CN110152334A - 用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔及蒸氨工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔及蒸氨工艺，涉及氨原料循环使用技术领域，包括：蒸氨装置和反应装置；通过蒸氨装置中的加热分解段将待分解液体氯化铵溶液加热，使氯化铵溶液中游离的氨离子蒸出，形成氨气和待反应液体氯化铵溶液，加热分解段内的液体进入到反应装置中，反应生成氯化钙和氨水的反应混合液并进入到蒸馏段内，蒸馏段加热将反应混合液加热，使反应混合液中的氨水加热形成氨气，对氨气进行回收，缓解了现有技术中存在的氨沉淀法制造氢氧化镁，反应过后产生的氯化铵不能循环使用，造成资源的浪费的技术问题，实现了循环利用氨气，有效降低制造氢氧化镁的成本的技术效果。
Description
技术领域
本发明涉及氨原料循环使用技术领域，尤其是涉及一种用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔及蒸氨工艺。
背景技术
氢氧化镁是一种中强碱性白色无定型粉末，被广泛应用于化工、环保、电子、医药及食品等行业，特别是氢氧化镁可作为塑料、橡胶制品优良的阻燃剂及在环保方面作为烟道气脱硫剂和含酸废水的中和剂，因此随着当今社会经济迅猛发展，国家对安全、环保工作的日益加强，氢氧化镁的需求量不断的攀升，其价值则也是不言而喻。目前工业上生产氢氧化镁的主要方法分为物理法(水镁石磨细法)和化学合成法。
(1)物理法(水镁石磨细法)
天然矿物水镁石的主要成分是氢氧化镁,是迄今自然界发现的含镁量最高的一种矿物。水镁石磨细法制备氢氧化镁,是将水镁石粉碎成水镁石粉(150μm),再将水镁石粉气流粉碎至1～26μm粉体(由表面活性剂改性的氢氧化镁)。该氢氧化镁制造工艺简单,价格也较低,但需要较纯净的天然水镁石资源。
(2)化学合成法
化学合成法是利用含有氯化镁(MgCl2)的卤水、卤矿等与苛性碱类物质在水介质中反应,生成氢氧化镁浆料,经过滤、洗涤、干燥制得氢氧化镁。化学合成法中应用较多的方法包括氢氧化钙沉淀法、氢氧化钠沉淀法、氨沉淀法。其中，氨沉淀法是以氨水为沉淀剂,是生产氢氧化镁的一种重要的方法。主要化学反应式：MgCl2+2NH3+2H2O＝Mg(OH)2↓+2NH4Cl氨沉淀法工艺简单，过程易于控制，可制得高纯微细的氢氧化镁，也可生产大晶粒易洗涤的产品。虽然此法氨的利用率低，生产成本较高，但较卤水-氢氧化钠沉淀法，其母液易于回收，可进行后续的研发利用。
但是，在氨沉淀法中，反应过后产生的氯化铵不能循环使用，造成资源的浪费。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，以缓解了现有技术中存在的氨沉淀法制造氢氧化镁，反应过后产生的氯化铵不能循环使用，造成资源的浪费的技术问题。
本发明提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，包括：蒸氨装置和反应装置；
所述蒸氨装置包括加热分解段和蒸馏段，所述加热分解段设置于所述蒸馏段上方，待分解液体进入到所述加热分解段内，所述加热分解段用于将所述待分解液体加热分解，以形成氨气和待反应液体；
所述加热分解段与所述反应装置连通，所述待反应液体进入到所述反应装置内，所述反应装置用于使所述待反应液体发生化学反应，以生成反应混合液；
所述反应装置与所述蒸馏段连通，所述反应混合液进入到所述蒸馏段内，所述蒸馏段用于将所述反应混合液加热分解，以形成氨气和废液。
进一步的，所述加热分解段的底部设置有出液口；
所述出液口与所述反应装置连通，所述加热分解段内的所述待反应液体通过所述出液口进入到所述反应装置内。
进一步的，所述反应装置的侧壁上设置有反应物加入口；
反应物通过所述反应物加入口进入到所述反应装置内，所述反应物与所述反应装置内的所述待反应液体发生化学反应。
进一步的，所述蒸馏段上设置有反应液进入口；
所述反应装置通过液体运输管与所述反应液进入口连通，所述反应装置内的所述反应混合液通过所述液体运输管进入到所述蒸馏段内。
进一步的，所述蒸馏段上设置有热蒸汽口；
所述热蒸汽口位于所述反应液进入口的下方，热蒸汽通过所述热蒸汽口进入到所述蒸馏段内，所述热蒸汽用于将所述蒸馏段内的所述反应混合液加热分解。
进一步的，所述蒸馏段的顶部设置有第一气体排出口；
所述第一气体排出口与所述反应装置连通，所述蒸馏段内的所述氨气和所述热蒸汽通过所述第一气体排出口进入到所述反应装置中。
进一步的，所述反应装置的顶部设置有第二气体排出口；
所述第二气体排出口与所述加热分解段连通，所述反应装置内的所述氨气和所述热蒸汽通过所述第二气体排出口进入到所述加热分解段内。
进一步的，所述蒸氨装置还包括氨冷凝器；
所述加热分解段的顶部设置有第三气体排出口，所述第三气体排出口与所述氨冷凝器连通，所述加热分解段内的所述氨气和所述热蒸汽通过所述第三气体排出口进入到所述氨冷凝器中。
进一步的，所述蒸馏段和所述反应装置之间设置有废液运输管；
所述蒸馏段内的所述废液通过所述废液运输管进入到所述反应装置中。
本发明提供的蒸氨工艺，包括以下步骤：将待分解液体输送至加热分解段中，以将待分解液体内游离态的氨蒸出，以形成氨气和待反应液体；将待反应液体输送至反应装置中，以将待反应液体发生化学反应形成反应混合液；将反应混合液输送至蒸馏段中，以将反应混合液分解为热氨气和废液；蒸馏段内的热蒸汽和热氨气输送至加热分解段中，以对待分解液体加热。
本发明提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，包括：蒸氨装置和反应装置；蒸氨装置包括加热分解段和蒸馏段，加热分解段设置于蒸馏段上方，待分解液体进入到加热分解段内，加热分解段用于将待分解液体加热分解，以形成氨气和待反应液体；加热分解段与反应装置连通，待反应液体进入到反应装置内，反应装置用于使待反应液体发生化学反应，以生成反应混合液；反应装置与蒸馏段连通，反应混合液进入到蒸馏段内，蒸馏段用于将反应混合液加热分解，以形成氨气和废液。通过蒸氨装置中的加热分解段将待分解液体氯化铵溶液加热，使氯化铵溶液中游离的氨离子蒸出，形成氨气和待反应液体氯化铵溶液，加热分解段内的液体进入到反应装置中，反应生成氯化钙和氨水的反应混合液并进入到蒸馏段内，蒸馏段加热将反应混合液加热，使反应混合液中的氨水加热形成氨气，对氨气进行回收，缓解了现有技术中存在的氨沉淀法制造氢氧化镁，反应过后产生的氯化铵不能循环使用，造成资源的浪费的技术问题，实现了循环利用氨气，有效降低制造氢氧化镁的成本的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔的整体结构示意图；
图2为本发明实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔中的蒸氨装置的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔中的反应装置的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔带有氨冷凝器的结构示意图。
图标：100-蒸氨装置；110-加热分解段；111-出液口；112-第三气体排出口；120-蒸馏段；121-反应液进入口；122-热蒸汽口；123-第一气体排出口；130-氨冷凝器；140-混合溶液进入口；200-反应装置；210-反应物加入口；220-第二气体排出口；230-废液排出口；300-废液运输管。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
图1为本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔的整体结构示意图；图2为本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔中的蒸氨装置的结构示意图；图3为本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔中的反应装置的结构示意图；图4为本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔带有氨冷凝器的结构示意图。
如图1-4所示，本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，包括：蒸氨装置100和反应装置200；蒸氨装置100包括加热分解段110和蒸馏段120，加热分解段110设置于蒸馏段120上方，待分解液体进入到加热分解段110内，加热分解段110用于将待分解液体加热分解，以形成氨气和待反应液体；加热分解段110与反应装置200连通，待反应液体进入到反应装置200内，反应装置200用于使待反应液体发生化学反应，以生成反应混合液；反应装置200与蒸馏段120连通，反应混合液进入到蒸馏段120内，蒸馏段120用于将反应混合液加热分解，以形成氨气和废液。
具体的，氨沉淀法制造氢氧化镁的过程中，会产生氢氧化镁和氯化铵的固液混合物，具体方程式：MgCl2+2NH3+2H2O＝Mg(OH)2↓+2NH4Cl，将固液混合物固液分离后，将混合溶液通过蒸氨装置100顶部侧壁的混合溶液进入口140，进入到蒸氨装置100中的加热分解段110内，加热分解段110内的热气体对混合溶液进行加热，混合溶液中游离的氯形成氨气与液体分离，回收氨气。
氨气分离后，溶液进入到反应装置200内，反应装置200内放置有反应物，反应物和氯化铵溶液反应，生成氨水和废液，氨水和废液一同进入到蒸氨装置100中的蒸馏段120内，蒸馏段120的底部设置有蒸汽进入口，热蒸汽从蒸馏段120的底部进入到蒸馏段120内，对氨水和废液进行加热，使氨水转变成氨气，回收氨气。
另外，蒸馏段120内的氨气和热蒸汽回流进入到反应装置200内，并通过反应装置200进入到加热分解段110内，加热分解段110内的氨气和热蒸汽一同从顶部排出，实现对氨气的回收。
反应装置200内的反应物设置为氢氧化钙，具体方程式：2NH4Cl+Ca(OH)2＝CaCl2+2H2O+2NH3↑，将氯化铵溶液反应生成氨水，实现对氨的回收。
反应装置200可设置为反应罐，蒸氨装置100具体设置为蒸氨塔，采用Ф3000筛板蒸氨塔，主要有两大段组成，1～22塔层为蒸氨塔蒸馏段120，23～37塔层为蒸氨塔加热分解段110。
本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，包括：蒸氨装置100和反应装置200；蒸氨装置100包括加热分解段110和蒸馏段120，加热分解段110设置于蒸馏段120上方，待分解液体进入到加热分解段110内，加热分解段110用于将待分解液体加热分解，以形成氨气和待反应液体；加热分解段110与反应装置200连通，待反应液体进入到反应装置200内，反应装置200用于使待反应液体发生化学反应，以生成反应混合液；反应装置200与蒸馏段120连通，反应混合液进入到蒸馏段120内，蒸馏段120用于将反应混合液加热分解，以形成氨气和废液。通过蒸氨装置100中的加热分解段110将待分解液体氯化铵溶液加热，使氯化铵溶液中游离的氨离子蒸出，形成氨气和待反应液体氯化铵溶液，加热分解段110内的液体进入到反应装置200中，反应生成氯化钙和氨水的反应混合液并进入到蒸馏段120内，蒸馏段120加热将反应混合液加热，使反应混合液中的氨水加热形成氨气，对氨气进行回收，缓解了现有技术中存在的氨沉淀法制造氢氧化镁，反应过后产生的氯化铵不能循环使用，造成资源的浪费的技术问题，实现了循环利用氨气，有效降低制造氢氧化镁的成本的技术效果。
在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔中的加热分解段110的底部设置有出液口111；出液口111与反应装置200连通，加热分解段110内的待反应液体通过出液口111进入到反应装置200内。
具体的，在加热分解段110的底部设置有出液口111，氯化镁和氨水反应生成后的待分解液体进入到加热分解段110内，加热分解段110内具有热氨气和热蒸汽将待分解液体中游离的氨蒸出，形成氨气，回收待分解液体中的氨，回收完毕后形成待反应液体，待反应液体通过出液口111进入到反应装置200内。
进一步的，反应装置200的侧壁上设置有反应物加入口210；反应物通过反应物加入口210进入到反应装置200内，反应物与反应装置200内的待反应液体发生化学反应。
具体的，反应装置200的侧壁上设置有反应物加入口210，反应物通过反应物加入口210进入到反应装置200内，反应物与反应装置200内的待反应液体发生化学反应，反应物具体为氢氧化钙，生成氯化钙和氨水的反应混合液。
进一步的，蒸馏段120上设置有反应液进入口121；反应装置200通过液体运输管与反应液进入口121连通，反应装置200内的反应混合液通过液体运输管进入到蒸馏段120内。
进一步的，蒸馏段120上设置有热蒸汽口122；热蒸汽口122位于反应液进入口121的下方，热蒸汽通过热蒸汽口122进入到蒸馏段120内，热蒸汽用于将蒸馏段120内的反应混合液加热分解。
具体的，蒸馏段120上设置反应液进入口121和热蒸汽口122，反应装置200内反应后生产的氯化钙和氨水的反应混合液通过反应液进入口121进入到蒸馏段120内，外部热蒸汽通过蒸馏段120底部的热蒸汽口122进入到蒸馏段120内，利用热蒸汽对反应混合液加热，使反应混合液中的氨水转变成氨气，实现氨气的回收。
本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，通过在加热分解段110的底部设置出液口111，加热分解段110内待分解液体将游离态的氨蒸出后形成的待反应溶液通过出液口111进入到反应装置200内，反应装置200对待反应液体产生反应，生成氯化钙和氨水的混合液体，并通过反应液进入口121进入到蒸馏段120内，利用从蒸馏段120底部进入的热蒸汽对混合液体中的氨水转变成氨气。
在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔中的蒸馏段120的顶部设置有第一气体排出口123；第一气体排出口123与反应装置200连通，蒸馏段120内的氨气和热蒸汽通过第一气体排出口123进入到反应装置200中。
具体的，在蒸馏段120的顶部设置第一气体排出口123，蒸馏段120内的氨气和热蒸汽通过第一气体排出口123进入到反应装置200中。
进一步的，反应装置200的顶部设置有第二气体排出口220；第二气体排出口220与加热分解段110连通，反应装置200内的氨气和热蒸汽通过第二气体排出口220进入到加热分解段110内。
具体的，反应装置200的顶部设置第二气体排出口220，反应装置200内的氨气和热蒸汽通过第二气体排出口220进入到加热分解段110内。
进一步的，蒸氨装置100还包括氨冷凝器130；加热分解段110的顶部设置有第三气体排出口112，第三气体排出口112与氨冷凝器130连通，加热分解段110内的氨气和热蒸汽通过第三气体排出口112进入到氨冷凝器130中。
具体的，在加热分解段110的顶部设置第三气体排出口112，并且第三气体排出口112与氨冷凝器130连通，加热分解段110内的氨气和热蒸汽通过第三气体排出口112进入到氨冷凝器130中，氨冷凝器130对氨气和热蒸汽进行冷凝，将热蒸汽冷凝呈液体，并将氨气排出，便于回收利用，实现热蒸汽和氨气之间的分离。
本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，通过氨冷凝器130的设置，将氨气和热蒸汽进行分离，便于重新回收利用氨气。
在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔中的蒸馏段120和反应装置200之间设置有废液运输管300；蒸馏段120内的废液通过废液运输管300进入到反应装置200中。
进一步的，反应装置200的底部设置有废液排出口230；反应装置200内的废液通过废液排出口230排出。
具体的，蒸馏段120和反应装置200之间设置废液运输管300，蒸馏段120内残留的氯化钙废液通过废液运输管300进入到反应装置200的底部中，由于反应装置200的底部的压力相较于蒸馏段120的温度和压力都较高，氯化钙废液进入到反应装置200的底部后，氯化钙废液会闪发蒸汽回收，回收的蒸汽重新进入到蒸馏段120中，回收的蒸汽也可做其他用途，废液通过反应装置200底部设置的废液排出口230排出。
另外，在蒸馏段120的底部还设置排净口，当废液运输管300处于关闭状态时，蒸馏段120内的废液可通过排净口排出。
本实施例提供的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，通过废液运输管300的设置，使蒸馏段120内的废液进入到反应装置200内，与反应装置200内残留的废液一同通过废液排出口230排出。
本实施例提供的蒸氨工艺，包括以下步骤：将待分解液体输送至加热分解段110中，以将待分解液体内游离态的氨蒸出，以形成氨气和待反应液体；将待反应液体输送至反应装置200中，以将待反应液体发生化学反应形成反应混合液；将反应混合液输送至蒸馏段120中，以将反应混合液分解为热氨气和废液；蒸馏段120内的热蒸汽和热氨气输送至加热分解段110中，以对待分解液体加热。
具体的，生成氢氧化镁后进行固液分离，将生成氢氧化镁时所产生的溶液分离，得到待分解液体，待分解液体内包含氯化铵溶液和游离态的氨离子，待分解液体进入到加热分解段110中，加热分解段110内的热蒸汽和热氨气对待分解液体进行加热，将待分解液体内的游离态的氨离子蒸出形成氨气，并且形成待反应液体，待反应液体进入到反应装置200中，反应装置200内储放有反应物，待反应液体与反应物发生化学反应，形成反应混合液，其中反应物为氢氧化钙，发生如下反应：2NH4Cl+Ca(OH)2＝CaCl2+2H2O+2NH3↑，反应混合液包括氯化钙和氨水，进入到蒸馏段120中，蒸馏段120内的热蒸汽对反应混合液进行加热，将氨水加热形成热氨气，热蒸汽和热氨气重新进入到加热分解段110内，实现氨的回收利用。
本实施例提供的蒸氨工艺，通过上述步骤实现对氨的回收利用，回收后的氨可继续用于制造氢氧化镁，节约能源。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，其特征在于，包括：蒸氨装置(100)和反应装置(200)；
所述蒸氨装置(100)包括加热分解段(110)和蒸馏段(120)，所述加热分解段(110)设置于所述蒸馏段(120)上方，待分解液体进入到所述加热分解段(110)内，所述加热分解段(110)用于将所述待分解液体加热分解，以形成氨气和待反应液体；
所述加热分解段(110)与所述反应装置(200)流体连通，所述待反应液体进入到所述反应装置(200)内，所述反应装置(200)用于使所述待反应液体发生化学反应，以生成反应混合液；
所述反应装置(200)与所述蒸馏段(120)连通，所述反应混合液进入到所述蒸馏段(120)内，所述蒸馏段(120)用于将所述反应混合液加热分解，以形成氨气和废液。
2.根据权利要求1所述的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，其特征在于，所述加热分解段(110)的底部设置有出液口(111)；
所述出液口(111)与所述反应装置(200)连通，所述加热分解段(110)内的所述待反应液体通过所述出液口(111)进入到所述反应装置(200)内。
3.根据权利要求2所述的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，其特征在于，所述反应装置(200)的侧壁上设置有反应物加入口(210)；
反应物通过所述反应物加入口(210)进入到所述反应装置(200)内，所述反应物与所述反应装置(200)内的所述待反应液体发生化学反应。
4.根据权利要求3所述的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，其特征在于，所述蒸馏段(120)上设置有反应液进入口(121)；
所述反应装置(200)通过液体运输管与所述反应液进入口(121)连通，所述反应装置(200)内的所述反应混合液通过所述液体运输管进入到所述蒸馏段(120)内。
5.根据权利要求4所述的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，其特征在于，所述蒸馏段(120)上设置有热蒸汽口(122)；
所述热蒸汽口(122)位于所述反应液进入口(121)的下方，热蒸汽通过所述热蒸汽口(122)进入到所述蒸馏段(120)内，所述热蒸汽用于将所述蒸馏段(120)内的所述反应混合液加热分解。
6.根据权利要求5所述的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，其特征在于，所述蒸馏段(120)的顶部设置有第一气体排出口(123)；
所述第一气体排出口(123)与所述反应装置(200)连通，所述蒸馏段(120)内的所述氨气和所述热蒸汽通过所述第一气体排出口(123)进入到所述反应装置(200)中。
7.根据权利要求6所述的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，其特征在于，所述反应装置(200)的顶部设置有第二气体排出口(220)；
所述第二气体排出口(220)与所述加热分解段(110)连通，所述反应装置(200)内的所述氨气和所述热蒸汽通过所述第二气体排出口(220)进入到所述加热分解段(110)内。
8.根据权利要求7所述的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，其特征在于，所述蒸氨装置(100)还包括氨冷凝器(130)；
所述加热分解段(110)的顶部设置有第三气体排出口(112)，所述第三气体排出口(112)与所述氨冷凝器(130)连通，所述加热分解段(110)内的所述氨气和所述热蒸汽通过所述第三气体排出口(112)进入到所述氨冷凝器(130)中。
9.根据权利要求1所述的用于高纯氢氧化镁生产的蒸氨塔，其特征在于，所述蒸馏段(120)和所述反应装置(200)之间设置有废液运输管(300)；
所述蒸馏段(120)内的所述废液通过所述废液运输管(300)进入到所述反应装置(200)中。
10.一种蒸氨工艺，其特征在于，包括以下步骤：
将待分解液体输送至加热分解段(110)中，以将待分解液体内游离态的氨蒸出，以形成氨气和待反应液体；
将待反应液体输送至反应装置(200)中，以将待反应液体发生化学反应形成反应混合液；
将反应混合液输送至蒸馏段(120)中，以将反应混合液分解为热氨气和废液；
蒸馏段(120)内的热蒸汽和热氨气输送至加热分解段(110)中，以对待分解液体加热。
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