CN110195756A - 一种抑振结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及振动控制技术领域，公开一种抑振结构，该抑振结构包括基座，其一侧被配置为与待抑振件连接；薄板，其个数为至少两个，薄板均设于基座的另一侧，且相邻两个薄板之间至少部分不连接并形成缝隙；重量块，重量块设于薄板，重量块的位置远离基座设置，且重量块不与待抑振件接触。本发明所提供的抑振结构厚度较薄，适合应用于结构紧凑、空间狭小的对象；一方面通过设计基座的尺寸、形状及构材参数调整待抑振件的刚度和质量，进而改变待抑振件的振动特性，降低预设频段内待抑振件的振动幅度；另一方面将不同共振频率和/或不同共振方向的抑振结构同时设于待抑振件，最终实现对待抑振件的低频、宽带、多向抑振的功能。

Description

一种抑振结构

技术领域

本发明涉及振动控制技术领域，尤其涉及一种抑振结构。

背景技术

交通运载工具、家用电器、工业管道和建筑门窗等对象，在动力设备或外施载荷激励条件下产生的高量级的结构振动及其辐射出的噪声严重影响人们的听觉舒适度，甚至会造成结构的疲劳损坏。其中，低频的结构振动，因其波长较长，能够轻易绕过阻隔物，对其有效抑制成为振动噪声控制领域的一大难题。此外，日常遇到的结构振动问题，受激励工况多变和激励方向多样的影响，其频谱通常呈现多频宽带特性，这给实际结构振动的有效控制进一步增加了难度。

现有的结构振动抑制技术主要是基于动力吸振器原理，其核心思想是在原有待抑振件上构造附加的“弹簧-质量”谐振系统，利用该谐振系统产生的共振显著降低原有结构的振动幅度。为了有效抑制低频的结构振动，要求附加谐振系统的“弹簧”足够软，或“质量”足够大，这导致大部分的低频结构振动抑制结构的体型十分笨重，制约了其应用于结构紧凑、空间狭小的对象；而且，受限于工作机理，现有振动抑制结构的起作用频段较窄，通常只在最优设计频率附近具有较好的抑振效果，并且具有明显的抑振方向性，很难满足多频宽带及多向抑振的需求。

发明内容

基于以上所述，本发明的目的在于提供一种抑振结构，解决了现有技术存在的频段窄，只在最优设计频率附近具有较好的抑振效果，及具有明显的抑振方向性的问题。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种抑振结构，包括：基座，其一侧被配置为与待抑振件连接；薄板，其个数为至少两个，所述薄板均设于所述基座的另一侧，且相邻两个所述薄板之间至少部分不连接并形成缝隙；重量块，所述重量块设于所述薄板，所述重量块远离所述基座设置，且所述重量块不与所述待抑振件接触。

作为一种抑振结构的优选方案，所述薄板的中部设于所述基座，每个所述薄板上均设有两个所述重量块，一个所述重量块设于所述薄板的一端，另一个所述重量块设于所述薄板的另一端。

作为一种抑振结构的优选方案，所述基座包括第一基座和第二基座，每个所述薄板的一端设于所述第一基座，另一端设于所述第二基座，所述重量块设于每个所述薄板的中部。

作为一种抑振结构的优选方案，所述薄板的宽度方向与所述基座的长度方向之间的夹角大于0°且小于90°，和/或所述薄板的宽度方向与所述基座的长度方向平行，和/或所述薄板的宽度方向与所述基座的长度方向垂直。

作为一种抑振结构的优选方案，所述薄板包括第一薄板和第二薄板，所述第一薄板的宽度方向与所述基座的长度方向平行，所述第二薄板的宽度方向与所述基座的长度方向垂直。

作为一种抑振结构的优选方案，所述基座与所述待抑振件接触的一侧设有至少一个开口槽，所述基座安装于所述待抑振件时，所述开口槽被配置为使所述基座弯折变形。

作为一种抑振结构的优选方案，所述基座的一侧设有安装槽，每个所述安装槽被配置为安装一个所述薄板。

作为一种抑振结构的优选方案，所述基座设有减重孔，所述减重孔的位置远离所述基座上的所述安装槽和所述开口槽设置。

作为一种抑振结构的优选方案，所述薄板设有通孔，所述通孔的位置远离所述基座和所述重量块设置。

作为一种抑振结构的优选方案，还包括阻尼层，所述薄板的一侧与所述基座抵接，所述阻尼层贴附于所述薄板的另一侧，或包覆于所述薄板，或包覆于所述薄板、所述重量块及所述基座。

本发明的有益效果为：本发明所提供的抑振结构厚度较薄，适合应用于结构紧凑、空间狭小的待抑振件；本发明提供的抑振结构一方面通过设计基座的尺寸、形状及构材参数调整待抑振件的刚度和质量，进而改变待抑振件的振动特性，降低预设频段内待抑振件的振动幅度；另一方面将不同共振频率和/或不同共振方向的抑振结构同时设于待抑振件，最终实现对待抑振件的低频、宽带、多向抑振的功能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的实施例。

图1是本发明具体实施例一提供的抑振结构的示意图；

图2是本发明具体实施例二提供的抑振结构的示意图；

图3是本发明具体实施例三提供的抑振结构的示意图；

图4是本发明具体实施例四提供的抑振结构的示意图；

图5是本发明具体实施例五提供的抑振结构的示意图；

图6是本发明具体实施例六提供的抑振结构的示意图；

图7是本发明具体实施例七提供的抑振结构的示意图；

图8是本发明具体实施例八提供的抑振结构的示意图；

图9为本发明具体实施例二的抑振结构贴敷阻尼层的示意图；

图10为本发明具体实施例二的抑振结构包覆阻尼层的示意图；

图11为本发明具体实施例的抑振结构的基座的示意图；

图12为本发明具体实施例的抑振结构的薄板的示意图；

图13为本发明其他具体实施例的抑振结构的重量块与薄板八种装配形式的示意图；

图14为本发明具体实施例的抑振结构的第一种施工方式示意图；

图15为本发明具体实施例的抑振结构的第二种施工方式示意图；

图16为本发明具体实施例的抑振结构的第三种施工方式在一个方向的示意图；

图17为本发明具体实施例的抑振结构的第三种施工方式在另一个方向的示意图；

图18是本发明具体实施例的抑振结构的第三种施工方式的仿真结果示意图。

图中：

1-基座，10-安装槽，11-第一基座，12-第二基座，13-开口槽，14-减重孔，2-薄板，21-第一薄板，22-第二薄板，23-通孔，3-重量块，31-第一重量块，32-第二重量块，4-阻尼层，5-待抑振件，6-卡箍。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”、“侧面”、“端部”、“中部”、“长度”、“宽度”、“厚度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“装配”、“连接”、“抵接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例提供一种抑振结构，如图1至图17所示，该抑振结构包括基座1、具有弹性的薄板2及能够提供一定质量的重量块3。其中，基座1的一侧被配置为与待抑振件5连接；薄板2的个数为至少两个，薄板2均设于基座1的另一侧，且相邻两个薄板2之间至少部分不连接并形成缝隙；重量块3设于薄板2，重量块3的位置远离基座1设置，且重量块3不与待抑振件5接触。具体地，薄板2的中部设于基座1时，重量块3设于薄板2的端部；薄板2的端部设于基座1时，重量块3设于薄板2的中部。

需要说明的是，本发明提出的抑振结构的基座1、薄板2及重量块3的组成材料可以为铜、铁、铝等金属材料，还可为橡胶、PC、PVC、PET、TPV、TPU等高分子聚合物材料，基座1、薄板2及重量块3的材料可以相同，还可以不同，具体根据实际需要选择。

本实施例的抑振结构的工作机理如下：

首先，安装于待抑振件5上的基座1相当于在待抑振件5增设了加强筋，因而可以通过设计基座1的尺寸、形状及构材参数调整待抑振件5的刚度和质量，进而改变待抑振件5的振动特性，降低预设频段内待抑振件的振动幅度。

其次，基座1上设置的薄板2和重量块3组成了谐振系统，该谐振系统可自由振动，谐振系统在共振时产生的大幅动态作用力可由基座1作用在待抑振件5上，进而降低待抑振件5振动，此外，一个抑振结构可包含多个不同共振频率及共振方向的谐振系统，从而可以在多个频段和多个方向实现抑振效果。

最后，当多个抑振结构周期性设置于待抑振件5上时，多个抑振结构包含的相同谐振系统会产生显著的局域共振带隙现象，实现更加显著的结构振动抑制效果。

实施例一

如图1所示，本实施例的基座1的个数为一个，薄板2的个数为四个，相邻薄板2之间互不连接，存在缝隙，四个薄板2的中部粘接于基座1的一侧。当然，本发明的薄板2并不限于粘接于基座1，还可以采用紧固件将薄板2可拆卸连接于基座1，薄板2与基座1的连接方式具体根据实际需要设置。具体地，本实施例的重量块3均位于四个薄板2的同一侧。当然，本发明的重量块3并不限于本实施例的这种分布情况，还可以是位于四个薄板2的不同侧，具体根据实际需要设置。

进一步地，本实施例的每个薄板2上均设有两个质量相等的重量块3，其中一个重量块3设于一个薄板2的一端，另一个重量块3设于该薄板2的另一端，且两个重量块3均位于薄板2的同一侧，本实施例的抑振结构包含八个谐振系统。

当然，本发明的每个薄板2并不限于本实施例的这种设有两个重量块3的情况，还可以是一端设有一个重量块3，另一端不设有重量块3，或每一端设有两个及两个以上数量的重量块3，每个薄板2所对应的重量块3的个数具体根据实际需要设置。当然，本发明的两个重量块3也并不限于本实施例的这种位于一个薄板2的同一侧，还可以是其中一个重量块3设于一个薄板2的一侧的一端，另一个重量块3设于该薄板2的另一侧的另一端，两个重量块3的具体位置具体根据实际需要设置。此外，两个重量块3的质量也并不限于本实施例的这种相同的情况，还可以是两个重量块3的质量不同，具体根据实际需要设置。

具体地，本实施例的每个薄板2的宽度方向均与基座1的长度方向平行，且沿基座1的长度方向薄板2的宽度依次减小，并且设于薄板2上的重量块3的宽度和厚度均随薄板2的宽度方向减小而依次减小，这种设置使得每个谐振系统的共振频率不同。需要说明的是，本实施例的基座1、薄板2和重量块3的横截面均以矩形示例。当然，本发明其他实施例的基座1、薄板2及重量块3的横截面积并不限于矩形，还可以是圆形、三角形、正方形或者其他形状，具体根据实际需要设置。

进一步地，每个薄板2可具有不同的长度、不同的宽度、不同的厚度及不同的组成材料，每个重量块3亦可具有不同的长度、不同的宽度、不同的厚度及不同的组成材料，从而使薄板2和设于其上的重量块3具有不同的弹性和质量，进而使两者所构成的谐振系统的共振频率不同。

实施例二

如图2所示，本实施例与实施例一的不同在于，本实施例的相邻两个薄板2的中部互相连接，这种结构利于将四个薄板2进行一体式连续加工成为一体成型件，加工和装配较实施例一更加方便。此外，为了加工方便，薄板2上均设有相同厚度的重量块3。与实施例一类似地，基座1位于薄板2的中部，每个薄板2上均设有两个质量相等的重量块3，其中一个重量块3设于一个薄板2的一端，另一个重量块3设于该薄板2的另一端，且两个重量块3均位于薄板2的同一侧，本实施例的抑振结构包含八个谐振系统。

实施例三

如图3所示，本实施例与实施例二的不同之处在于，本实施例相邻薄板2的两端互相连接，中间形成缝隙。本发明的基座1的个数并不限于一个，还可以多于一个，以增强基座1与待抑振件的安装牢固程度，以及更有效地降低待抑振件的振动，基座1的个数具体根据实际需要设置。本实施例中设有两个基座1，即第一基座11和第二基座12，分别设于薄板2的两端，第一基座11用于支撑薄板2的一端，第二基座12用于支撑薄板2的另一端，重量块3设于薄板2的中部。

图1至图3所示实施例的抑振结构主要用于降低待抑振件的低频垂向振动，这是由于这些实施例所示的抑振结构的垂向共振更容易在低频出现，而平向共振出现的频率较高。为了降低待抑振件的低频平向振动，可考虑将抑振结构包含的薄板2垂向安装于基座1上，具体详见实施例四和实施例五。

实施例四

如图4所示，本实施例的基座1上设有三个安装槽10，每个安装槽10被配置为安装一个薄板2，薄板2通过过盈配合、胶粘、焊接等方式装配于安装槽10内。三个薄板2并列分布，且薄板2的宽度方向与基座1的长度方向垂直。当然，在本发明的其他实施例中，薄板2的个数并不限于本实施例的三个，薄板2的个数具体根据实际需要设置。而且，薄板2的宽度不限于本实施例所示的与安装槽10的深度相同，薄板2的宽度还可以小于或大于安装槽10的深度，薄板2的宽度具体根据实际需要设置。

当然，在本发明的其他实施例中，薄板2与基座1的位置关系并不限于本实施例的这种情况，还可以是在基座1上的安装槽10呈倾斜设置，薄板2安装于基座1上后，薄板2的宽度方向与基座1的长度方向之间的夹角大于0°且小于90°，薄板2与基座1的位置关系具体根据实际需要设置。本实施例的每个薄板2上均设有两个位于薄板2同一侧的重量块3，且三个薄板2上的重量块3均位于三个薄板2的同一侧。当然，在本发明的其他实施例中，每个薄板2的两个重量块3均可以位于薄板2的任一侧，每个薄板2上的两个重量块3的具体分部根据实际需要设置。

需要说明的是，本实施例的基座1上设有的安装槽10主要起定位和固定作用，并不局限于被配置安装宽度方向与基座1的长度方向垂直的薄板2，还可被配置安装宽度方向与基座1的长度方向平行的薄板2，此时，薄板2的厚度不限于与安装槽10的深度相同，薄板2的厚度还可以小于或大于安装槽10的深度，薄板2的厚度具体根据实际需要设置。一般而言，出于美观以及更好的起定位和装配作用，安装槽10的形状和尺寸应与薄板2的形状和尺寸相对应。

实施例五

如图5所示，本实施例与实施例四的不同之处在于，本实施例的基座1包括第一基座11和第二基座12，每个薄板2的一端设于第一基座11，另一端设于第二基座12，重量块3设于每个薄板2的中部并位于三个薄板2的同一侧，且不与相邻的薄板2接触。当然，在本发明的其他实施例中，重量块3还可以位于三个薄板2的不同侧，但要保证重量块3不与其相邻的重量块3接触。

若是将低频垂向抑振结构和低频平向抑振结构同时组合于一个抑振结构，则两种抑振结构所包含的谐振系统便可组合到一个抑振结构当中，使得一个抑振结构同时兼具低频垂向和平向结构振动的抑制功能，具体详见实施例六和实施例七。

实施例六

如图6所示，本实施例基座1的个数为一个，薄板2包括第一薄板21和第二薄板22，第一薄板21的长度与第二薄板22的长度相同，第一薄板21的个数为两个，且两个第一薄板21的宽度方向与基座1的长度方向平行，第二薄板22的个数为两个，两个第二薄板22的宽度方向与基座1的长度方向垂直。两个第一薄板21位于两个第二薄板22之间，具体地，基座1上设有四个安装槽10，其中，两个安装槽设于基座1的中部，两个第一薄板21分别通过两个安装槽10装配于基座1；另外两个安装槽10分别位于基座1的两端，两个第二薄板22分别通过两个安装槽10装配于基座1。

第一薄板21上设有两个第一重量块31，其中一个第一重量块31位于第一薄板21的一端，另一个第一重量块31位于第一薄板21的另一端，且第一薄板21上的第一重量块31均位于两个第一薄板21的同一侧。第二薄板22上设有两个第二重量块32，其中一个第二重量块32位于第二薄板22的一端，另一个第二重量块32位于第二薄板22的另一端，且位于同一个第二薄板22的两个第二重量块32位于第二薄板22的同一侧。

当然，在本发明的其他实施例中，第一薄板21与第二薄板22的个数并不限于本实施例的两个，第一薄板21与第二薄板22的个数可以相同也可以不同。第一薄板21与第二薄板22的分布方式也并不限于本实施例的情况，还可以是两者间隔分布或是其他分布方式，具体根据实际需要设置。第一薄板21上的两个第一重量块31还可以分别位于第一薄板21的两侧或同时位于第一薄板21的另一侧，不同第一薄板21上的第一重量块31可以设于第一薄板21上的不同侧，同样的，第二薄板22上的两个第二重量块32还可以分别位于第二薄板22的两侧或同时位于第二薄板22的另一侧，不同第二薄板22上的第二重量块32可以设于第二薄板22上的不同侧，具体根据实际需要设置。

实施例七

如图7所示，本实施例与实施例六的不同之处在于，本实施例的基座1包括第一基座11和第二基座12，第一薄板21和第二薄板22的同一端设于第一基座11上，第一薄板21和第二薄板22的另一端设于第二基座12上。本实施例的每个第一薄板21均设有一个第一重量块31，每个第二薄板22均设有一个第二重量块32，且第一重量块31和第二重量块32分别设于第一薄板21和第二薄板22的中部。

实施例八

如图8所示，在本发明的其他实施例中，基座1、重量块3及薄板2还可以是一体式设置，具体地，一整块连续薄片弯折形成基座1、薄板2及重量块3，其中基座1是由薄板2的中部向下凹陷而成，相邻薄板2之间的中部连接、两端形成缝隙，重量块3是由每个薄板2的端部螺旋卷曲而成。

为了进一步拓展抑振结构的有效工作带宽，可在抑振结构的薄板2上贴附阻尼材料，或用阻尼材料部分或整体包覆抑振结构。这种增加阻尼材料的方式尤其适合于抑振结构选用阻尼含量较小的构成材料的情况。这里所述的阻尼材料可以为橡胶、硅胶、乳胶、TPV、TPU等。

如图9所示，在实施例二所示的抑振结构的基础之上，在薄板2的外侧表面贴附阻尼层4，虽然这种贴附阻尼层4的方式不会引入太大的阻尼，但亦不会显著改变抑振结构中各个谐振系统的振动特性，还能够一定程度上保护薄板2，防止其被刮坏或折坏。当然，在本发明的其他实施例中，阻尼层4的设置也并不限于本实施例中的情况，还可以将阻尼层4包覆于薄板2、重量块3及基座1，如图10所示，阻尼层4的设置方式具体根据实际需要设置。

如图11所示，为了使本发明提出的抑振结构更适合应用于曲率较大的待抑振件5，可在基座1与待抑振件5接触的一侧设有至少一个开口槽13，基座1安装于待抑振件5时，开口槽13被配置为使基座1弯折变形。其中，开口槽13的数量和深度以基座1贴附于曲率较大的待抑振件5时形成足够大的弯折变形而定，具体地，若是待抑振件5的曲率半径较大，开口槽13的数量较少、深度较浅，若是待抑振件5的曲率半径较小，开口槽13的数量较多、深度较深。开口槽13的存在使基座1能够与待抑振件5较好的贴合在一起，有利于基座1安装于待抑振件5。此外，为了降低基座1的重量，基座1上可设有减重孔14，减重孔14的位置远离基座1上的安装槽10和开口槽13设置。具体地，本实施例的减重孔14的形状为圆形，且为通孔。当然，本发明减重孔14的形状并不限于本实施例的圆形，还可以仅仅为长方形、正方形、多边形等中的一种，或者为圆形、长方形、正方形、多边形等中的至少两种，具体根据实际需要设置。而且，本发明的减重孔14也并不限于本实施例的通孔，还可以为盲孔，具体根据实际需要设置。

如图12所示，为了使本发明提出的抑振结构中包含的谐振系统更容易在低频产生共振，可在薄板2上开设通孔23，通孔23的位置远离基座1和重量块3设置，具体地，本实施例的通孔23的形状为圆形和长方形。当然，本发明通孔23的形状并不限于本实施例的圆形和长方形，还可以仅仅为圆形、长方形、正方形、多边形等中的一种，或者为圆形、长方形、正方形、多边形等中的至少两种，具体根据实际需要设置。

重量块3与薄板2的其他装配形式

图13所示为本发明其他实施例的抑振结构的重量块3与薄板2的八种装配形式。具体而言，如图13(a)所示，重量块3与薄板2的下侧端面齐平装配；如图13(b)所示，重量块3与薄板2的上侧端面齐平装配；如图13(c)所示，部分重量块3外悬于薄板2的一端的一侧，从而实现重量块3与薄板2的装配；如图13(d)所示，重量块3全部内接于薄板2的一侧，实现重量块3与薄板2的装配；如图13(e)所示，两个重量块3分别设于薄板2的两侧，两个重量块3的侧端面均与薄板2的上下侧端面齐平，将薄板2夹设于重量块3之间，实现重量块3与薄板2的装配；如图13(f)所示，重量块上开设凹槽，薄板2的一端设于凹槽内，实现薄板2与重量块3的装配；如图13(g)所示，两个重量块3间隔设于薄板2的同一侧端面，实现两个重量块3与薄板2的装配；如图13(h)所示，两个重量块3间隔设于薄板2的不同侧面，实现重量块3与薄板2的装配。当然，在本发明的其他实施例中，重量块3与薄板2的装配形式也并不限于图13所示的八种情况，还可以是其他情况，具体根据实际需要设置。

第一种施工方式

如图14所示，本实施例的抑振结构为如实施例六所示的形式，本实施例的待抑振件5为工字梁，三个波浪箭头所指方向为载荷激励方向。在应用时，将多个实施例六所示的抑振结构连续排布于待抑振件5的主要表面，实现对待抑振件5不同方向结构振动幅度的降低。当然，在本发明的其他实施例中，还可以将抑振结构间隔排布于待抑振件5上，具体根据实际需要设置。

第二种施工方式

图15所示，本实施例的待抑振件5为角钢梁，在应用时，将多个抑振结构间隔排布于待抑振件5的主要表面，每个抑振结构采用3个卡箍6将抑振结构的两个端部和中部紧密安装于待抑振件5。卡箍6的使用可以方便安装、检修和替换抑振结构。当然，在本发明的其他实施例中，还可以将抑振结构连续排布于待抑振件5，具体根据实际需要设置。

第三种施工方式

如图16和图17所示，本实施例的待抑振件5为矩形截面梁，由Q235钢制成，其长度值为300mm，宽度值为20mm，厚度值为10mm，待抑振件5的一端固定，另一端呈自由设置。六个相同的抑振结构间隔2.5mm排布于待抑振件5的一侧。每个抑振结构由一个基座1、位于基座1同一侧的六个薄板2以及十二个重量块3组成。其中，基座1为矩形截面梁，由Q235钢制成，其长度值为40mm，宽度值为10mm，厚度值为2mm；六个薄板2为矩形截面薄板，具有相同的形状和尺寸，由Q235钢制成，其长度值为80mm，宽度值为5mm，厚度值为1mm，相邻薄板2之间缝隙的宽度为2mm；每个重量块3的长度值和宽度值均相同，长度值为10mm，宽度值为5mm。但不同薄板2所安装的重量块3的厚度不同，因此共有六种质量不同的重量块3，六种重量块3的厚度值依次分别为5.5mm、5mm、4.5mm、4mm、3.5mm和3mm，按照厚度依次减小的顺序安装于六个薄板2的两端。

本实施例的薄板2的外侧表面贴有阻尼层4，该阻尼层4由TPV阻尼材料制成，其厚度值为1mm，长度值为80mm，宽度值为40mm。

仿真结果

仿真时，图17所示的左端为固定端，右端为自由端，激励点位于待抑振结构的自由端中心，即如图17所示的A点，波浪箭头所指方向为载荷激励方向，响应点距离A点270mm，响应点为图17所示的B点。

图18是上述第三种施工方式的振动传递函数FRF(Frequency ResponseFunction)仿真结果，仿真基于COMSOL Multiphysics的固体力学模块，采用以位移量表示的FRF对抑振结构的抑振效果进行评价，其计算方法为：

式中，w代表响应点的垂向位移，F代表激励点的输入力。

仿真结果如图18所示，图中，虚线代表未贴附抑振结构情况，实线代表贴附抑振结构情况。可以明显看出，贴附抑振结构后，在300Hz-400Hz频段出现了多个低谷，表明待抑振结构的振动幅度在较宽频段内得到了降低。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种抑振结构，其特征在于，包括：

基座(1)，其一侧被配置为与待抑振件(5)连接；

薄板(2)，其个数为至少两个，所述薄板(2)均设于所述基座(1)的另一侧，且相邻两个所述薄板(2)之间至少部分不连接并形成缝隙；

重量块(3)，所述重量块(3)设于所述薄板(2)，所述重量块(3)远离所述基座(1)设置，且所述重量块(3)不与所述待抑振件(5)接触。

2.根据权利要求1所述的抑振结构，其特征在于，所述薄板(2)的中部设于所述基座(1)，每个所述薄板(2)上均设有两个所述重量块(3)，一个所述重量块(3)设于所述薄板(2)的一端，另一个所述重量块(3)设于所述薄板(2)的另一端。

3.根据权利要求1所述的抑振结构，其特征在于，所述基座(1)包括第一基座(11)和第二基座(12)，每个所述薄板(2)的一端设于所述第一基座(11)，另一端设于所述第二基座(12)，所述重量块(3)设于每个所述薄板(2)的中部。

4.根据权利要求1所述的抑振结构，其特征在于，所述薄板(2)的宽度方向与所述基座(1)的长度方向之间的夹角大于0°且小于90°，和/或所述薄板(2)的宽度方向与所述基座(1)的长度方向平行，和/或所述薄板(2)的宽度方向与所述基座(1)的长度方向垂直。

5.根据权利要求1所述的抑振结构，其特征在于，所述薄板(2)包括第一薄板(21)和第二薄板(22)，所述第一薄板(21)的宽度方向与所述基座(1)的长度方向平行，所述第二薄板(22)的宽度方向与所述基座(1)的长度方向垂直。

6.根据权利要求1-5任一项所述的抑振结构，其特征在于，所述基座(1)与所述待抑振件(5)接触的一侧设有至少一个开口槽(13)，所述基座(1)安装于所述待抑振件(5)时，所述开口槽(13)被配置为使所述基座(1)弯折变形。

7.根据权利要求6所述的抑振结构，其特征在于，所述基座(1)的一侧设有安装槽(10)，每个所述安装槽(10)被配置为安装一个所述薄板(2)。

8.根据权利要求7所述的抑振结构，其特征在于，所述基座(1)设有减重孔(14)，所述减重孔(14)远离所述安装槽(10)和所述开口槽(13)设置。

9.根据权利要求7所述的抑振结构，其特征在于，所述薄板(2)设有通孔(23)，所述通孔(23)远离所述基座(1)和所述重量块(3)设置。

10.根据权利要求1-5任一项所述的抑振结构，其特征在于，还包括阻尼层(4)，所述薄板(2)的一侧与所述基座(1)抵接，所述阻尼层(4)贴附于所述薄板(2)的另一侧，或包覆于所述薄板(2)，或包覆于所述薄板(2)、所述重量块(3)及所述基座(1)。