CN110231230A - 一种空调管路疲劳寿命的判定方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种空调管路疲劳寿命的判定方法,包括:获取配管成品级S‑N曲线;以配管成品级S‑N曲线为基础,分别获取空调配管运输、启停、平稳运行对应应力下的第一循环次数;分别获取空调配管运输、启停、平稳运行在目标使用年限下的第二循环次数;建立空调配管疲劳寿命计算模型;以获取的第一循环次数和第二循环次数为基础,结合空调配管疲劳寿命计算模型计算空调配管疲劳寿命;若空调配管疲劳寿命大于等于目标使用年限,空调管路合格。本发明计算出的空调配管疲劳寿命简便且准确率高。
Description
技术领域
本发明涉及空调技术领域,具体而言,涉及一种空调管路疲劳寿命的判定方 法。
背景技术
在空调器设计领域,如何进行管路优化控制配管成本、同时保证配管可靠 性防止断管就显得尤为关键,而目前空调企业配管疲劳寿命预测普通是根据铜 材S-N曲线来估计的。该方法缺点:一是未考虑真实空调管路的实际形状、尺 寸、表面状态、焊接、工作环境和工作载荷等因素影响;二是计算过程复杂、 如安全系数等需靠经验确定。其结果要么管路设计过度安全造成材料性能浪 费,要么配管早期断裂给客户和企业带来损失。
发明内容
有鉴于此,本发明旨在提出一种空调管路疲劳寿命的判定方法,以解决空调 管路疲劳寿命判断复杂、不准确的问题。
为达到上述目的,本发明的技术方案是这样实现的:
一种空调管路疲劳寿命的判定方法,包括:
获取配管成品级S-N曲线;
以配管成品级S-N曲线为基础,分别获取空调配管运输、启停、平稳运行对 应应力下的第一循环次数;
分别获取空调配管运输、启停、平稳运行在目标使用年限下的第二循环次数;
建立空调配管疲劳寿命计算模型;
以获取的第一循环次数和第二循环次数为基础,结合空调配管疲劳寿命计 算模型计算空调配管疲劳寿命;
若空调配管疲劳寿命大于等于目标使用年限,空调管路合格。
由此,通过本发明的方法,计算出的空调配管疲劳寿命简便且准确率高。
可选地,获取配管成品级S-N曲线,包括:
步骤1:选取同类型空调样机,分成N组进行测试,每一组得到M个应力值 以及对应的循环次数,其中N,M为预先定义的正整数;
步骤2:以每一组得到的M个应力值以及对应的循环次数为基础,绘制配管 成品级S-N曲线。
由此,通过N组样机的M个应力值以及对应的循环次数绘制的配管成品级 S-N曲线,数据多,疲劳寿命曲线更可靠。
可选地,步骤2之后,还包括:
选取其他类型空调样机,采用步骤1的方法进行测试,补充完善配管成品 级S-N曲线。
由此,配管成品级S-N曲线包括不同类型空调样机的数据,其疲劳寿命曲 线更加可靠。
可选地,步骤1包括:每一组空调样机进行测试时,按照如下方法;
步骤11:选择一台空调样机,在管路系统危险部位布置应力应变片;并将 空调放入激振台内,连接应力测试设备、开启冷媒泄漏报警器;
步骤12:将激振台激励频率调整到系统共振频率,开启空调,并调整激励 力大小使管路最大应力达到阈值范围;
步骤13:锁定激励力开始测试,直到冷媒泄漏报警器报警并自动停机,拆 机检查确认管路裂漏部位,找到对应应力通道,记录应力值,并计算循环次数;
步骤14:重复步骤11至13,对剩下空调样机进行测试,最终得到应力值以 及循环次数的集合。
由此,对空调样机进行测试,解决了材料级疲劳寿命曲线未考虑空调管路的 实际形状、尺寸、表面状态、焊接、工作环境和工作载荷等因素对真实寿命的影 响问题。
可选地,步骤11之前包括:
步骤10:选择空调样机,通过实验识别出管路系统的危险部位。
由此,找出管路系统的危险部位后,便于后续对样机的测试。
可选地,步骤10包括:
选择售后断管投诉机型,抽N台在加速寿命台上试验,通过正弦扫频找到 管路系统共振频率fc,并固定频率激励复现售后断管,锁定最先裂漏的部位作 为所述危险部位,以及再同步通过仿真把其他危险部位识别出来。
由此,通过激励复现售后断管,能够快速找出管路系统的危险部位。
可选地,每一组空调样机进行测试时,管路最大应力达到的阈值范围不同。
由此,不同组采用不同的阈值,得到的数据个多更全面,其疲劳寿命曲线更 加可靠。
可选地,以获取的第一循环次数和第二循环次数为基础,结合空调配管疲劳 寿命计算模型计算空调配管疲劳寿命,包括:
先根据空调配管运输、启停、平稳运行对应应力下的第一循环次数以及空调 配管运输、启停、平稳运行在目标使用年限下的第二循环次数,分别计算出空调 配管运输、启停、平稳运行的阶段疲劳损失;
再将空调配管运输、启停、平稳运行的阶段疲劳损失带入空调配管疲劳寿命 计算模型中,计算求出空调配管疲劳寿命。
由此,先计算空调配管运输、启停、平稳运行的阶段疲劳损失,再计算空调 配管疲劳寿命,结果更加准确。
可选地,空调配管疲劳寿命计算模型为:
其中,Cp为配管疲劳寿命,Di为运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳 损失。
由此,空调配管疲劳寿命计算模型更合理、计算结果更精确。
可选地,运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳损失计算公式为:
其中,Di为运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳损失;ni为空调配 管运输、启停、平稳运行对应应力下的第一循环次数;Ni为空调配管运输、启停、 平稳运行在目标使用年限下的第二循环次数。
由此,计算出的运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳损失后,便于带 入空调配管疲劳寿命计算模型,从而计算空调配管疲劳寿命。
附图说明
图1为本发明一种实施方式的流程示意图;
图2为每一组空调样机进行测试的流程示意图;
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂,下面结合附图对本 发明的具体实施例做详细的说明。
通过研究售后断管投诉案例可知,空调配管疲劳破坏主要是在运输、启停和 平稳运行三个过程,其中,运输是指:空调在生产线下线后,空调的整个运输过 程;因为运输过程中的颠簸、搬运会对空调管路造成较大的影响;启停是指:空 调每次开始工作和停止工作的过程,因为空调开始工作时,管路中的冷媒是由静 到动的过程,空调停止工作时,管路中的冷媒是由动到静的过程,两者瞬间的改 变,会对管路造成一定影响;平稳运行是指:空调运行过程中变频产生的振动, 会对管路造成一定影响。
如图1-2所示,一种空调管路疲劳寿命的判定方法,包括以下步骤:
S100:获取配管成品级S-N曲线。
具体地,包括以下几个步骤:
步骤1:选取同类型空调样机,分成N组进行测试,每一组得到M个应力值 以及对应的循环次数,其中N,M为预先定义的正整数;
空调样机优选为售后投诉机型,由此,便于针对该类机型进行分析,判断其 管路设计是否合格,在实际测试中,同类型的空调样机一般分为7-9组,每组 10-20台进行测试。
其中,每一组空调样机进行测试时,按照如下方法;步骤11:选择一台空 调样机,在管路系统危险部位布置应力应变片;并将空调放入激振台内,连接应 力测试设备、开启冷媒泄漏报警器;步骤12:将激振台激励频率调整到管路系 统共振频率,开启空调,并调整激励力大小使管路最大应力达到阈值范围;步骤 13:锁定激励力开始测试,直到冷媒泄漏报警器报警并自动停机,拆机检查确认 管路裂漏部位,找到对应应力通道,记录应力值,并计算循环次数;步骤14: 重复步骤11至13,对剩下空调样机进行测试,最终得到应力值以及循环次数的 集合。
在管路系统危险部位布置应力应变片时,在危险部位内弯、外弯、左侧面、 右侧面粘贴应力应变片,对应力应变片引出线打胶做好防护。
应力通道与测试时布置的应力应变片数量有关,多少个应力应力片,就有多 少个应力通道。一般布置的应力应变片在15片以上(即15个以上通道)。一个 危险部位就有内弯、外弯、左侧面、右侧面4点,裂漏时只会对应其中一点,所 以,要找到该点对应通道的应力数据及时间,才能用来绘制S-N曲线。
步骤11之前包括:步骤10:选择空调样机,通过实验识别出管路系统的危 险部位。
具体地,选择售后断管投诉机型,抽N台在加速寿命台上试验,通过正弦扫 频找到管路系统共振频率,并固定频率激励复现售后断管,锁定最先裂漏的部位 作为所述危险部位,以及再同步通过仿真把其他危险部位识别出来。
危险部位是最可能发生断裂的部位,其决定空调管路系统寿命,由此,在危 险部位布置应力应变片,可完整记录管路整个失效阶段的应力时间情况,是计算 循环次数及应力大小描绘S-N疲劳寿命曲线的关键;其中,最先裂漏的部位的 应力及时间数据最有价值,用于计算S-N曲线的,其他部位应力只有辅助参考 作用。
步骤2:以每一组得到的M个应力值以及对应的循环次数为基础,绘制配管 成品级S-N曲线。
此外,还可包括步骤3:选取其他类型空调样机,采用步骤1的方法进行测 试,补充完善配管成品级S-N曲线。
同时,每一组空调样机进行测试时,管路最大应力达到的阈值范围不同。由 此,不同组采用不同的阈值,得到的数据个多更全面,其疲劳寿命曲线更加可靠。
获取配管成品级S-N曲线的一种实施方式中,其是如下实现的,
1)选择售后断管投诉机型,抽2台整机在加速寿命台上试验,通过正弦扫 频找到管路系统共振频率fc,并固定频率激励复现售后断管,锁定最先裂漏的 部位,同步通过仿真把其他危险部位识别出来;
2)抽该空调外机成品70台,分7组每组10台,在危险部位内侧、外侧、 侧面粘贴应力应变片,对应力应变片引出线打胶做好防护;并将空调放入激振台 内,连接应力测试设备、冷媒泄漏报警器等,调好工况;
3)将激振台激励频率调整到管路系统共振频率fc,开启空调,并调整激励 力大小使管路最大应力达到与预设的S1MPa误差3%以内;
4)锁定激励力正式开始测试,直到冷媒泄漏报警器报警并自动停机,拆机 检查确认管路裂漏部位,找到对应应力通道,记录应力值S1-1并计算循环次数 N1-1;
5)重复步骤3)、4),直到第一组10台全部做完,得到集合{S1-1、N1-1, S1-2、N1-2,……S1-10、N1-10};
6)将激振台激励频率调整到管路系统共振频率fc,开启机器,并调整激励 力大小使管路最大应力达到与预设的S2MPa误差3%以内;
7)锁定激励力正式开始测试,直到冷媒泄漏报警器报警并自动停机,拆机 检查确认管路裂漏部位,找到对应应力通道,记录应力值S2-1并计算循环次数 N2-1;
8)重复步骤6)、7),直到第二组10台全部做完,得到集合{S2-1、N2-1, S2-2、N2-2,……S2-10、N2-10};
9)同理,将其他5组按上述两组的方法,得到集合{S3-1、N3-1,S3-2、N3- 2,……,S3-10、N3-10}、……、{S7-1、N7-1,S7-2、N7-2,……S7-10、N7- 10};
10)根据上述集合初步绘制配管成品级S-N曲线;
11)选择售后其他断管机型按上述方法测试,补充完善配管成品级S-N曲 线。
通过上述方法得到的空调配管成品级疲劳寿命S-N曲线更加可靠,解决了 材料级疲劳寿命曲线未考虑空调管路的实际形状、尺寸、表面状态、焊接、工作 环境和工作载荷等因素对真实寿命的影响问题。
S200:以配管成品级S-N曲线为基础,分别获取空调配管运输、启停、平稳 运行对应应力下的第一循环次数;
具体地,首先测出空调配管运输、启停、平稳运行三个过程的应力值,通过 应力测试设备得到,然后对照绘制的配管成品级S-N曲线,找到空调配管运输、 启停、平稳运行三个过程应力值分别对应的第一循环次数。
S400:分别获取空调配管运输、启停、平稳运行在目标使用年限下的第二循 环次数。
具体地,空调都有一个目标使用年限,一般为12年,在目标使用年限期间, 通过监控空调运输过程、启停次数、运行时长,分别得到对应的第二循环次数, 从而进行后续计算。
S500:建立空调配管疲劳寿命计算模型。
具体地,空调配管疲劳寿命计算模型为:
其中,Cp为配管疲劳寿命,Di为运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳 损失。
上述空调配管疲劳寿命计算模型更合理、寿命结果更精准:现有的空调配管 疲劳寿命计算方法很难预测一款空调配管系统到底可用多少年。而本发明疲劳 寿命计算模型可精确到月。
S600:以获取的第一循环次数和第二循环次数为基础,结合空调配管疲劳寿 命计算模型计算空调配管疲劳寿命。
具体地,先根据空调配管运输、启停、平稳运行对应应力下的第一循环次数 以及空调配管运输、启停、平稳运行在目标使用年限下的第二循环次数,分别计 算出空调配管运输、启停、平稳运行的阶段疲劳损失;
再将空调配管运输、启停、平稳运行的阶段疲劳损失带入空调配管疲劳寿命 计算模型中,计算求出空调配管疲劳寿命。
其中,运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳损失计算公式为:
其中,Di为运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳损失;ni为空调配 管运输、启停、平稳运行对应应力下的第一循环次数;Ni为空调配管运输、启停、 平稳运行在目标使用年限下的第二循环次数
S600:若空调配管疲劳寿命大于等于目标使用年限,空调管路合格。
具体地,计算出的配管疲劳寿命大于等于目标使用年限时,说明空调配管能 够满足需求,可以继续生产和制造,反之,计算出的配管疲劳寿命小于目标使用 年限时,表明其不能满足需求,需要停止生产该类管路系统,避免造成材料的浪 费。
以内销某空调为例,该空调预期寿命12年(每年使用240天、每天12小 时)、运输15小时。通过本发明模型测试与计算,该空调疲劳寿命为0.34年(4.1 个月)。而市场上客户投诉该空调使用3个月内19台裂漏。计算寿命与空调实 际失效时间误差仅1.1个月,可信度非常高。如表1所示,
表1:
虽然本发明披露如上,但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员,在不 脱离本发明的精神和范围内,均可作各种更动与修改,因此本发明的保护范围应 当以权利要求所限定的范围为准。
Claims (10)
1.一种空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,包括:
获取配管成品级S-N曲线;
以配管成品级S-N曲线为基础,分别获取空调配管运输、启停、平稳运行对应应力下的第一循环次数;
分别获取空调配管运输、启停、平稳运行在目标使用年限下的第二循环次数;
建立空调配管疲劳寿命计算模型;
以获取的第一循环次数和第二循环次数为基础,结合空调配管疲劳寿命计算模型计算空调配管疲劳寿命;
若空调配管疲劳寿命大于等于目标使用年限,空调管路合格。
2.根据权利要求1所述的空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,获取配管成品级S-N曲线,包括:
步骤1:选取同类型空调样机,分成N组进行测试,每一组得到M个应力值以及对应的循环次数,其中N,M为预先定义的正整数;
步骤2:以每一组得到的M个应力值以及对应的循环次数为基础,绘制配管成品级S-N曲线。
3.根据权利要求2所述的空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,步骤2之后,还包括:
步骤3:选取其他类型空调样机,采用步骤1的方法进行测试,补充完善配管成品级S-N曲线。
4.根据权利要求2所述的空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,步骤1包括:每一组空调样机进行测试时,按照如下方法;
步骤11:选择一台空调样机,在管路系统危险部位布置应力应变片;并将空调放入激振台内,连接应力测试设备、开启冷媒泄漏报警器;
步骤12:将激振台激励频率调整到系统共振频率,开启空调,并调整激励力大小使管路最大应力达到阈值范围;
步骤13:锁定激励力开始测试,直到冷媒泄漏报警器报警并自动停机,拆机检查确认管路裂漏部位,找到对应应力通道,记录应力值,并计算循环次数;
步骤14:重复步骤11至13,对剩下空调样机进行测试,最终得到应力值以及循环次数的集合。
5.根据权利要求4所述的空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,步骤11之前包括:
步骤10:选择空调样机,通过实验识别出管路系统的危险部位。
6.根据权利要求5所述的空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,步骤10包括:
选择售后断管投诉机型,抽N台在加速寿命台上试验,通过正弦扫频找到管路系统共振频率,并固定频率激励复现售后断管,锁定最先裂漏的部位作为所述危险部位,以及再同步通过仿真把其他危险部位识别出来。
7.根据权利要求2所述的空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,每一组空调样机进行测试时,管路最大应力达到的阈值范围不同。
8.根据权利要求1所述的空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,以获取的第一循环次数和第二循环次数为基础,结合空调配管疲劳寿命计算模型计算空调配管疲劳寿命,包括:
先根据空调配管运输、启停、平稳运行对应应力下的第一循环次数以及空调配管运输、启停、平稳运行在目标使用年限下的第二循环次数,分别计算出空调配管运输、启停、平稳运行的阶段疲劳损失;
再将空调配管运输、启停、平稳运行的阶段疲劳损失带入空调配管疲劳寿命计算模型中,计算求出空调配管疲劳寿命。
9.根据权利要求1所述的空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,空调配管疲劳寿命计算模型为:
其中,Cp为配管疲劳寿命,Di为运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳损失。
10.根据权利要求9所述的空调管路疲劳寿命的判定方法,其特征在于,运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳损失计算公式均为:
其中,Di为运输、启停、平稳运行三个过程的阶段疲劳损失;ni为空调配管运输、启停、平稳运行对应应力下的第一循环次数;Ni为空调配管运输、启停、平稳运行在目标使用年限下的第二循环次数。
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邵佩佩 等: "空调管路系统的振动分析及优化设计", 《2017年中国家用电器技术大会论文集》 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112304790A (zh) * | 2020-12-17 | 2021-02-02 | 山西理工红日节能服务有限公司 | 一种供热直埋管道疲劳试验方法 |
CN112304790B (zh) * | 2020-12-17 | 2023-06-02 | 山西理工红日节能服务有限公司 | 一种供热直埋管道疲劳试验方法 |
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