CN110238408A - 一种具有气体环切装置的亚纳米雾化系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有气体环切装置的亚纳米雾化系统，该系统包括：保温炉、金属熔液腔室、亚纳米雾化器和气体环切装置。所述金属熔液腔室设置在保温炉内，所述保温炉外部设置有亚纳米雾化器，所述金属熔液腔室通过第一导管与亚纳米雾化器相连接。所述亚纳米雾化器上还设置有喷嘴，所述喷嘴的外部设置有气体环切装置。该系统采用惰性气体高速喷流的方式对亚纳米雾化器喷嘴喷口出的结垢进行气割切除，并能够准确定位结垢位置，清除效果好，效率高，同时不需要经过高温金属熔液池，安全性高，而且不会对金属熔液池造成污染，保证产品质量。并且该系统操作简单，可进行自动化操作，易推广，极大的提高了生产效率，提高产品质量。

Description

一种具有气体环切装置的亚纳米雾化系统

技术领域

本发明涉及金属粉末生产用亚纳米雾化系统，具体涉及一种具有气体环切装置的亚纳米雾化系统，属于金属粉末冶金技术领域。

背景技术

在现有利用高速气体雾化法生产的金属粉末或合金粉末，生产过程中会在亚纳米雾化器喷雾端出口端面缓慢形成沿气流与金属液(合金液)流出方向粘结金属和杂质的结垢，俗称长胡子。随着生产时间延长，沿气流方向结垢的长度会增长，其长度为0-5mm,厚度0-3mm，因亚纳米雾化器与普通雾化器雾化锥角度发生变化，结垢生长速度更快，自然脱落更频繁。结垢的长短，厚度不均匀，直接影响气流与铝液的距离及夹角，会造成气流雾化性能发生变化，影响雾化效果。结垢长，产量不受控制增长，细粉率变低，直接降低生产效率。为保证生产效果，需要对结垢进行清除。

早期采用的方法是停止喷雾生产，操作人员拆下雾化器，用什锦锉刀等手工工具进行清理结垢，这种方式造成生产连续性差，生产效率低。

现有采用切除结垢的方法是用圆钢按90夹角焊接一根长600-1200mm圆钢的专用工具，俗称通针，操作人员将通针顶端按与亚纳米雾化器结垢相应的方位弯结1-10mm，将通针从保温炉与亚纳米雾化器对接处穿过金属液，从雾化器衬嘴尾部进入雾化器金属液通道，在出衬嘴出口1-10mm后，用力将通针往回拉，使弯结撞击结垢，从而达到清理结垢的目的。

现有的人工清理结垢的方法存在缺陷，1、不能准确定位清理结垢。2、反复多次使用铁质通针，通针会部分熔化在高温金属液(合金液)中，产品中含铁量增加，影响产品质量。3、通针直接经过金属液(合金液)，容易引起金属液(合金液)飞溅造成操作人员烫伤安全事故。4、长期使用通针，亚纳米雾化器磨损较大，造成生产成本提高。5、操作人员使用通针时，因为离保温炉较近，环境温度较高，易发生危险。本发明是利用高压惰性气体通过本发明环切装置沿圆周方向设置的喷气通道，在其出口流出的高速气体对结垢进行准确切割达到清除结垢的目的。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种具有气体环切装置的亚纳米雾化系统，该系统采用惰性气体高速喷流的方式对雾化器喷嘴喷口出的结垢进行气割切除，该系统能够准确定位结垢位置，而且清除效果好，效率高，同时不需要经过高温金属熔液池，安全性高，而且不会对金属熔液池造成污染，保证产品质量。并且该系统操作简单，可进行自动化操作，易推广，极大的提高了生产效率，提高产品质量。

为实现上述目的，本发明所采用的具体技术方案如下：

一种具有气体环切装置的亚纳米雾化系统，其特征在于：该系统包括：保温炉、金属熔液腔室、亚纳米雾化器和气体环切装置。所述金属熔液腔室设置在保温炉内，所述保温炉外部设置有亚纳米雾化器，所述金属熔液腔室的出料口通过第一导管与亚纳米雾化器的进料口相连接。所述雾化器上还设置有喷嘴，所述喷嘴的外部设置有气体环切装置。

作为优选，所述气体环切装置包括进气装置、外环座和内环座。所述内环座套接在喷嘴的外部，所述外环座套接在内环座的外部。所述进气装置设置在外环座上。外环座和内环座之间设有气体通道，进气装置的出气口与气体通道连接，气体通道的末端设置在喷嘴的外侧。和/或

作为优选，所述亚纳米雾化器内还设置有第二导管。第二导管的一端与第一导管连通，其另一端与喷嘴相连通。

作为优选，所述进气装置包括进气管接头和输气接头。所述进气管接头内设置有进气道，所述输气接头内设置有输气道。进气道连接输气道的一端，输气道的另一端连接气体通道。

作为优选，气体通道包括：设置在外环座内的导气道，设置在外环座和内环座间的气腔和喷气道。所述进气道、输气道、导气道、气腔和喷气道依次连通。喷气道的末端设置在喷嘴的外侧。

作为优选，所述喷气道为环绕整个喷嘴一周的环形开口喷气道。所述喷气道出口的喷气方向与喷嘴的喷料方向相互垂直。

作为优选，所述喷气道靠近内环座一侧的侧壁与喷嘴喷口的外缘处于同一平面内。

作为优选，所述气腔为绕内环座一周的环形气腔，并始终与导气道和喷气道相连通。

作为优选，气体通道包括：设置在外环座内的导气道，设置在外环座和内环座间的喷气道。所述进气道、输气道、导气道和喷气道依次连通。所述喷气道为管状结构，气体通道为管状结构。喷气道出口的喷气方向与喷嘴的喷料方向相互垂直。

作为优选，所述喷气道靠近内环座一侧的侧壁与喷嘴喷口的外缘处于同一平面内。

作为优选，外环座与内环座之间设有转动轴承。内环座固定安装在喷嘴的外部，外环座通过转动轴承与内环座连接。外环座以内环座的中心轴旋转，进气装置、气体通道连同外环座同步环绕喷嘴的出口进行旋转。作为优选，喷气道的喷气口为孔状(例如是圆孔状、半圆孔状或扁孔状)。

作为优选，所述系统包括n个进气装置。n个所述进气装置均匀的设置在外环座的外表面上，n为1-10，优选为2-8，更优选为3-6。和/或

作为优选，该系统还包括独立气源。所述独立气源设置在气体环切转置上。

作为优选，所述独立气源设置在进气装置上。

作为优选，每一个进气装置上独立设有一个独立气源。

作为优选，所述喷气道的喷气口口径为1-10mm，优选为2-8mm，更优选为3-5mm。和/或

作为优选，所述独立气源中的气体为惰性气体，优选为氮气、氩气或氙气。

作为优选，独立气源中惰性气体的气压为1-50MPa，优选为5-30MPa，更优选为8-15MPa。

作为优选，该系统还包括控制系统；所述控制系统包括电源模块、检测模块和LED显示及操作模块。所述控制系统设置在外环座的外部并通过线路与气体环切装置连接。和/或

作为优选，所述控制系统还包括自动模式，所述自动模式为通过LED显示及操作模块进行设定并控制电源模块每相隔一段时间间隔后便启动一次气体环切装置进行工作。和/或

作为优选，该系统还包括驱动装置，驱动装置驱动外环座通过转动轴承在内环座上转动。

在本发明中，通过采用高流速气体气割除结垢的方式代替通针除结垢，在操作过程中，避免了人为为操作时，操作人员需要靠近高温金属溶液池，将通针直接从保温炉与雾化器对接处穿过金属液，再从雾化器衬嘴尾部进入雾化器金属液通道后到达喷嘴的喷口处进行除垢，为了达到除垢效果，除垢的过程中需要操作人员较长时间内靠近高温熔液池操作通针，炙热的环境和操作强度均较大，而且还可能因水份(清洗通针后残留的水分或者汗水等)的进入引起金属液(合金液)飞溅造成操作人员烫伤安全事故。进一步的还能避免反复多次使用铁质通针，通针会部分熔化在高温金属液(合金液)中，产品中含铁量增加，影响产品质量。同时使用通针除垢时，不能够准确定位结垢位置，因此不能达到完全清除结垢的目的，而且在反复使用通针除结垢的过程中容易对亚纳米雾化器的熔液通道造成磨损，特别是对亚纳米雾化器喷嘴的喷口造成损坏，降低了雾化器喷嘴的使用寿命，提高了生产成本。使用通针出结垢时，需要将系统停机后才能进行操作，降低了生产效率。而本发明使用高流速气体气割除结垢的方式，只需在亚纳米雾化器碰嘴的外部设置环切装置，安装过程中即将切割气出口对准了结垢易生成的位置，再通过高速气流进行切割，只需短短几秒钟，再不停机的情况下即可达到非常好的除垢效果，提高了生产效率，避免了对雾化设备的物流损伤和将人员置于高危环境的问题。

在本发明中，通过在所述亚纳米雾化器上设置有喷嘴，所述喷嘴的外部设置有气体环切装置，当结垢在喷嘴外部的喷口上产生后，只需启动气体环切装置，通过高速气流以气切的方式切除结垢；气体环切装置完成结垢切除的步骤是：气体环切装置包括进气装置、外环座和内环座。所述内环座套接在喷嘴的外部，所述外环座套接在内环座的外部。所述进气装置设置在外环座上。外环座和内环座之间设有气体通道，进气装置的出气口与气体通道连接，气体通道的末端设置在喷嘴的外侧，高速气流气体从进气装置进入到气体通道内，然后从气体通道的末端喷出并切除喷嘴上产生的结垢。

在本发明中，气体环切装置包括进气装置、外环座和内环座。所述内环座套接在喷嘴的外部，所述外环座套接在内环座的外部。所述进气装置设置在外环座上。通过将环切装置进行分体式的安装方式，能够非常精准将切割气的出气口对准雾化器喷嘴的喷口易产生结垢的位置，只需将内环座安装在喷嘴外部，然后调节使喷气道的气口位置对准喷口易产生结垢的位置即可，然后再套接外环座和进气装置即可(所述外环座和内环座间设置有气腔和喷气道，而且所述气腔和喷气道是由外环座和内环座共同结合在一起后构成的，这样只要内环座在安装时喷气道的气口位置对准喷口易产生结垢的位置，那么环切转置组合完成后形成的喷气道的气口必然对准雾化器喷嘴的配口处易结垢的位置，同时增加气腔的设置，可以将从进气装置输入的气体充分混合均匀并均衡气压，之后再由喷气道输出气体对结垢进行切割)。

在本发明中，所述进气装置包括进气管接头和输气接头，所述进气管接头内设置有进气道，所述输气接头内设置有输气道。在进气装置上进气接头和输气接头，能够快速完成气源的换接流程和环切装置装置的安装流程(不需要将整个环切转置从新拆分再安装)，而且独立设置进气管接头是为了满足与不同规格的输气管进行对接，从而能快速完成当采用不同规格气管时的气源进行切换。进一步的还能避免进气接头损坏而需要更换整个环切装置，造成浪费(本发明当进气接头出现损坏时仅需更换相应的接头即可，节约成本和提高生产效率)。

在本发明中，所述喷气道为环绕整个喷嘴一周的环形开口喷气道。而且所述喷气道的喷气方向与喷嘴的喷料方向相互垂直。当喷气道为环绕整个喷嘴外缘一周的环形开口喷气道时，那么仅需要进行一次气体喷流切割，即可完成对整个喷嘴外部所有结垢的清除，而且为了达到最佳的切除效果，喷气道的喷气方向的平面与喷嘴的喷料方向所在的平面相互垂直。进一步的设置的是所述喷气道靠近内环座一侧的侧壁与喷嘴喷口的外缘处于同一平面内，这样就能够最大限度(360度无死角的将喷嘴上的结垢清除)的将结垢清除完全，提高产品质量和生产效率。

在本发明中，还可包括有多个进气装置。所述多个进气装置等间距的设置在外环座的外表面上。设置多个进气装置，一是避免由于单一进气装置时，进气口或进气接头堵塞而影响切割气体的进入(造成气流量和气压不足)不够而影响除垢效果；二是避免只有一个进气转置时，环形喷气道各个喷气口的气流量不一致影响除垢效果，特别是距离进气装置较远位置的喷气道的喷气口。

在本发明中，设置气源为独立的气源，独立气源可以为小型的压缩气罐，即每一个进气装置配置一个与之直接连接的独立气源，减少了气管的设置，而且由于体积小，质量相对较轻，安全和移动均较为方便，同时当外环座可旋转时，避免了有气管时对旋转自由性的限制作用(独立气源独立固定设置在进气装置上，可随外环座一起进行旋转)。

在本发明中，设置外环座可绕内环座旋转的设置方式，即外环座与内环座之间设有转动轴承，外环座在驱动装置的驱动下就可以通过传动轴承围绕内环座进行转动，这样可以只需设置较少的进气装置(例如1到2个)，且将环形喷气道喷气口改成孔状的喷气口(喷气口的横截面例如是圆孔状、半圆孔状或扁孔状)，由于采用的是孔状喷气口，相同气压的情况下，孔状喷气口所喷出的气流的切割力远大于环状喷气口喷出气流的切割力，而且气流达到相同切割力的孔状喷气口所需的气压值更低，减少了气体的消耗，当孔状喷口喷出气流进行结垢切除时，外环座以内环座为中心轴旋转一周，与此同时，孔状的喷气口也同步旋转一周，这样就能够完成对环绕在雾化器喷嘴喷口外部的所有结垢进行清除，而且清除效果更好更快，同时还降低了气体的使用(由于金属粉末性质活泼，特别是铁锌铝等而且雾化后的金属粉末密度较大，极易发生粉尘爆炸的安全事故，因此切割结垢使用的气体必须为惰性气体)。

在本发明中，为了进一步提高结垢切除效率和生产效率，系统还可设置控制系统，所述控制系统中设置有电源模块、检测模块和LED显示及操作模块。通过检测模块对结垢进行检测(例如利用红外感应对结垢的厚度进行检测)，并将检测到的数据实时传输给LED显示屏，然后根据数据进行判断是否需要对结垢进行切除(如果需要，则通过操作模块发出指令指示电源启动环切装置对结垢进行清除，如果不需要则不做处理反应，继续监测直到需要对结垢进行清除)；进一步的，还可这种自动模式，通过生产的经验总结，在生产过程中，结垢从无到生长到需要进行清除厚度的时间设定为t_(s)，那么，此时可通过LED显示及操作模块设定指令到自动化模块上，设定每隔时间为t_(s)的时间后，由自动化模块控制电源模块启动一次环切装置进行结垢切除操作，达到科学、精准、快速的清除结垢的目的，保证生产的高效率和产品的高质量。

与现有技术相比较，本发明的有益技术效果如下：

1、本发明可以对结垢进行准确定位和清理，结垢清除效果好，提高产品生产质量。

2、采用惰性气体作切割结垢，避免了使用铁质工具造成产品铁杂质含量增高的缺陷和对雾化设备的损坏，降低人员劳动强度。

3、本发明环切装置是直接在雾化器喷雾出口端切割结垢，不需要经过高温金属熔液处，因此避免了引起金属液(合金液)飞溅造成操作人员烫伤安全事故，提高了生产的安全性。

4、本发明系统操作简单，可进行自动化操作，易推广，能极大的提高了生产效率，提高产品质量。

附图说明

图1为现有技术的通针除结垢结构示意图；

图2为现有计划的通针除结垢局部示意图；

图3为本申请的具有气体环切装置的雾化系统的结构示意图；

图4为本申请的气体环切装置的结构示意图；

图5为本申请具有多个进气装置的设置分布图；

图6为本申请的气体环切转置的气体通道结构示意图；

图7为本申请的环切装置的导气道侧剖结构图；

图8为本申请的环切转置具有独立气源的设置分布图；

图9为本申请的喷气道的喷气口为不同形状时的结构示例图(a为半圆孔状，b为圆孔状，c为扁孔状)；

图10为本申请的控制系统控制流程图；

图11为本申请的控制系统自动模式时的控制流程图。

附图标记：1：保温炉；2：金属熔液腔室；3：环切装置；4：亚纳米雾化器；5：喷嘴；6：进气管接头；601：进气道；7：输气接头；701：输气道；8：外环座；801：导气道；802：转动轴承；9：内环座；901：气腔；902：喷气道；10：进气装置；11：气源；12：结垢；13：通针；14：通针弯头；15：驱动装置；L1：第一导管；L2：第二导管；L3：气体通道。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行举例说明，本发明请求保护的范围包括但不限于以下实施例。

一种具有气体环切装置的亚纳米雾化系统，其特征在于：该系统包括：保温炉1、金属熔液腔室2、雾化器4和气体环切装置3。所述金属熔液腔室2设置在保温炉1内，所述保温炉1外部设置有亚纳米雾化器4，所述金属熔液腔室2的出料口通过第一导管L1与亚纳米雾化器4的进料口相连接。所述亚纳米雾化器4上还设置有喷嘴5，所述喷嘴5的外部设置有气体环切装置3。

作为优选，所述气体环切装置3包括进气装置10、外环座8和内环座9。所述内环座9套接在喷嘴5的外部，所述外环座8套接在内环座9的外部。所述进气装置10设置在外环座8上。外环座8和内环座9之间设有气体通道L3，进气装置10的出气口与气体通道L3连接，气体通道L3的末端设置在喷嘴5的外侧。

和/或

作为优选，所述雾化器4内还设置有第二导管L2。第二导管L2的一端与第一导管L1连通，其另一端与喷嘴5相连通。

作为优选，所述进气装置10包括进气管接头6和输气接头7。所述进气管接头6内设置有进气道601，所述输气接头7内设置有输气道701。进气道601连接输气道701的一端，输气道701的另一端连接气体通道L3。

作为优选，气体通道L3包括：设置在外环座8内的导气道801，设置在外环座8和内环座9间的气腔901和喷气道902。所述进气道601、输气道701、导气道801、气腔901和喷气道902依次连通。喷气道902的末端设置在喷嘴5的外侧。

作为优选，所述喷气道902为环绕整个喷嘴5一周的环形开口喷气道。所述喷气道902出口的喷气方向与喷嘴5的喷料方向相互垂直。

作为优选，所述喷气道902靠近内环座9一侧的侧壁与喷嘴5喷口的外缘处于同一平面内。

作为优选，所述气腔901为绕内环座9一周的环形气腔，并始终与导气道801和喷气道902相连通。

作为优选，气体通道L3包括：设置在外环座8内的导气道801，设置在外环座8和内环座9间的喷气道902。所述进气道601、输气道701、导气道801和喷气道902依次连通。所述喷气道902为管状结构，气体通道L3为管状结构。喷气道902出口的喷气方向与喷嘴5的喷料方向相互垂直。

作为优选，所述喷气道902靠近内环座9一侧的侧壁与喷嘴5喷口的外缘处于同一平面内。

作为优选，外环座8与内环座9之间设有转动轴承802。内环座9固定安装在喷嘴5的外部，外环座8通过转动轴承802与内环座9连接。外环座8以内环座9的中心轴旋转，进气装置10、气体通道L3连同外环座8同步环绕喷嘴5的出口进行旋转。作为优选，喷气道902的喷气口为孔状(例如是圆孔状、半圆孔状或扁孔状)。

作为优选，所述系统包括n个进气装置10。n个所述进气装置10均匀的设置在外环座8的外表面上，n为1-10，优选为2-8，更优选为3-6。和/或

作为优选，该系统还包括独立气源11。所述独立气源11设置在气体环切转置3上。

作为优选，所述独立气源11设置在进气装置10上。

作为优选，每一个进气装置10上独立设有一个独立气源11。

作为优选，所述喷气道902的喷气口口径为1-10mm，优选为2-8mm，更优选为3-5mm。和/或

作为优选，所述独立气源11中的气体为惰性气体，优选为氮气、氩气或氙气。

作为优选，独立气源11中惰性气体的气压为1-50MPa，优选为5-30MPa，更优选为8-20MPa。

作为优选，该系统还包括控制系统；所述控制系统包括电源模块、检测模块和LED显示及操作模块。所述控制系统设置在外环座8的外部并通过线路与气体环切装置3连接。和/或

作为优选，所述控制系统还包括自动模式，所述自动模式为通过LED显示及操作模块进行设定并控制电源模块每相隔一段时间间隔后便启动一次气体环切装置3进行工作。和/或

作为优选，该系统还包括驱动装置15，驱动装置15驱动外环座8通过转动轴承802在内环座9上转动。

实施例1

如图3所示，一种具有气体环切装置的亚纳米雾化系统，其特征在于：该系统包括：保温炉1、金属熔液腔室2、亚纳米雾化器4和气体环切装置3。所述金属熔液腔室2设置在保温炉1内，所述保温炉1外部设置有亚纳米雾化器4，所述金属熔液腔室2的出料口通过第一导管L1与亚纳米雾化器4的进料口相连接。所述亚纳米雾化器4上还设置有喷嘴5，所述喷嘴5的外部设置有气体环切装置3。

实施例2

重复实施例1，如4-6所示，只是所述气体环切装置3包括进气装置10、外环座8和内环座9。所述内环座9套接在喷嘴5的外部，所述外环座8套接在内环座9的外部。所述进气装置10设置在外环座8上。外环座8和内环座9之间设有气体通道L3，进气装置10的出气口与气体通道L3连接，气体通道L3的末端设置在喷嘴5的外侧。

实施例3

重复实施例2，如图4-6所示，只是所述进气装置10包括进气管接头6和输气接头7。所述进气管接头6内设置有进气道601，所述输气接头7内设置有输气道701。进气道601连接输气道701的一端，输气道701的另一端连接气体通道L3。

实施例4

重复实施例3，如图6所示，气体通道L3包括：设置在外环座8内的导气道801，设置在外环座8和内环座9间的气腔901和喷气道902。所述进气道601、输气道701、导气道801、气腔901和喷气道902依次连通。喷气道902的末端设置在喷嘴5的外侧。

实施例5

重复实施例4，如图7所示，所述喷气道902为环绕整个喷嘴5一周的环形开口喷气道。所述喷气道902出口的喷气方向与喷嘴5的喷料方向相互垂直。

所述喷气道902靠近内环座9一侧的侧壁与喷嘴5喷口的外缘处于同一平面内。

实施例6

重复实施例5，如图6-7所示，所述气腔901为绕内环座9一周的环形气腔，并始终与导气道801和喷气道902相连通。

实施例7

重复实施例3，如图6所示，只是气体通道L3包括：设置在外环座8内的导气道801，设置在外环座8和内环座9间的喷气道902。所述进气道601、输气道701、导气道801和喷气道902依次连通。所述喷气道902为管状结构，气体通道L3为管状结构。喷气道902出口的喷气方向与喷嘴5的喷料方向相互垂直。

所述喷气道902靠近内环座9一侧的侧壁与喷嘴5喷口的外缘处于同一平面内。

实施例8

重复实施例7，如图6-7所示，外环座8与内环座9之间设有转动轴承802。内环座9固定安装在喷嘴5的外部，外环座8通过转动轴承802与内环座9连接。外环座8以内环座9的中心轴旋转，进气装置10、气体通道L3连同外环座8同步环绕喷嘴5的出口进行旋转。

实施例9

重复实施例8，如图9中c所示，只是喷气道902的喷气口为扁孔状。

实施例10

重复实施例9，如图5所示，只是所述系统包括8个进气装置10。8个所述进气装置10均匀的设置在外环座8的外表面上。

实施例11

重复实施例10，如图8所示，只是该系统还包括独立气源11。每一个进气装置10上独立设有一个独立气源11。

实施例12

重复实施例11，只是所述喷气道902的喷气口口径为8mm。所述独立气源11中的气体为氦气。所述独立气源11中气体的气压为15MPa。

实施例13

重复实施例12，如图6所示，该系统还包括驱动装置15，驱动装置15驱动外环座8通过转动轴承802在内环座9上转动。

实施例14

重复实施例13，如图10所示，只是该系统还包括控制系统；所述控制系统包括电源模块、检测模块和LED显示及操作模块。所述控制系统设置在外环座8的外部，并通过线路与气体环切装置3连接。

实施例15

重复实施例14，如图11所示，只是所述控制系统还包括自动模式。所述自动模式为通过LED显示及操作模块进行设定并控制电源模块每相隔一段时间间隔后便启动一次环切装置3进行工作。

Claims (10)

1.一种具有气体环切装置的亚纳米雾化系统，其特征在于：该系统包括：保温炉(1)、金属熔液腔室(2)、雾化器(4)和气体环切装置(3)；所述金属熔液腔室(2)设置在保温炉(1)内，所述保温炉(1)外部设置有亚纳米雾化器(4)，所述金属熔液腔室(2)的出料口通过第一导管(L1)与雾化器(4)的进料口相连接，所述雾化器(4)上还设置有喷嘴(5)，所述喷嘴(5)的外部设置有气体环切装置(3)。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于：所述气体环切装置(3)包括进气装置(10)、外环座(8)和内环座(9)；所述内环座(9)套接在喷嘴(5)的外部，所述外环座(8)套接在内环座(9)的外部；所述进气装置(10)设置在外环座(8)上；外环座(8)和内环座(9)之间设有气体通道(L3)，进气装置(10)的出气口与气体通道(L3)连接，气体通道(L3)的末端设置在喷嘴(5)的外侧；和/或

所述亚纳米雾化器(4)内还设置有第二导管(L2)；第二导管(L2)的一端与第一导管(L1)连通，其另一端与喷嘴(5)相连通。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于：所述进气装置(10)包括进气管接头(6)和输气接头(7)；所述进气管接头(6)内设置有进气道(601)，所述输气接头(7)内设置有输气道(701)；进气道(601)连接输气道(701)的一端，输气道(701)的另一端连接气体通道(L3)。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：气体通道(L3)包括：设置在外环座(8)内的导气道(801)，设置在外环座(8)和内环座(9)间的气腔(901)和喷气道(902)；所述进气道(601)、输气道(701)、导气道(801)、气腔(901)和喷气道(902)依次连通；喷气道(902)的末端设置在喷嘴(5)的外侧。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于：所述喷气道(902)为环绕整个喷嘴(5)一周的环形开口喷气道；所述喷气道(902)出口的喷气方向与喷嘴(5)的喷料方向相互垂直；作为优选，所述喷气道(902)靠近内环座(9)一侧的侧壁与喷嘴(5)喷口的外缘处于同一平面内；作为优选，所述气腔(901)为绕内环座(9)一周的环形气腔，并始终与导气道(801)和喷气道(902)相连通。

6.根据权利要求3所述的系统，其特征在于：气体通道(L3)包括：设置在外环座(8)内的导气道(801)，设置在外环座(8)和内环座(9)间的喷气道(902)；所述进气道(601)、输气道(701)、导气道(801)和喷气道(902)依次连通；所述喷气道(902)为管状结构，气体通道(L3)为管状结构；喷气道(902)出口的喷气方向与喷嘴(5)的喷料方向相互垂直；作为优选，所述喷气道(902)靠近内环座(9)一侧的侧壁与喷嘴(5)喷口的外缘处于同一平面内。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于：外环座(8)与内环座(9)之间设有转动轴承(802)；内环座(9)固定安装在喷嘴(5)的外部，外环座(8)通过转动轴承(802)与内环座(9)连接；外环座(8)以内环座(9)的中心轴旋转，进气装置(10)、气体通道(L3)连同外环座(8)同步环绕喷嘴(5)的出口进行旋转；作为优选，喷气道(902)的喷气口为孔状(例如是圆孔状、半圆孔状或扁孔状)。

8.根据权利要求3-6中任一项所述的系统，其特征在于，所述系统包括n个进气装置(10)；n个所述进气装置(10)均匀的设置在外环座(8)的外表面上，n为1-10，优选为2-8，更优选为3-6；和/或

该系统还包括独立气源(11)；所述独立气源(11)设置在气体环切转置(3)上；作为优选，所述独立气源(11)设置在进气装置(10)上；作为优选，每一个进气装置(10)上独立设有一个独立气源(11)。

9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于：所述喷气道(902)的喷气口口径为1-10mm，优选为2-8mm，更优选为3-5mm；和/或

所述独立气源(11)中的气体为惰性气体，优选为氮气、氩气或氙气；作为优选，独立气源(11)中惰性气体的气压为1-50MPa，优选为5-30MPa，更优选为8-20MPa。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的系统，其特征在于：该系统还包括控制系统；所述控制系统包括电源模块、检测模块和LED显示及操作模块；所述控制系统设置在外环座(8)的外部并通过线路与气体环切装置(3)连接；和/或

所述控制系统还包括自动模式，所述自动模式为通过LED显示及操作模块进行设定并控制电源模块每相隔一段时间间隔后便启动一次气体环切装置(3)进行工作；和/或

该系统还包括驱动装置(15)，驱动装置(15)驱动外环座(8)通过转动轴承(802)在内环座(9)上转动。