CN110203125A - 一种自卸式智能折叠方舱及其自卸折叠方法 - Google Patents

Abstract

一种自卸式智能折叠方舱及其自卸折叠方法，方舱的前后面板和侧面板均为可折叠板；底部设置顶升支腿完成方舱自卸功能，方舱在达到目的地后，由顶升支腿支起方舱，使其脱离汽车车厢，再将汽车开离后，再降落至所需高度；安装了折叠式提升装置，其中每副折叠式提升装置上部安装了两幅液压杆，一套控制侧面板的展开，一套控制顶板的锁紧装置，一套电机及传动装置，一套电磁吸盘装置，传动装置带动电磁吸盘沿轨道柱上下移动，完成顶板和前后面板的伸展；折叠对接处采用断桥连接件铰链，阻断了舱体的热传导；方舱的运输、装卸及展开过程完全可由驾驶员一人独立完成，减轻了劳动强度，减少了装卸时间和人工成本，具有很高的装载效率，实现现代化生产。

Description

一种自卸式智能折叠方舱及其自卸折叠方法

技术领域

本发明涉及折叠方舱技术领域，具体涉及一种自卸式智能折叠方舱及其自卸折叠方法。

背景技术

方舱作为一种通用的设备装载平台，具有较强的机动性和环境适应性，方舱可以为工作人员提供舒适的工作条件，为设备提供需要的环境防护，其方便灵活、机动性强，因此，在很多领域推广迅速。目前在电信、电力和民航领域应用广泛，应用于移动通信、信号接收、通信指挥、装备维修、医疗救护、生活保障或移动供电等诸多方面。

在民航系统中，国外全向信标发射网和雷达塔基本上全部采用方舱机房，国内越来越多的新建机场首选方舱取代混凝土机房，作为通信设备的载体，这已经成为未来发展的趋势。原方舱往往运输到目的地后，需要吊车及人力才能将方舱放置到位置，且方舱占用体积较大，车辆无法运输较多的方舱。为解决以上问题，我们研制了可自卸式智能方舱。

发明内容

本发明目的在于提供一种自卸式智能折叠方舱及其自卸折叠方法，解决现有技术中方舱运输后需多人卸载、安装，不仅程序繁琐，且人力成本高、效率低下的问题。

为实现上述技术目的，本发明采取如下技术方案：

一种自卸式智能折叠方舱，包括底板、顶板、前后面板和左右侧面板，其特征在于：所述前后面板包括底部的固定前后面板和上部向方舱内折叠的折叠前后面板，所述折叠前后面板为铰链板，其顶端和底端分别与顶板和底板铰接；所述左右侧面板包括底部的固定侧面面板和上部向方舱内折叠的折叠侧面面板，所述折叠侧面面板的底端与底板铰接，折叠到方舱内的另一端安装有断桥连接件，用于伸展后与设在顶板底部的另一个断桥连接件连接固定。

还包括顶升支腿、折叠式提升装置和底面钢架；所述顶升支腿设于方舱底部的四个角部，运输时位于车厢板的外侧；所述折叠式提升装置与顶升支腿竖向对应设置于方舱的四个角部，包括轨道柱、电机、传动装置、电磁吸盘和液压杆；所述轨道柱包括底部的固定柱和顶部向方舱内折叠的折叠柱，两者首尾铰接；所述轨道柱的底端与底板焊接固定；所述电机设于折叠柱的顶端；所述传动装置设于轨道柱内部，与电机电连接；所述电磁吸盘设于轨道柱靠近方舱一侧的轨道内，与传动装置固定连接；所述传动装置带动电磁吸盘沿轨道柱上下移动；所述液压杆固定安装在轨道柱上，活塞杆端部在需要伸展时与折叠侧面面板连接，完成折叠侧面面板的伸展。所述底面钢架设于底板底部，包括若干根横梁，所述横梁两端分别与相邻的两根轨道柱焊接固定，起承托作用。

其中，作为本发明的优选技术方案，所述升降支腿为顶升油缸，其顶端与轨道柱的下端面焊接固定；所述传动装置为丝杠。

进一步优选的，两个折叠侧面面板中，至少有一侧的折叠侧面面板分为折叠上面板和折叠下面板，所述折叠上面板位于外侧的顶端与顶板铰接，位于内侧的底端安装有断桥连接件，所述断桥连接件在折叠状态时通过卡销固定在顶板底面上；所述折叠下面板位于外侧的底端与底板铰接，位于内侧的顶端安装有断桥连接件，用于伸展后与设在折叠上面板底部的断桥连接件连接固定。

更进一步优选的，两个折叠侧面面板中，只有一侧的折叠侧面面板分为折叠上面板和折叠下面板；此时的液压杆包括第一液压杆、第二液压杆和第三液压杆，所述第一液压杆和第二液压杆固定安装在折叠上面板和折叠下面板一侧对应两个轨道柱的中间位置，在需要伸展时，两个活塞杆端部分别连接折叠上面板的底面和折叠下面板的顶面；所述第三液压杆固定安装在另一侧对应两个轨道柱的中间位置。

进一步优选的，折叠状态下，所述前后折叠面板、折叠侧面面板和折叠柱均为水平状态，所述方舱内部上下面板之间互相支承；所述固定柱的高度与方舱折叠状态时顶板的高度相适应。

进一步优选的，所述折叠柱伸展呈竖向之后与固定柱铰接位置的两个铰接板通过螺栓固定。

进一步优选的，所述断桥连接件为截面为类三角形的型材，包括顶部的第一铝型材、底部的第二铝型材和中间的隔热断桥，三者固定连接成一体结构，所述第一铝型材的宽度比第二铝型材小，所述隔热断桥一侧边缘与第一铝型材和第二铝型材边缘竖向对应，另一侧边缘在第一铝型材的底面到第二铝型材的顶面之间形成坡面结构；两个所述断桥连接件扣合后形成规则矩形断桥结构。

进一步优选的，所述方舱的板材铰接位置采用断桥连接件铰链，所述断桥连接件铰链由两个上述的断桥连接件组成，两个断桥连接件之间通过铰轴连接，扣合之后形成规则矩形断桥结构。

进一步优选的，还包括顶板就位后的限位自锁结构，所述限位自锁结构包括锁紧油缸和挡板；所述锁紧油缸水平固定在轨道柱的顶部，对应顶板展开后的高度位置；所述挡板与锁紧油缸位置对应焊接固定在顶板外围，所述锁紧油缸的活塞杆端部水平插入挡板底部实现顶板的自锁固定。

此外，本发明还提供上述的自卸式智能折叠方舱的自卸折叠方法，包括如下步骤：

步骤一、方舱运输就位：利用运输设备将自卸式智能方舱运至目的地，运输时方舱底部的四个顶升支腿位于车厢板的外侧；

步骤二、方舱自卸：启动顶升支腿，使其底部伸长支承在安装面上，继续顶升将方舱支起使其脱离运输厢板，将运输设备驶离，顶升支腿回收，使方舱下降至所需高度；

步骤三、展开轨道柱：将折叠柱伸展成竖直状态，与固定柱铰接位置的两个铰接板通过螺栓固定；

步骤四、电磁吸盘吸住顶板：启动电机使传动装置即丝杆转动，使电磁吸盘移动到顶板位置，启动电磁吸盘，使其吸住顶板；

步骤五、顶板和前后面板就位：启动传动装置，使电磁吸盘吸着顶板向上移动，同时，前后板面被动展开，直至前后板面完全打开，传动装置停止运行；

步骤六、锁紧顶板：启动锁紧油缸，使其锁住顶板；

步骤七、左右侧面板就位：将轨道柱上的液压杆的活塞杆端与左右侧面板固定，启动液压杆，将左右侧面板展开，至此整个安装过程完毕；

步骤八、整体质检，确认安全后进行使用；

步骤九、方舱折叠：使用完成后，按照步骤七-步骤一的反向顺序，将方舱反向折叠收回。

与现有技术相比，本发明的技术优势在于：

1、自卸式：顶升支腿的设置使方舱具有自卸功能，运输时方舱底部的四个顶升支腿位于车厢板的外侧，就位后启动顶升支腿，使其底部伸长支承在安装面上，继续顶升将方舱支起使其脱离运输厢板，将运输设备驶离，顶升支腿回收，使方舱下降至所需高度；

2、智能折叠伸展：设置折叠式提升装置，配合方舱板体的折叠设计，实现方舱的智能化折叠与伸展，使方舱在运输途中占据较小的体积，到达目的地时，通过控制方舱上的按钮，使方舱展开；

3、效率高，节约人力：方舱的运输、装卸及展开整个过程完全可由驾驶员一人独立完成，减轻了劳动强度，减少了装卸时间，减少了人工成本，具有很高的装载效率，易于做到现代化生产；

综上，本发明方舱具有自卸式、智能折叠伸展、效率高节约人力的优势，当方舱到达目的地后，可作为人员休息室、厨卫间、通信和储物室等，广泛应用于医疗，军事。

附图说明

通过结合以下附图所作的详细描述，本发明的上述和/或其他方面和优点将变得更清楚和更容易理解，这些附图只是示意性的，并不限制本发明，其中：

图1为本发明涉及的方舱在折叠状态时的内部结构侧视图；

图2为本发明涉及的方舱在折叠状态时的内部结构正视图；

图3为轨道柱展开后的方舱内部结构侧视图；

图4为轨道柱展开后的方舱内部结构正视图；

图5为顶板吸起、前后板面被动展开后的方舱内部结构正视图；

图6为折叠上面板展开后的方舱内部结构正视图；

图7为折叠下面板展开后的方舱内部结构正视图；

图8为左右侧面板全部展开后的方舱内部结构正视图；

图9为本发明涉及的断桥连接件的构造示意图；

图10为本发明涉及的断桥连接件铰链的构造示意图；

图11为本发明涉及的限位自锁结构的构造示意图。

附图标记：1-底板、2-顶板、2.1-挡板、3-前后面板、3.1-固定前后面板、3.2-折叠前后面板、4-左右侧面板、4.1-固定侧面面板、4.2-折叠侧面面板、4.21-折叠上面板、4.22-折叠下面板、5-断桥连接件铰链、6-顶升支腿、7-折叠式提升装置、7.1-轨道柱、7.11-固定柱、7.12-折叠柱、7.13-铰链板、7.14-螺栓、7.2-电机、7.3-传动装置、7.4-电磁吸盘、7.5-锁紧油缸、7.6-液压杆、7.61-第一液压杆、7.62-第二液压杆、7.63-第三液压杆、8-卡销、9-断桥连接件、9.1-第一铝型材、9.2-第二铝型材、9.3-隔热断桥、10-底面钢架。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本发明的一种自卸式智能折叠方舱及其自卸折叠方法的实施例。

在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。本说明书的附图为示意图，辅助说明本发明的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本发明实施例的各部件的结构，各附图之间并未按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同的部分。

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。如图1和图2，本发明设计了一种自卸式智能折叠方舱，包括底板1、顶板2、前后面板3和左右侧面板4，前后面板3包括底部的固定前后面板3.1和上部向方舱内折叠的折叠前后面板3.2，折叠前后面板3.2为铰链板，其顶端和底端分别与顶板2和底板1铰接；左右侧面板4包括底部的固定侧面面板4.1和上部向方舱内折叠的折叠侧面面板4.2，折叠侧面面板4.2的底端与底板1铰接，折叠到方舱内的另一端安装有断桥连接件9，用于伸展后与设在顶板2底部的另一个断桥连接件9连接固定；

还包括顶升支腿6、折叠式提升装置7和底面钢架10；顶升支腿6设于方舱底部的四个角部，运输时位于车厢板的外侧，优选为顶升油缸，其顶端与轨道柱7.1的下端面焊接固定；折叠式提升装置7与顶升支腿6竖向对应设置于方舱的四个角部，包括轨道柱7.1、电机7.2、传动装置7.3、电磁吸盘7.4和液压杆7.6；轨道柱7.1包括底部的固定柱7.11和顶部向方舱内折叠的折叠柱7.12，两者首尾铰接，折叠柱7.12伸展呈竖向之后与固定柱7.11铰接位置的两个铰接板7.13通过螺栓7.14固定；轨道柱7.1的底端与底板1焊接固定；电机7.2设于折叠柱7.12的顶端；传动装置7.3设于轨道柱7.1内部，与电机7.2电连接；电磁吸盘7.4设于轨道柱7.1靠近方舱一侧的轨道内，与传动装置7.3固定连接；传动装置7.3带动电磁吸盘7.4沿轨道柱7.1上下移动；传动装置7.3优选为丝杠；液压杆固定安装在轨道柱7.1上，活塞杆端部在需要伸展时与折叠侧面面板4.2连接，完成折叠侧面面板4.2的伸展。底面钢架10设于底板1底部，包括若干根横梁，所述横梁两端分别与相邻的两根轨道柱7.1焊接固定，起承托作用。

两个折叠侧面面板4.2中，至少有一侧的折叠侧面面板4.2分为折叠上面板4.21和折叠下面板4.22，折叠上面板4.21位于外侧的顶端与顶板2铰接，位于内侧的底端安装有断桥连接件9，断桥连接件9在折叠状态时通过卡销8固定在顶板2底面上；折叠下面板4.22位于外侧的底端与底板1铰接，位于内侧的顶端安装有断桥连接件9，用于伸展后与设在折叠上面板4.21底部的断桥连接件9连接固定。如图5的实施例中，两个折叠侧面面板4.2中，只有一侧的折叠侧面面板4.2分为折叠上面板4.21和折叠下面板4.22；此时的液压杆包括第一液压杆7.61、第二液压杆7.62和第三液压杆7.63，第一液压杆7.61和第二液压杆7.62固定安装在折叠上面板4.21和折叠下面板4.22一侧对应两个轨道柱7.1的中间位置，在需要伸展时，两个活塞杆端部分别连接折叠上面板4.21的底面和折叠下面板4.22的顶面；第三液压杆7.63固定安装在另一侧对应两个轨道柱7.1的中间位置。

折叠状态下，前后折叠面板3.2、折叠侧面面板4.2和折叠柱7.12均为水平状态，方舱内部上下面板之间互相支承；固定柱7.11的高度与方舱折叠状态时顶板2的高度相适应。

其中，如图9，连接位置的断桥连接件9为截面为类三角形的型材，包括顶部的第一铝型材9.1、底部的第二铝型材9.2和中间的隔热断桥9.3，三者固定连接成一体结构，第一铝型材9.1的宽度比第二铝型材9.2小，隔热断桥9.3一侧边缘与第一铝型材9.1和第二铝型材9.2边缘竖向对应，另一侧边缘在第一铝型材9.1的底面到第二铝型材9.2的顶面之间形成坡面结构；两个断桥连接件9扣合后形成规则矩形断桥结构。方舱的板材铰接位置采用断桥连接件铰链5，如图10，断桥连接件铰链5由两个断桥连接件9组成，两个断桥连接件9之间通过铰轴连接，扣合之后形成规则矩形断桥结构。

此外，如图11，还包括顶板就位后的限位自锁结构，限位自锁结构包括锁紧油缸7.5和挡板2.1；锁紧油缸7.5水平固定在轨道柱7.1的顶部，对应顶板2展开后的高度位置；挡板2.1与锁紧油缸7.5位置对应焊接固定在顶板2外围，锁紧油缸7.5的活塞杆端部水平插入挡板2.1底部实现顶板2的自锁固定。

本发明自卸式智能折叠方舱的自卸折叠方法包括如下步骤：

步骤一、方舱运输就位：利用运输设备将自卸式智能方舱运至目的地，运输时方舱底部的四个顶升支腿6位于车厢板的外侧；

步骤二、方舱自卸：启动顶升支腿6，使其底部伸长支承在安装面上，继续顶升将方舱支起使其脱离运输厢板，将运输设备驶离，顶升支腿6回收，使方舱下降至所需高度；

步骤三、展开轨道柱7.1：如图3和图4，将折叠柱7.12伸展成竖直状态，与固定柱7.11铰接位置的两个铰接板7.13通过螺栓7.14固定；

步骤四、电磁吸盘7.4吸住顶板2：启动电机7.2使传动装置7.3即丝杆转动，使电磁吸盘7.4移动到顶板2位置，启动电磁吸盘7.4，使其吸住顶板2；

步骤五、顶板2和前后面板3就位：如图5，启动传动装置7.3，使电磁吸盘7.4吸着顶板2向上移动，同时前后板面3被动展开，直至前后板面3完全打开，传动装置7.3停止运行；

步骤六、锁紧顶板2：如图启动锁紧油缸7.5，使其锁住顶板2；

步骤七、左右侧面板4就位：将轨道柱7.1上的液压杆7.6的活塞杆端与左右侧面板4固定，启动液压杆，将左右侧面板4展开，如图5的实施例中液压杆7.6包括第一液压杆7.61、第二液压杆7.62和第三液压杆7.63，第一液压杆7.61和第二液压杆7.62固定安装在折叠上面板4.21和折叠下面板4.22一侧对应两个轨道柱7.1的中间位置，两个活塞杆端部分别连接折叠上面板4.21的底面和折叠下面板4.22的顶面；第三液压杆7.63固定安装在另一侧对应两个轨道柱7.1的中间位置，图5为顶板吸起、前后板面被动展开后的方舱内部结构正视图，图6为折叠上面板展开后的方舱内部结构正视图，图7为折叠下面板展开后的方舱内部结构正视图，图8为左右侧面板全部展开后的方舱内部结构正视图，对应端部的两个断桥连接件9无需再次固定，液压杆7.6起到固定的作用，始终处于张拉状态，至此整个安装过程完毕。

步骤八、整体质检，确认安全后进行使用；

步骤九、方舱折叠：使用完成后，按照步骤七-步骤一的反向顺序，将方舱反向折叠收回。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自卸式智能折叠方舱，包括底板（1）、顶板（2）、前后面板（3）和左右侧面板（4），其特征在于：

所述前后面板（3）包括底部的固定前后面板（3.1）和上部向方舱内折叠的折叠前后面板（3.2），所述折叠前后面板（3.2）为铰链板，其顶端和底端分别与顶板（2）和底板（1）铰接；

所述左右侧面板（4）包括底部的固定侧面面板（4.1）和上部向方舱内折叠的折叠侧面面板（4.2），所述折叠侧面面板（4.2）的底端与底板（1）铰接，折叠到方舱内的另一端安装有断桥连接件（9），用于伸展后与设在顶板（2）底部的另一个断桥连接件（9）连接固定；

还包括顶升支腿（6）和折叠式提升装置（7）和底面钢架（10）；

所述顶升支腿（6）设于方舱底部的四个角部，运输时位于车厢板的外侧；

所述折叠式提升装置（7）与顶升支腿（6）竖向对应设置于方舱的四个角部，包括轨道柱（7.1）、电机（7.2）、传动装置（7.3）、电磁吸盘（7.4）和液压杆（7.6）；

所述轨道柱（7.1）包括底部的固定柱（7.11）和顶部向方舱内折叠的折叠柱（7.12），两者首尾铰接；所述轨道柱（7.1）的底端与底板（1）焊接固定；所述电机（7.2）设于折叠柱（7.12）的顶端；所述传动装置（7.3）设于轨道柱（7.1）内部，与电机（7.2）电连接；所述电磁吸盘（7.4）设于轨道柱（7.1）靠近方舱一侧的轨道内，与传动装置（7.3）固定连接；所述传动装置（7.3）带动电磁吸盘（7.4）沿轨道柱（7.1）上下移动；所述液压杆固定安装在轨道柱（7.1）上，活塞杆端部在需要伸展时与折叠侧面面板（4.2）连接，完成折叠侧面面板（4.2）的伸展；

所述底面钢架（10）设于底板（1）底部，包括若干根横梁，所述横梁两端分别与相邻的两根轨道柱（7.1）焊接固定。

2.根据权利要求1所述的一种自卸式智能折叠方舱，其特征在于：所述升降支腿（6）为顶升油缸，其顶端与轨道柱（7.1）的下端面焊接固定；所述传动装置（7.3）为丝杠。

3.根据权利要求1所述的一种自卸式智能折叠方舱，其特征在于：两个折叠侧面面板（4.2）中，至少有一侧的折叠侧面面板（4.2）分为折叠上面板（4.21）和折叠下面板（4.22），所述折叠上面板（4.21）位于外侧的顶端与顶板（2）铰接，位于内侧的底端安装有断桥连接件（9），所述断桥连接件（9）在折叠状态时通过卡销（8）固定在顶板（2）底面上；所述折叠下面板（4.22）位于外侧的底端与底板（1）铰接，位于内侧的顶端安装有断桥连接件（9），用于伸展后与设在折叠上面板（4.21）底部的断桥连接件（9）连接固定。

4.根据权利要求3所述的一种自卸式智能折叠方舱，其特征在于：两个折叠侧面面板（4.2）中，只有一侧的折叠侧面面板（4.2）分为折叠上面板（4.21）和折叠下面板（4.22）；此时的液压杆包括第一液压杆（7.61）、第二液压杆（7.62）和第三液压杆（7.63），所述第一液压杆（7.61）和第二液压杆（7.62）固定安装在折叠上面板（4.21）和折叠下面板（4.22）一侧对应两个轨道柱（7.1）的中间位置，在需要伸展时，两个活塞杆端部分别连接折叠上面板（4.21）的底面和折叠下面板（4.22）的顶面；所述第三液压杆（7.63）固定安装在另一侧对应两个轨道柱（7.1）的中间位置。

5.根据权利要求1所述的一种自卸式智能折叠方舱，其特征在于：折叠状态下，所述前后折叠面板（3.2）、折叠侧面面板（4.2）和折叠柱（7.12）均为水平状态，所述方舱内部上下面板之间互相支承；所述固定柱（7.11）的高度与方舱折叠状态时顶板（2）的高度相适应。

6.根据权利要求1所述的一种自卸式智能折叠方舱，其特征在于：所述折叠柱（7.12）伸展呈竖向之后与固定柱（7.11）铰接位置的两个铰接板（7.13）通过螺栓（7.14）固定。

7.根据权利要求1所述的一种自卸式智能折叠方舱，其特征在于：所述断桥连接件（9）为截面为类三角形的型材，包括顶部的第一铝型材（9.1）、底部的第二铝型材（9.2）和中间的隔热断桥（9.3），三者固定连接成一体结构，所述第一铝型材（9.1）的宽度比第二铝型材（9.2）小，所述隔热断桥（9.3）一侧边缘与第一铝型材（9.1）和第二铝型材（9.2）边缘竖向对应，另一侧边缘在第一铝型材（9.1）的底面到第二铝型材（9.2）的顶面之间形成坡面结构；两个所述断桥连接件（9）扣合后形成规则矩形断桥结构。

8.根据权利要求1所述的一种自卸式智能折叠方舱，其特征在于：所述方舱的板材铰接位置采用断桥连接件铰链（5），所述断桥连接件铰链（5）由两个权利要求7所述的断桥连接件（9）组成，两个断桥连接件（9）之间通过铰轴连接，扣合之后形成规则矩形断桥结构。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的一种自卸式智能折叠方舱，其特征在于：还包括顶板就位后的限位自锁结构，所述限位自锁结构包括锁紧油缸（7.5）和挡板（2.1）；所述锁紧油缸（7.5）水平固定在轨道柱（7.1）的顶部，对应顶板（2）展开后的高度位置；所述挡板（2.1）与锁紧油缸（7.5）位置对应焊接固定在顶板（2）外围，所述锁紧油缸（7.5）的活塞杆端部水平插入挡板（2.1）底部实现顶板（2）的自锁固定。

10.一种权利要求1-9任意一项所述的自卸式智能折叠方舱的自卸折叠方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、方舱运输就位：利用运输设备将自卸式智能方舱运至目的地，运输时方舱底部的四个顶升支腿（6）位于车厢板的外侧；

步骤二、方舱自卸：启动顶升支腿（6），使其底部伸长支承在安装面上，继续顶升将方舱支起使其脱离运输厢板，将运输设备驶离，顶升支腿（6）回收，使方舱下降至所需高度；

步骤三、展开轨道柱（7.1）：将折叠柱（7.12）伸展成竖直状态，与固定柱（7.11）铰接位置的两个铰接板（7.13）通过螺栓（7.14）固定；

步骤四、电磁吸盘（7.4）吸住顶板（2）：启动电机（7.2）使传动装置（7.3）即丝杆转动，使电磁吸盘（7.4）移动到顶板（2）位置，启动电磁吸盘（7.4），使其吸住顶板（2）；

步骤五、顶板（2）和前后面板（3）就位：启动传动装置（7.3），使电磁吸盘（7.4）吸着顶板（2）向上移动，同时，前后板面（3）被动展开，直至前后板面（3）完全打开，传动装置（7.3）停止运行；

步骤六、锁紧顶板（2）：启动锁紧油缸（7.5），使其锁住顶板（2）；

步骤七、左右侧面板（4）就位：将轨道柱（7.1）上的液压杆（7.6）的活塞杆端与左右侧面板（4）固定，启动液压杆，将左右侧面板（4）展开，至此整个安装过程完毕；

步骤八、整体质检，确认安全后进行使用；

步骤九、方舱折叠：使用完成后，按照步骤七-步骤一的反向顺序，将方舱反向折叠收回。