CN110172482A - 一种混菌发酵制备黄曲霉毒素b1降解制剂的方法 - Google Patents

一种混菌发酵制备黄曲霉毒素b1降解制剂的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种混菌发酵生产黄曲霉毒素B1(AFB1)降解制剂技术及应用，该发明生产的AFB1降解制剂所用微生物包含米曲霉CGMCC 3.800、酿酒酵母ATCC 204508分泌的胞外酶、介体、助剂等。本制剂胞外酶包含可以降解AFB1的工作酶(葡萄糖氧化酶、多酚氧化酶)，提高降解效率的协助酶(果胶酶、木聚糖酶、纤维素酶)，还包含传递电子的小分子介体、助剂等。工作酶为氧化酶，催化过程涉及电子传递和自由基生成，小分子介体助剂则可以携带电子进入粮油、饲料及相关产品组织内部，降解侵染至组织内部的AFB1，即多途径、多步骤催化，可实现AFB1的彻底脱毒。该制剂使用方便，用量小，生物安全系数高，对霉变粮油、饲料及相关产品中的AFB1降解效果良好。

Description

一种混菌发酵制备黄曲霉毒素B1降解制剂的方法
技术领域
本发明属于生物化学技术领域，涉及一种混菌发酵制备黄曲霉毒素B1降解制剂的方法。
背景技术
黄曲霉毒素(AFT)是黄曲霉、寄生曲霉等真菌产生的具有强毒、致癌、致突变的次级代谢产物，广泛存在于农产品和食品中，因其毒性巨大而备受国内外关注。黄曲霉毒素理化性质稳定，欲在生产加工过程中自然降解难度很大；黄曲霉毒素有多种组分，其中以黄曲霉毒素B1(AFB1)的毒性最强，是砒霜的60倍以上，致癌性是苯并芘的4000倍以上，被世界卫生组织定为IA类致癌物质。
粮油、饲料及相关产品AFB1污染是一个全球性的难题，已知去除粮油、饲料及相关产品AFB1的方法包括：物理去除法(剔除霉粒、风选、色选、吸附法、辐射法、粉碎水洗、高温加热等等)、化学去除法(加碱、氧化法等等)、生物去除法(细菌、真菌降解、酶解法)。物理去除法操作复杂、成本高、效率低，严重限制产能；化学去除法易破坏粮油、饲料营养、去毒不彻底；细菌真菌降解周期长、对温度及pH等条件要求高，酶具有底物专一性、催化步骤简单，一般酶制剂很难完成毒素的彻底去除。
发明内容
为克服现有技术的不足之处，本发明提供一种混菌发酵制备黄曲霉毒素B1降解制剂的方法，本发明的另一目的是提供该制剂在霉变粮油、饲料及相关产品，如花生、玉米中降解黄曲霉毒素B1的应用。
本发明的技术方案如下：
一种混菌发酵制备黄曲霉毒素B1降解制剂的方法，具有以下步骤:
步骤一：用接种环将低温保藏的米曲霉CGMCC3.800、酿酒酵母ATCC204508，分别接种于PDA斜面，放置于生化培养箱25～30℃培养48～96h，完成种子复壮；
步骤二：将复壮后的种子分别接种于灭菌的种子培养基，装液量30ml/250ml，恒温摇床保持温度25～30℃，转速200rpm，培养24～72h,完成种子活化；将活化后的种子接种于灭菌的发酵培养基，种子液体积比米曲霉CGMCC3.800与酿酒酵母ATCC204508的种子液质量比为5～20:1；总接种量4～20％，好氧发酵，保持通气、搅拌，发酵温度25～30℃，发酵周期48～96h；
步骤三：在上述发酵周期内监测发酵液胞外酶活力，保证发酵结束后胞外酶及活力满足以下条件：果胶酶活力大于等于6000u/ml，木聚糖酶活力大于等于2000u/ml，葡糖氧化酶活力大于等于50u/ml，纤维素酶活力大于等于500u/ml，多酚氧化酶活力大于等于2000u/ml；所述混菌发酵周期结束后，发酵液经过滤分离得到清亮滤液，即为AFB1降解制剂。
进一步地，步骤二所用的活化培养基为：玉米粉1％，麸皮1％，豆粉1％，葡萄糖1％，磷酸二氢钾0.3％，余量为水，自然pH，121℃灭菌20min。
进一步地，步骤二所用的发酵培养基为：玉米粉1％，麸皮2％，豆粉1％，花生饼粉1％，磷酸二氢钾0.3％，硫酸镁0.2％，余量为水，自然pH，121℃灭菌20min。
进一步地，步骤三中的过滤方法包括板框压滤、离心、微滤中的一种或者几种结合。可向AFB1降解制剂加入0.01％～0.2％维生素C延长制剂保质期。
本发明所述AFB1降解制剂应用，有效范围包括但不限于AFB1污染的粮油、饲料及相关产品，包括花生、玉米、小麦、大麦、水稻、高粱、酒糟等等。
进一步地，AFB1降解制剂应用方法包括但不限于直接施加于AFB1污染的粮油、饲料及相关产品。以花生、玉米为例，将稀释后的黄曲霉毒素B1降解制剂直接施于霉变的花生、玉米籽粒，维持温度一定时间。黄曲霉毒素B1降解制剂加量5～500克/吨，施水量5～200％,温度20～50℃，维持时间2～8h。
进一步地，AFB1降解制剂应用方法包括但不限于直接施加于AFB1污染的粮油、饲料及相关产品的粉碎颗粒。以花生、玉米为例，将稀释后的黄曲霉毒素B1降解制剂直接施于霉变的花生、玉米粉碎颗粒，粒度50～100目，维持温度一定时间。黄曲霉毒素B1降解制剂加量5～500克/吨，施水量5～200％,温度20～50℃，维持时间2～8h。
发明原理：本发明制备的AFB1降解制剂包发酵菌分泌的胞外酶、介体、助剂等。本制剂胞外酶包含可以降解AFB1的工作酶(葡萄糖氧化酶、多酚氧化酶)，提高降解效率的协助酶(果胶酶、木聚糖酶、纤维素酶)，还包含传递电子的小分子介体、助剂等。真菌污染粮油、饲料及相关产品路径一般是由外及内，酶制剂的分子量和分子直径大，工作酶可以直接接触到外层AFB1，完成毒素降解，但很难接触到侵染至内部的AFB1，造成AFB1降解效率低；协助酶可以部分水解粮油、饲料及相关产品组织，释放内部AFB1，协助工作酶工作；工作酶(多酚氧化酶、葡萄糖氧化酶)为氧化酶，催化过程涉及电子传递和自由基生成，小分子介体助剂则可以携带电子进入粮油、饲料及相关产品组织内部，降解侵染至组织内部的AFB1.即多途径、多步骤催化，可实现AFB1的彻底脱毒。该制剂可直接施于被AFB1污染粮油、饲料及相关产品，用量小每吨原料添加克级降解制剂即可，对花生、玉米等中的AFB1去除效果良好，去除率可以达到73.2％，降解产物经质谱检测鉴定为低毒、无毒的酚类或衍生物(见图1～4)。
本发明有益的技术效果在于：使用本发明生产的AFB1降解制剂包发酵菌分泌的胞外酶、介体、助剂等，反应不仅是一种酶的简单催化反应，多途径、多步骤催化，可实现AFB1的彻底脱毒；该方法生产的AFB1降解制剂使用时，直接施加于待处理物料，作用条件温和，不会造成物料性质劣化和营养损失；上述AFB1降解制剂生物安全系数高，不会造成而污染和有害物质的残留，可实现被AFB1污染粮油、饲料及相关产品的安全、高效脱毒，为AFB1污染粮油、饲料及相关产品的安全资源化提供解决方案。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。
图1为AFB1降解制剂降解AFB1及生成产物示意图，
图2为AFB1降解制剂降解AFB1产物邻苯二甲酸液质检测结果，1a为m/z-165.02对应分子离子峰图，1b为对应的高分辨扫描图，
图3为AFB1降解制剂降解AFB1产物间苯三酚液质检测结果，2a为m/z-125.02对应分子离子峰图，2b为对应的高分辨扫描图，
图4为AFB1降解制剂降解AFB1产物水杨醛液质检测结果，3a为m/z-121.03对应分子离子峰图，3b为对应的高分辨扫描图，
图5为AFB1降解制剂降解AFB1产物水杨酸液质检测结果，4a为m/z-137.02对应分子离子峰图，4b为对应的高分辨扫描图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
低温保存的米曲霉(菌种来源于广东省微生物菌种保藏中心，菌种编号CGMCC3.800)、酿酒酵母(菌种来源于广东省微生物菌种保藏中心，菌种编号ATCC204508)种子分别接种于PDA培养基，生化培养箱30℃培养72h，完成种子复壮。复壮后的种子转接于种子培养基，恒温摇床保持温度25℃，转速200rpm，培养48h,完成种子活化。将种子液接种于发酵培养基，种子液体积比米曲霉：酿酒酵母＝5:1。总接种量5％，好氧发酵，保持通气、搅拌，发酵温度30℃，发酵周期96h。
发酵结束后胞外酶及活力：果胶酶活力5800u/ml、木聚糖酶活力2300u/ml、葡糖氧化酶活力50u/ml、纤维素酶活力600u/ml、多酚氧化酶活力2800u/ml。发酵液经板框过滤分离得到清亮滤液，即为AFB1降解制剂。
AFB1降解制剂300uL加蒸馏水稀释成200mL，直接喷施加于1Kg花生米，30℃维持8h；对照组不加AFB1降解制剂，只喷施200mL蒸馏水于1Kg花生米，30℃维持8h。实验结束后测定各组物料AFB1含量，测定方法参照GB5009.22。
测得对照组AFB1浓度为42ug/Kg,实验组AFB1浓度为18ug/Kg,去除率为57.1％。
实施例2
低温保存的米曲霉CGMCC3.800、酿酒酵母ATCC204508种子分别接种于PDA培养基，生化培养箱30℃培养60h，完成种子复壮。复壮后的种子转接于种子培养基，恒温摇床保持温度30℃，转速200rpm，培养48h,完成种子活化。将种子液接种于发酵培养基，种子液体积比米曲霉：酿酒酵母＝15:1。总接种量10％，好氧发酵，保持通气、搅拌，发酵温度30℃，发酵周期84h.
发酵结束后胞外酶及活力：果胶酶活力6000u/ml、木聚糖酶活力3000u/ml、葡糖氧化酶活力80u/ml、纤维素酶活力900u/ml、多酚氧化酶活力3000u/ml。发酵液经板框过滤分离得到清亮滤液，即为AFB1降解制剂。
AFB1降解制剂200uL加蒸馏水稀释成200mL，直接喷施加于1Kg玉米，30℃维持6h；对照组不加AFB1降解制剂，只喷施200mL蒸馏水于1Kg玉米，30℃维持6h。实验结束后测定各组物料AFB1含量，测定方法参照GB5009.22。
测得对照组AFB1浓度为49ug/Kg,实验组AFB1浓度为16ug/Kg,去除率为67.3％。
实施例3
低温保存的米曲霉菌种编号CGMCC3.800、酿酒酵母ATCC204508种子分别接种于PDA培养基，生化培养箱30℃培养72h，完成种子复壮。复壮后的种子转接于种子培养基，恒温摇床保持温度30℃，转速200rpm，培养48h,完成种子活化。将种子液接种于发酵培养基，种子液体积比米曲霉：酿酒酵母＝20:1。总接种量10％，好氧发酵，保持通气、搅拌，发酵温度30℃，发酵周期84h。
发酵结束后胞外酶及活力：果胶酶活力8000u/ml、木聚糖酶活力5000u/ml、葡糖氧化酶活力90u/ml、纤维素酶活力1000u/ml、多酚氧化酶活力2200u/ml。发酵液经板框过滤分离得到清亮滤液，即为AFB1降解制剂。
AFB1降解制剂200uL加蒸馏水稀释成100mL，直接喷施加于1Kg粒度50目的花生颗粒，25℃维持3h；对照组不加AFB1降解制剂，只喷施100mL蒸馏水于直接喷施加于1Kg粒度50目的花生颗粒，25℃维持3h。实验结束后测定各组物料AFB1含量，测定方法参照GB5009.22。
测得对照组AFB1浓度为38ug/Kg,实验组AFB1浓度为18ug/Kg，降解率为52.6％.
实施例4
低温保存的米曲霉CGMCC3.800、酿酒酵母ATCC204508种子分别接种于PDA培养基，生化培养箱28℃培养72h，完成种子复壮。复壮后的种子转接于种子培养基，恒温摇床保持温度28℃，转速200rpm，培养48h,完成种子活化。将种子液接种于发酵培养基，种子液体积比米曲霉：酿酒酵母＝10:1。总接种量8％，好氧发酵，保持通气、搅拌，发酵温度25℃，发酵周期96h。
发酵结束后胞外酶及活力：果胶酶活力8600u/ml、木聚糖酶活力2900u/ml、葡糖氧化酶活力100u/ml、纤维素酶活力600u/ml、多酚氧化酶活力3000u/ml。发酵液经板框过滤分离得到清亮滤液，即为AFB1降解制剂。
AFB1降解制剂200uL加蒸馏水稀释成100mL，直接喷施加于1Kg粒度80目的玉米颗粒，30℃环境下维持2h；对照组不加AFB1降解制剂，只喷施100mL蒸馏水于1Kg粒度80目的玉米颗粒，30℃环境下维持2h。实验结束后测定各组物料AFB1含量，测定方法参照GB5009.22。
测得对照组AFB1浓度为56ug/Kg,实验组AFB1浓度为15ug/Kg，去除率为73.2％.
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种混菌发酵制备黄曲霉毒素B1降解制剂的方法，其特征在于具有以下步骤:
步骤一：用接种环将低温保藏的米曲霉CGMCC 3.800、酿酒酵母ATCC 204508分别接种于PDA斜面，放置于生化培养箱25～30℃培养48～96h，完成种子复壮；
步骤二：将复壮后的种子分别接种于灭菌的种子培养基，装液量30ml/250ml，恒温摇床保持温度25～30℃，转速200rpm，培养24～72h,完成种子活化；将活化后的种子接种于灭菌的发酵培养基，总接种量4～20％，米曲霉CGMCC3.800与酿酒酵母ATCC 204508的种子液质量比为5～20:1；好氧发酵，保持通气、搅拌，发酵温度25～30℃，发酵周期48～96h；
步骤三：在上述发酵周期内监测发酵液胞外酶活力，保证发酵结束后胞外酶及活力满足以下条件：果胶酶活力大于等于6000u/ml，木聚糖酶活力大于等于2000u/ml，葡糖氧化酶活力大于等于50u/ml，纤维素酶活力大于等于500u/ml，多酚氧化酶活力大于等于2000u/ml；所述混菌发酵周期结束后，发酵液经过滤分离得到清亮滤液，即得到AFB1降解制剂。
2.根据权利要求1所述一种混菌发酵制备黄曲霉毒素B1降解制剂的方法，其特征在于步骤二所用的种子活化培养基为：玉米粉1％，麸皮1％，豆粉1％，葡萄糖1％，磷酸二氢钾0.3％，余量为水，自然pH，121℃灭菌20min。
3.根据权利要求1所述一种混菌发酵制备黄曲霉毒素B1降解制剂的方法，其特征在于步骤二所用的发酵培养基为：玉米粉1％，麸皮2％，豆粉1％，花生饼粉1％，磷酸二氢钾0.3％，硫酸镁0.2％，余量为水，自然pH，121℃灭菌20min。
4.一种权利要求1所述黄曲霉毒素B1降解制剂的应用方法，其特征在于将稀释后的所述黄曲霉毒素B1降解制剂直接施于霉变的粮油、饲料原料及相关产品，降解制剂添加量为5～500克/吨，施水量5～200％,维持温度20～50℃，维持时间2～8h。
5.一种权利要求1所述黄曲霉毒素B1降解制剂应用于产品粉碎颗粒的方法，其特征在于将所述黄曲霉毒素B1降解制剂直接施于霉变的粮油、饲料及相关产品粉碎颗粒，粒度50～100目，维持温度一定时间；降解制剂添加量为5～500克/吨，施水量5～200％,温度20～50℃，维持时间2～8h。
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CN117887681A (zh) * 2024-03-13 2024-04-16 潍坊新希望六和饲料科技有限公司 一种辣根过氧化物酶在制备脱霉饲料中的应用
CN117887681B (zh) * 2024-03-13 2024-05-24 潍坊新希望六和饲料科技有限公司 一种辣根过氧化物酶在制备脱霉饲料中的应用

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