CN110171032A - 一种pcb板锣板断刀检测方法 - Google Patents

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李冲
贺波
蒋善刚
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Aoshikang Precision Circuit Huizhou Co Ltd
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    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01V—GEOPHYSICS; GRAVITATIONAL MEASUREMENTS; DETECTING MASSES OR OBJECTS; TAGS
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Abstract

本发明提供一种pcb板锣板断刀检测方法，包括以下步骤：S1.在机台主轴的压力脚位置，对称设置圆孔；S2.将激光头分别装入圆孔内，所述激光头与激光发生器连接；S3.一端的激光头通过光纤连接有读数器，读数器连接有连接器，连接器连接有报警器；S4.连接完成后启动机台电源，调节激光头发出光束的位置，到锣刀刃长的1/3‑1/2的位置；S5.检测测试，观察读数器上的数值，然后开启加工；S6.如果未发生断刀时，刀具将光束一分为二,正常加工；如果发生断刀，报警器报警；机台停止运行；S7.确认报警信息处理断刀轴，开机继续加工；S8.下板检验有无漏锣，走下制程。本发明通过激光头的设置，利用光束位置的精准性，限定光束大小，可以准确判断pcb板锣板断刀的发生。

Description

一种pcb板锣板断刀检测方法
技术领域
本发明属于PCB加工技术领域，具体涉及一种pcb板锣板断刀检测方法。
背景技术
随着电子技术的发展，PCB板已经取代了传统电子元器件的连接方式，被广泛应用于电子产品中。PCB板的锣板是PCB板制作过程中的一个重要工序，是通过工程设计的加工程式将PCB板按客户需要的图形进行切割。目前，在PCB板的加工行业中，为了便于规模生产，往往需要首先制造出含有多个PCB单板的整块PCB板，然后，对整块PCB板进行外形加工，形成多个PCB单板。
在锣板的过程中，断刀漏锣频繁发生，且设备无法识别导致漏锣，影响产品的装配，影响良品率，不利于PCB产业的发展。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种pcb板锣板断刀检测方法，本发明通过激光头的设置，利用光束位置的精准性，限定光束大小，可以准确判断pcb板锣板断刀的发生，再结合读数器记录，可以收集加工参数，调整加工参数尽量降低断刀率，读数器通过连接器与报警器连接，发生断刀后可以马上停机处理，可以追溯识别漏锣的产品，避免影响后续客户的产品装配。
本发明的技术方案为：一种pcb板锣板断刀检测方法，包括以下具体步骤：
S1.在机台主轴的压力脚位置，对称设置圆孔；
S2..将激光头分别装入圆孔内，所述激光头与激光发生器连接；
S3.一端的激光头通过光纤连接有读数器，读数器连接有连接器，连接器连接有报警器；
S4.连接完成后启动机台电源，调节激光头发出光束的位置，到锣刀刃长的1/3-1/2的位置；
S5.检测测试，观察读数器上的数值，然后开启加工；
S6.如果未发生断刀时，刀具将光束一分为二,正常加工；如果发生断刀，报警器报警；机台停止运行；
S7.确认报警信息处理断刀轴，开机继续加工；
S8.下板检验有无漏锣，走下制程。
进一步的，所述报警器设置在机台内，可控制机台的运行。
进一步的，所述圆孔的直径为0.8-2.0mm。
进一步的，所述激光头发出光束的直径≤0.5mm。
进一步的，步骤S6中，出现断刀后，主轴两边光束互通，读数器数值变化，通过连接器传输至报警器，报警器停止机台工作。
本发明通过激光头的设置，利用光束位置的精准性，限定光束大小，可以准确判断pcb板锣板断刀的发生，再结合读数器记录，可以收集加工参数，调整加工参数尽量降低断刀率，读数器通过连接器与报警器连接，发生断刀后可以马上停机处理，可以追溯识别漏锣的产品，避免影响后续客户的产品装配。
附图说明
图1为本发明的加工方法的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种pcb板锣板断刀检测方法，包括以下具体步骤：
S1.在机台主轴1的压力脚2位置，对称设置圆孔21；
S2..将激光头4分别装入圆孔内，所述激光头与激光发生器5连接；
S3.一端的激光头通过光纤6连接有读数器7，读数器连接有连接器8，连接器连接有报警器9；
S4.连接完成后启动机台电源，调节激光头发出光束的位置，到锣刀3刃长的1/2的位置；
S5.检测测试，观察读数器上的数值，然后开启加工；
S6.如果未发生断刀时，刀具将光束一分为二,正常加工；如果发生断刀，报警器报警；机台停止运行；
S7.确认报警信息处理断刀轴，开机继续加工；
S8.下板检验有无漏锣，走下制程。
进一步的，所述报警器设置在机台内，可控制机台的运行。
进一步的，所述圆孔的直径为1.2mm。
进一步的，所述激光头发出光束的直径≤0.5mm。
进一步的，步骤S6中，出现断刀后，主轴两边光束互通，读数器数值变化，通过连接器传输至报警器，报警器停止机台工作。
本发明通过激光头的设置，利用光束位置的精准性，限定光束大小，可以准确判断pcb板锣板断刀的发生，再结合读数器记录，可以收集加工参数，调整加工参数尽量降低断刀率，读数器通过连接器与报警器连接，发生断刀后可以马上停机处理，可以追溯识别漏锣的产品，避免影响后续客户的产品装配。
实施例2
一种pcb板锣板断刀检测方法，包括以下具体步骤：
S1.在机台主轴的压力脚位置，对称设置圆孔；
S2..将激光头分别装入圆孔内，所述激光头与激光发生器连接；
S3.一端的激光头通过光纤连接有读数器，读数器连接有连接器，连接器连接有报警器；
S4.连接完成后启动机台电源，调节激光头发出光束的位置，到锣刀刃长的1/3的位置；
S5.检测测试，观察读数器上的数值，然后开启加工；
S6.如果未发生断刀时，刀具将光束一分为二,正常加工；如果发生断刀，报警器报警；机台停止运行；
S7.确认报警信息处理断刀轴，开机继续加工；
S8.下板检验有无漏锣，走下制程。
进一步的，所述报警器设置在机台内，可控制机台的运行。
进一步的，所述圆孔的直径为0.8mm。
进一步的，所述激光头发出光束的直径为0.5mm。
进一步的，步骤S6中，出现断刀后，主轴两边光束互通，读数器数值变化，通过连接器传输至报警器，报警器停止机台工作。
本发明通过激光头的设置，利用光束位置的精准性，限定光束大小，可以准确判断pcb板锣板断刀的发生，再结合读数器记录，可以收集加工参数，调整加工参数尽量降低断刀率，读数器通过连接器与报警器连接，发生断刀后可以马上停机处理，可以追溯识别漏锣的产品，避免影响后续客户的产品装配。
实施例3
一种pcb板锣板断刀检测方法，包括以下具体步骤：
S1.在机台主轴的压力脚位置，对称设置圆孔；
S2..将激光头分别装入圆孔内，所述激光头与激光发生器连接；
S3.一端的激光头通过光纤连接有读数器，读数器连接有连接器，连接器连接有报警器；
S4.连接完成后启动机台电源，调节激光头发出光束的位置，到锣刀刃长的1/3的位置；
S5.检测测试，观察读数器上的数值，然后开启加工；
S6.如果未发生断刀时，刀具将光束一分为二,正常加工；如果发生断刀，报警器报警；机台停止运行；
S7.确认报警信息处理断刀轴，开机继续加工；
S8.下板检验有无漏锣，走下制程。
进一步的，所述报警器设置在机台内，可控制机台的运行。
进一步的，所述圆孔的直径为1.8mm。
进一步的，所述激光头发出光束的直径为0.4mm。
进一步的，步骤S6中，出现断刀后，主轴两边光束互通，读数器数值变化，通过连接器传输至报警器，报警器停止机台工作。
本发明通过激光头的设置，利用光束位置的精准性，限定光束大小，可以准确判断pcb板锣板断刀的发生，再结合读数器记录，可以收集加工参数，调整加工参数尽量降低断刀率，读数器通过连接器与报警器连接，发生断刀后可以马上停机处理，可以追溯识别漏锣的产品，避免影响后续客户的产品装配。
通过结合企业自身的生产，断刀导致产品漏锣，平均每月15单，一单依锣板叠数4片一叠，即每月漏锣60片，并且长期客户抱怨，影响公司订单份额。通过本发明实施例1-3的方法，每月可节约：15单*4片*700元/PCBA单价=42000元；每年可节约：42000元/月*12月/年=504000元。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过任一现有技术实现。

Claims (5)

1.一种pcb板锣板断刀检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.在机台主轴的压力脚位置，对称设置圆孔；
S2..将激光头分别装入圆孔内，所述激光头与激光发生器连接；
S3.一端的激光头通过光纤连接有读数器，读数器连接有连接器，连接器连接有报警器；
S4.连接完成后启动机台电源，调节激光头发出光束的位置，到锣刀刃长的1/3-1/2的位置；
S5.检测测试，观察读数器上的数值，然后开启加工；
S6.如果未发生断刀时，刀具将光束一分为二,正常加工；如果发生断刀，报警器报警；机台停止运行；
S7.确认报警信息处理断刀轴，开机继续加工；
S8.下板检验有无漏锣，走下制程。
2.根据权利要求1所述的pcb板锣板断刀检测方法，其特征在于，所述报警器设置在机台内，可控制机台的运行。
3.根据权利要求1所述的pcb板锣板断刀检测方法，其特征在于，所述圆孔的直径为0.8-2.0mm。
4.根据权利要求1所述的pcb板锣板断刀检测方法，其特征在于，所述激光头发出光束的直径≤0.5mm。
5.根据权利要求2所述的pcb板锣板断刀检测方法，其特征在于，步骤S6中，出现断刀后，主轴两边光束互通，读数器数值变化，通过连接器传输至报警器，报警器停止机台工作。
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