证柴油产品合格的前提下，能够降低汽柴油重叠度，进而降低柴汽比，提高高附加值产品的产出。实验结果表明，本发明提供的处理方法相比传统的处理方法汽柴油重叠度降低13.7℃，提高了汽油产率；并且提高了柴油产品的质量及产量。
另外，本发明提供的处理方法对原催化裂化装置的改进小，成本低，从而降低项目投资。
为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。
实施例1
(1)将催化裂化柴油自分馏塔抽出后分为两条管线，一条为柴油管线，用于将粗柴油送至柴油汽提塔进行汽提；另一条进再吸收塔吸收贫气中汽油组分后，得到的富吸收油进入富吸收油管线。
(2)将富吸收油管线并入柴油管线，然后将步骤(1)得到的富吸收油以18t/h的流量与流量为29t/h的粗柴油混合，所述富吸收油的混合温度为143℃～148℃，得到混合柴油，再将所述混合柴油以47t/h的流量送至柴油汽提塔在170℃、0.13MPa下进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；其中，所述柴油产品外送，其性质参见表1所示；
表1本发明实施例1生成的柴油产品的性质数据
类别 外送柴油
流量，T/h 47
初馏点，℃ 181.7
5％，℃ 200.8
10％，℃ 209.3
30％，℃ 230.4
50％，℃ 259.4
70％，℃ 293.3
90％，℃ 334.2
95％，℃ 351.0
(3)将步骤(2)得到的气相组分以1.0t/h的流量输送回分馏塔(塔顶温度为105℃～110℃，压力为0.13MPa)进行汽柴油分离，得到的柴油重复步骤(1)，得到的汽油产品(馏程干点≯205℃)外送。
经检测，进行汽柴油分离的原料中，粗汽油干点平均在193.6℃，柴油初馏点平均在181.7℃，汽柴油重叠度为11.9℃，从而提高了汽油产率，柴汽比为0.716，提高高附加值产品的产出。
对比例1
采用现有技术中催化裂化柴油的处理方法：
将催化裂化柴油自分馏塔抽出后分为两条管线，一条为柴油管线，用于将粗柴油送至柴油汽提塔进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；其中，所述柴油产品外送；所述气相组分输送回分馏塔进行汽柴油分离，得到的柴油重复上述步骤，得到的汽油产品外送；
另一条进再吸收塔吸收贫气中汽油组分后，得到的富吸收油由分馏塔塔顶输送回分馏塔，所述富吸收油的返塔温度为143℃～148℃，在与实施例1相同控制参数下进行汽柴油分离，得到的柴油重复上述步骤，得到的汽油产品外送。
经检测，进行汽柴油分离的原料中，粗汽油干点平均在192.5℃，柴油初馏点平均在161.5℃，汽柴油重叠度为31℃，汽油产率低，柴汽比较高为0.725，并且部分汽油组分进入到柴油中，降低了产品附加值。
实施例2
(1)将催化裂化柴油自分馏塔抽出后分为两条管线，一条为柴油管线，用于将粗柴油送至柴油汽提塔进行汽提；另一条进再吸收塔吸收贫气中汽油组分后，得到的富吸收油进入富吸收油管线。
(2)将富吸收油管线并入柴油管线，然后将步骤(1)得到的富吸收油以18t/h的流量与流量为22t/h的粗柴油混合，所述富吸收油的混合温度为145℃～148℃，得到混合柴油，再将所述混合柴油以40t/h的流量送至柴油汽提塔在165℃、0.13MPa下进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；其中，所述柴油产品外送，其性质参见表2所示；
表2本发明实施例1生成的柴油产品的性质数据
类别 外送柴油
流量，T/h 40
初馏点，℃ 192.3
5％，℃ 205.8
10％，℃ 213.5
30％，℃ 233.7
50％，℃ 261.1
70％，℃ 294.9
90％，℃ 337.4
95％，℃ 353.3
(3)将步骤(2)得到的气相组分以0.5t/h的流量输送回分馏塔(塔顶温度为105℃～110℃，压力为0.13MPa)进行汽柴油分离，得到的柴油重复步骤(1)，得到的汽油产品(馏程干点≯205℃)外送。
经检测，进行汽柴油分离的原料中，粗汽油干点平均在200.8℃，柴油初馏点平均在192.3℃，汽柴油重叠度为8.5℃，从而提高了汽油产率，柴汽比为0.689，提高高附加值产品的产出。
对比例2
采用现有技术中催化裂化柴油的处理方法：
将催化裂化柴油自分馏塔抽出后分为两条管线，一条为柴油管线，用于将粗柴油送至柴油汽提塔进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；其中，所述柴油产品外送；所述气相组分输送回分馏塔进行汽柴油分离，得到的柴油重复上述步骤，得到的汽油产品外送；
另一条进再吸收塔吸收贫气中汽油组分后，得到的富吸收油由分馏塔塔顶输送回分馏塔，所述富吸收油的返塔温度为145℃～148℃，在与实施例1相同控制参数下进行汽柴油分离，得到的柴油重复上述步骤，得到的汽油产品外送。
经检测，进行汽柴油分离的原料中，粗汽油干点平均在196.7℃，柴油初馏点平均在178.5℃，汽柴油重叠度为18.2℃，汽油产率低，柴汽比较高为0.703，并且部分汽油组分进入到柴油中，降低了产品附加值。
实施例3
(1)将催化裂化柴油自分馏塔抽出后分为两条管线，一条为柴油管线，用于将粗柴油送至柴油汽提塔进行汽提；另一条进再吸收塔吸收贫气中汽油组分后，得到的富吸收油进入富吸收油管线。
(2)将富吸收油管线并入柴油管线，然后将步骤(1)得到的富吸收油以18t/h的流量与流量为41.5t/h的粗柴油混合，所述富吸收油的混合温度为146℃～148℃，得到混合柴油，再将所述混合柴油以59.5t/h的流量送至柴油汽提塔在174℃、0.13MPa下进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；其中，所述柴油产品外送，其性质参见表3所示；
表3本发明实施例1生成的柴油产品的性质数据
类别 外送柴油
流量，T/h 59.5
初馏点，℃ 176.2
5％，℃ 197.8
10％，℃ 205.1
30％，℃ 228.7
50％，℃ 257.8
70％，℃ 292.1
90％，℃ 335.2
95％，℃ 350.9
(3)将步骤(2)得到的气相组分以1.5t/h的流量输送回分馏塔(塔顶温度为105℃～110℃，压力为0.13MPa)进行汽柴油分离，得到的柴油重复步骤(1)，得到的汽油产品(馏程干点≯205℃)外送。
经检测，进行汽柴油分离的原料中，粗汽油干点平均在190.2℃，柴油初馏点平均在176.2℃，汽柴油重叠度为20℃，从而提高了汽油产率，柴汽比为0.731，提高高附加值产品的产出。
对比例3
采用现有技术中催化裂化柴油的处理方法：
将催化裂化柴油自分馏塔抽出后分为两条管线，一条为柴油管线，用于将粗柴油送至柴油汽提塔进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；其中，所述柴油产品外送；所述气相组分输送回分馏塔进行汽柴油分离，得到的柴油重复上述步骤，得到的汽油产品外送；
另一条进再吸收塔吸收贫气中汽油组分后，得到的富吸收油由分馏塔塔顶输送回分馏塔，所述富吸收油的返塔温度为146℃～148℃，在与实施例1相同控制参数下进行汽柴油分离，得到的柴油重复上述步骤，得到的汽油产品外送。
经检测，进行汽柴油分离的原料中，粗汽油干点平均在188.5℃，柴油初馏点平均在161.7℃，汽柴油重叠度为26.8℃，汽油产率低，柴汽比较高为0.746，并且部分汽油组分进入到柴油中，降低了产品附加值。
所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (1)

1.一种催化裂化柴油的处理方法，包括以下步骤：
a)将柴油与富吸收油混合，得到混合柴油；所述柴油为催化裂化装置的分馏塔抽出后、进入柴油管线的粗柴油；所述富吸收油为催化裂化装置的分馏塔抽出的粗柴油进入再吸收塔吸收贫气中汽油组分后、进入富吸收油管线的富吸收油；所述柴油和富吸收油的质量比为(22～41.5)：18；
所述混合的过程具体为：
将富吸收油管线并入柴油管线，然后将所述富吸收油与粗柴油混合，得到混合柴油；所述富吸收油的混合温度为143℃～148℃；
b)将步骤a)得到的混合柴油进行汽提，分别得到柴油产品和气相组分；所述混合柴油的流量为40t/h～59.5t/h；所述汽提的过程在柴油汽提塔中进行；所述汽提的温度为165℃～174℃，压力为0.13MPa；
c)将步骤b)得到的气相组分进行汽柴油分离，分别得到柴油和汽油产品；所述柴油重复步骤a)过程；所述气相组分的流量为0.5t/h～1.5t/h；所述汽柴油分离的过程在分馏塔中进行；所述汽柴油分离的塔顶温度为105℃～110℃，压力为0.13MPa。
CN201910536998.XA 2019-06-20 2019-06-20 一种催化裂化柴油的处理方法 Active CN110240933B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910536998.XA CN110240933B (zh) 2019-06-20 2019-06-20 一种催化裂化柴油的处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910536998.XA CN110240933B (zh) 2019-06-20 2019-06-20 一种催化裂化柴油的处理方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110240933A CN110240933A (zh) 2019-09-17
CN110240933B true CN110240933B (zh) 2021-11-09

Family

ID=67888474

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910536998.XA Active CN110240933B (zh) 2019-06-20 2019-06-20 一种催化裂化柴油的处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110240933B (zh)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104910951A (zh) * 2015-05-26 2015-09-16 成都高普石油工程技术有限公司 富气和粗汽油的催化裂化装置
CN107760365A (zh) * 2016-08-19 2018-03-06 张鹏 一种能够提高油气焦化处理效率的工艺

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104910951A (zh) * 2015-05-26 2015-09-16 成都高普石油工程技术有限公司 富气和粗汽油的催化裂化装置
CN107760365A (zh) * 2016-08-19 2018-03-06 张鹏 一种能够提高油气焦化处理效率的工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN110240933A (zh) 2019-09-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101559311B (zh) 炼厂气集中梯级回收方法
WO2019239353A4 (en) Naphtha splitter integration with hncc technology
CN110240933B (zh) 一种催化裂化柴油的处理方法
CN103936542A (zh) 一种提高烯烃总转化率的烯烃催化裂解系统及方法
CN104289008A (zh) 用于无水酒精的制备装置
US9637426B2 (en) Methods and apparatuses for reforming of hydrocarbons including recovery of products using a recontacting zone
KR102462290B1 (ko) 유체촉매분해장치로부터 프로필렌 회수의 개선방법
CN1083876C (zh) 对降低重质烃进料的粘度的方法与设备的改进
CN108913203B (zh) 一种-10号军用柴油和5#工业白油的生产工艺
CN107001226B (zh) 木材乙酰化方法
CN213085890U (zh) 一种重油超临界萃取多级平行分离处理系统
CN111718436B (zh) 一种溴化丁基橡胶的生产工艺
CN108611118B (zh) 一种延迟焦化工艺方法及系统
CN210193774U (zh) 一种常、减顶气增压脱硫装置
RU2546677C1 (ru) Способ и установка гидрокрекинга с получением моторных топлив
CN105542846A (zh) 一种改进的延迟焦化工艺
CN103351272A (zh) 一种mtp与催化裂化联合工艺及联合装置
CN206858509U (zh) 一种混合碳四一体化工艺干气综合利用装置
CN115193084A (zh) 一种过程强化汽提装置系统及方法
US2386057A (en) Method for recovering gasoline
US2400431A (en) Production of catalytically cracked gasoline
CN216273956U (zh) 高效率重油深加工装置
CN114854463B (zh) 脱水脱烃装置
CN214400377U (zh) 一种催化油浆处理设备
CN202554965U (zh) 粗苯五级蒸馏精制系统

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
PE01 Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right
PE01 Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right

Denomination of invention: A treatment method of catalytic cracking diesel oil

Effective date of registration: 20220425

Granted publication date: 20211109

Pledgee: Societe Generale Bank Limited by Share Ltd. Binzhou branch

Pledgor: SHANDONG CHAMBROAD PETROCHEMICALS Co.,Ltd.

Registration number: Y2022980004752

PC01 Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right
PC01 Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right

Date of cancellation: 20230512

Granted publication date: 20211109

Pledgee: Societe Generale Bank Limited by Share Ltd. Binzhou branch

Pledgor: SHANDONG CHAMBROAD PETROCHEMICALS Co.,Ltd.

Registration number: Y2022980004752