CN110202323A - 一种立式汽水分离罐的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种立式汽水分离罐的生产工艺，包括：（1）下料开孔；（2）卷圆；（3）纵缝焊接；（4）底部封头开孔；（5）安装底部封头并焊接；（6）安装出汽筒节及上部四根出汽筒节支撑连接条；（7）安装顶部角钢内部加强圈并焊接；（8）安装侧面进汽接管；（9）安装汽水分离组件并焊接；（10）安装顶部封头并焊接；（11）安装法兰及八块腹板并焊接；（12）安装吊耳加强板及吊耳并焊接。本发明的一种立式汽水分离罐的生产工艺，工艺结构合理，通过该工艺制造的汽水分离罐，通过汽液分离组件将进汽口与出汽口进行隔离，并进行汽水分离，出汽效率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种罐体的生产工艺，具体涉及一种立式汽水分离罐的生产工艺。
背景技术
目前在造纸工业中，真空系统作为网压部脱水的关键工艺系统，能耗占比大，随着低碳环保概念的深入，造纸行业越来越重视节能降耗，真空系统的主要设备由效率较低的水环式真空泵升级为高效透平机，透平机的运行过程中比较重要的一点就是要求汽液分离的效果要很好，不能让液体进入透平机的叶轮室里面，因此使用透平机作为真空系统的主要设备时对汽水分离的效果提出了更高的要求。
发明内容
发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种立式汽水分离罐的生产工艺，工艺结构合理，通过该工艺制造的汽水分离罐，通过汽液分离组件将进汽口与出汽口进行隔离，并进行汽水分离，出汽效率高。
技术方案：本发明所述的一种立式汽水分离罐的生产工艺，包括如下步骤：
（1）下料开孔；
（2）卷圆；
（3）纵缝焊接；
（4）底部封头开孔；
（5）安装底部封头并焊接；
（6）安装出汽筒节及上部四根出汽筒节支撑连接条；
（7）安装顶部角钢内部加强圈并焊接；
（8）安装侧面进汽接管；
（9）安装汽水分离组件并焊接；
（10）安装顶部封头并焊接；
（11）安装法兰及腹板并焊接；
（12）安装吊耳加强板及吊耳并焊接。
进一步的，步骤（1）下料开孔时，应在内侧两头20mm标出中心线，并注意控制孔距大小。
进一步的，所述的一种立式汽水分离罐，包括筒体，所述筒体的侧部设有进汽口，与所述进汽口相对应的在筒体内部设有汽水分离组件，所述的汽水分离组件包括相互连接的阻流异形板和阻流挡板，所述阻流异形板的一端与阻流挡板一端固定连接，所述阻流挡板的另一端固定在筒体内壁上；所述筒体的其中一个端部密封连接有第一凸面结构，所述第一凸面结构上设有排液口及出汽筒节，所述筒体的另一个端部密封连接有第二凸面结构，所述第二凸面结构内下部连接有出汽筒节支撑连接条, 出汽筒节与筒体之间通过出汽筒节支撑连接条焊接连接。
进一步的，所述阻流异形板与筒体轴向平行，且阻流异形板与阻流挡板相互垂直。
进一步的，所述阻流异形板采用弧形结构。
进一步的，所述阻流挡板位于进汽口上边缘的上方。
进一步的，所述出汽筒节与第二凸面结构内下部采用出汽筒节支撑连接条连接固定，顶部筒体内上部焊接有内部加强圈。
进一步的，所述筒体、进汽口阻流异形板、阻流挡板、排液口、出汽筒节、第一凸面结构和第二凸面结构均采用AISI316L不锈钢材质制成。
有益效果：本发明的有益效果如下：
（1）本发明的一种立式汽水分离罐的生产工艺，工艺结构合理，通过该工艺制造的汽水分离罐，通过汽液分离组件将进汽口与出汽口进行隔离，并进行汽水分离，出汽效率高；
（2）本发明工艺制造的分离罐整体结构设计合理，占地面积小，整体采用筒状结构，两端部采用凸面封头结构；
（2）本发明工艺制造的分离罐进汽口和出汽筒节通过采用汽水分离组件进行分隔，达到了汽水分离的效果；
（3）本发明的汽水分离组件中阻流异形板采用弧形结构，从而增加了气体的接触面积，提高了汽水分离的效率；
（4）本发明工艺制造的分离罐的出汽筒节延伸至顶部，是为了更优质的实现汽水分离效果；排液口设置在底部，方便液体排出；
（5）本发明工艺制造的分离罐整体采用AISI316L不锈钢材质制成，防腐、防锈，使用寿命长。
附图说明
图1为本发明的汽水分离罐的结构主视图；
图2为图1的侧视图；
图3为图1的俯视图；
图4为图2中的A部局部放大示意图；
图5为本发明的汽水分离罐的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明。
如图1到图5所示的一种立式导流减压型汽水分离罐，包括筒体1，所述筒体1的侧部设有进汽口2，进汽口2的位置位于筒体的中部位置。与所述进汽口2相对应的在筒体内部设有汽水分离组件，所述的汽水分离组件包括相互连接的阻流异形板3和阻流挡板4，阻流异形板3和阻流挡板4相互结合构成对入口气体的一个阻挡机构，在侧部留有出口（如图3所示）。所述阻流异形板3的一端与阻流挡板4一端固定连接，所述阻流挡板4的另一端固定在筒体内壁上，阻流异形板3的另一端位于第一凸面结构11上部，收集的液体顺着阻流异形板3壁向下流动最终流在第一凸面结构11上；所述筒体1的其中一个端部（即底部）密封连接有第一凸面结构11，通过采用凸面结构可以加速液体到达排液口，所述第一凸面结构11上设有排液口9及出汽筒节10，所述筒体1的另一个端部（顶部）密封连接有第二凸面结构12，所述第二凸面结构12内下部连接有出汽筒节支撑连接条14, 出汽筒节10与筒体之间通过出汽筒节支撑连接条14焊接连接。
作为上述实施例的进一步优化：
本实施例中优选地，所述阻流异形板3与筒体1轴向平行，且阻流异形板3与阻流挡板4相互垂直，并侧部留有出口，采用相互形成垂直的结构，从而增加了接触面积，更大效率地进行气液分离。
本实施例中优选地，所述阻流异形板3采用弧形结构，即采用类似于波浪的结构，从而增加了阻流异形板与气体的接触面积，从而提高了气液分离效率。
进一步优选地，在阻流异形板3的内侧，即与气体接触的那一侧，还可以设置多个竖直设置的排水槽结构，通过排水槽结构可以引导液体进行快速分流至底部排液口。具体的，排水槽结构可以采用半圆形或方形或三角形的槽体结构，深度控制在0.5-2mm。
本实施例中优选地，所述阻流挡板4位于进汽口2上边缘的上方，这样做的目的是是的进汽口完全在阻流挡板4和阻流异形板3的包裹范围内，防止进汽口气体的流出。
本实施例中优选地，所述筒体1的外壁上还分布安装有八块现场固定腹板5，每侧各设置四块，现场固定腹板5的设置方便用户进行适配安装和固定。
本实施例中优选地，所述筒体1的外壁上还设有观察口13，观察口13的安装便于操作人员实时的对内部汽水分离过程进行一个了解，从而便于准确的判断和应急情况的及时处理。
本实施例中优选地，所述筒体1的外壁上还环向安装有至少一个加强筋6，该加强筋也采用AISI316L不锈钢材质制成，目的是提高整个筒体的强度，加强筋6的数量至少一个，可以采用2个、3个或者更多，具体数量根据筒体的体积和厚度及负压高低决定，体积、负压越大，加强筋数量就越多。
本实施例中优选地，所述出汽筒节10与第一凸面结构11之间密封连接，可以有效防止漏汽。
本实施例中优选地，为了保证出汽筒节的固定性，在上内部筒节上固定焊接有四根出汽筒节支撑连接条14，同时为了保证顶部的强度和密封性能，在顶部内圈还焊接有一圈加强圈。
本实施例中优选地，所述第二凸面结构12上分布安装有多个吊耳7，如图4所示，吊耳7是通过吊耳底板8固定在第二凸面结构12上的。吊耳7的数量一般采用4个，且呈轴对称分布，吊耳7的作用是在安装或运输时方便对分离罐进行吊装作业。
如图4所示，在筒体的侧壁还设有标签安装板15，标签安装板15上安装有标签16，标签16上对分离罐的型号和生产日期等进行了标注。
本实施例中优选地，本分离罐的所有结构部件均采用AISI316L不锈钢材质制成，不锈钢具有很强的抗腐蚀功能。部件包括筒体1、进汽口2、阻流异形板3、阻流挡板4、排液口9、出汽筒节10、第一凸面结构11和第二凸面结构12等。
本发明的分离罐的工作原理如下：
首先带有液体的气体经过进汽口输入，输入的气体首先被阻流异形板进行阻挡，从而气体中的液体通过阻流异形板内壁流下，最终从底部排液口输出；进行分离液体后的气体由于底部出汽口的抽气，使得筒体内形成负压，从而分离后的气体通过出汽筒节顶部输入底部输出，分离后的液体通过底部的排液口排出。
上述一种立式汽水分离罐的生产工艺，包括如下步骤：
（1）下料开孔；
（2）卷圆；
（3）纵缝焊接；
（4）底部封头开孔；
（5）安装底部封头并焊接；
（6）安装出汽筒节及上部四根出汽筒节支撑连接条，其中四根出汽筒节支撑连接条用于固定出汽筒节，出汽筒节与出汽口连接，出汽筒节延伸至筒体的中下部。
（7）安装顶部角钢内部加强圈并焊接；
（8）安装侧面进汽接管；
（9）安装汽水分离组件并焊接；
（10）安装顶部封头并焊接；
（11）安装法兰及八块腹板并焊接；
（12）安装吊耳加强板及吊耳并焊接。
其中，步骤（1）下料切割时，应在内侧两头20mm标出中心线，并注意控制孔距大小。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种立式汽水分离罐的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
（1）下料开孔；
（2）卷圆；
（3）纵缝焊接；
（4）底部封头开孔；
（5）安装底部封头并焊接；
（6）安装出汽筒节及上部四根出汽筒节支撑连接条；
（7）安装顶部角钢内部加强圈并焊接；
（8）安装侧面进汽接管；
（9）安装汽水分离组件并焊接；
（10）安装顶部封头并焊接；
（11）安装法兰及八块腹板并焊接；
（12）安装吊耳加强板及吊耳并焊接。
2.根据权利要求1所述的一种立式汽水分离罐的生产工艺，其特征在于：步骤（1）下料开孔时，应在内侧两头20mm标出中心线；并注意控制孔距大小。
3.根据权利要求1或2所述的一种立式汽水分离罐的生产工艺，其特征在于：所述的一种立式汽水分离罐，包括筒体（1），所述筒体（1）的侧部设有进汽口（2），与所述进汽口（2）相对应的在筒体内部设有汽水分离组件，所述的汽水分离组件包括相互连接的阻流异形板（3）和阻流挡板（4），所述阻流异形板（3）的一端与阻流挡板（4）一端固定连接，所述阻流挡板（4）的另一端固定在筒体内壁上；所述筒体（1）的其中一个端部密封连接有第一凸面结构（11），所述第一凸面结构（11）上设有排液口（9）及出汽筒节（10），所述筒体（1）的另一个端部密封连接有第二凸面结构（12），所述第二凸面结构（12）内下部连接有出汽筒节支撑连接条（14）, 出汽筒节（10）与筒体之间通过出汽筒节支撑连接条（14）焊接连接。
4.根据权利要求3所述的一种立式汽水分离罐的生产工艺，其特征在于：所述阻流异形板（3）与筒体（1）轴向平行，且阻流异形板（3）与阻流挡板（4）相互垂直。
5.根据权利要求3所述的一种立式汽水分离罐的生产工艺，其特征在于：所述阻流异形板（3）采用弧形结构。
6.根据权利要求3所述的一种立式汽水分离罐的生产工艺，其特征在于：所述阻流挡板（4）位于进汽口（2）上边缘的上方。
7.根据权利要求3所述的一种立式汽水分离罐的生产工艺，其特征在于：所述出汽筒节（10）与第二凸面结构（12）内下部采用出汽筒节支撑连接条（14）连接固定，顶部筒体内上部焊接有内部加强圈。
8.根据权利要求3所述的一种立式汽水分离罐的生产工艺，其特征在于：所述筒体（1）、进汽口（2）阻流异形板（3）、阻流挡板（4）、排液口（9）、出汽筒节（10）、第一凸面结构（11）和第二凸面结构（12）均采用AISI316L不锈钢材质制成。
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