CN110150765B - 一种3d导液件及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种3D导液件，包括主体，主体具有相邻设置的第一导液区和第二导液区，第一导液区和第二导液区平行设置，第一导液区包括相邻设置的第一凸起区域和第一凹陷区域，第二导液区包括相邻设置的第二凸起区域和第二凹陷区域，第一凸起区域和第二凹陷区域通过第一连接部连接，第一凹陷区域和第二凸起区域通过第二连接部连接，第一连接部贯设第一撕裂口，第二连接部贯设第二撕裂口。液体通过第一撕裂口、第二撕裂口这一种途径实现烟油的供给，另第一导液区、第二导液区均可以吸附/输送烟油，依次保证了烟油的顺畅供给，还可防止多余的烟油泄露。

Description

一种3D导液件及其制作方法

技术领域

本发明涉及一种3D导液件及其制作方法。

背景技术

目前市场上常用的雾化芯都是由导油棉和发热丝构成，导油棉的成型工艺一般采用压接成型的方式，将蓬松的棉花挤压使其具有一定的形状，例如圆柱状，然后将发热丝缠绕于导油棉内，其中导油棉的作用是在工作时把烟油从油杯导入雾化区(发热丝或者发热片)，不工作时，把烟油挡在油杯里不至于泄露，因此导油棉的性能至关重要，太松会导致漏油，太紧则供油不足导致雾化区内发热丝局部干烧，进而将棉花烧焦，甚至直接烧毁雾化芯，直接影响了雾化芯的使用寿命。而目前的导油棉也普遍存在如下问题：

1，导油棉过紧，即导油棉挤压成型的时候棉花之间过紧，虽然不工作时不泄露，但是连续工作时就容易出现导油不足造成局部干烧，直接影响到雾化芯的使用寿命。

2，导油棉为了追求导油顺畅缠绕时过于松散，此时导油棉供油过剩，造成雾化芯在使用时喷油或者非工作状态下漏油。

因此，针对上述问题，急需设计一种导油棉，以解决供油不足和供油过剩的问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种3D导液件及其制作方法，其具有供油顺畅、防干烧、漏油的特性。

本发明是这样实现的：一种3D导液件的制作方法，其包括以下步骤：

提供一压座，所述压座包括相对设置的第一基体和第二基体，第一基体设置有相邻设置的第一区域和第二区域，第一区域和第二区域平行设置，且第一区域和第二区域均沿前后方向延伸设置，第一区域朝上凸设多个第一凸出部，在第一区域内前后相邻的两个第一凸出部之间具有第一间隙，在左右方向上相邻的两个第一凸出部之间具有第二间隙；第二基体设置有相邻设置的第三区域和第四区域，第三区域和第四区域平行设置，且第三区域和第四区域均沿前后方向延伸设置，第三区域朝下凸设多个第三凸出部，在第三区域内前后相邻的两个第三凸出部之间具有第三间隙，在左右方向上相邻的两个第三凸出部之间具有第四间隙；第一区域对应所述第四区域，第二区域对应所述第三区域，第三凸出部对应第二间隙，第一凸出部对应第四间隙；

将一平板状的导液材料至于第一基体和第二基体之间，将第一基体和第二基体相互靠近，第一凸出部向上运动挤压所述导液材料的下表面，第三凸出部向下运动挤压所述导液材料的上表面，第一基体和第二基体继续靠近，第一凸出部的左右两侧分别抵接左右方向上相邻的两个第三凸出部，位于第一凸出部和第三凸出部交界处的导液材料的被切出一个开口，第一凸出部继续将导液材料向上推动，第三凸出部将导液材料继续向下推动，然后挤出成型。所述导液材料挤压成型后，制得3D导液件，所述3D导液件包括一主体，所述主体具有相邻设置的第一导液区和第二导液区，第一导液区和第二导液区平行设置，第一导液区和第二导液区上下错位设置，所述第一导液区和第二导液区的交界处具有所述开口。

第二区域朝上凸设多个第二凸出部，第四区域朝下凸设多个第四凸出部，所述第二凸出部和第一凸出部在前后方向交错设置，且第二凸出部和第一凸出部在前后方向具有距离间隔；所述第四凸出部和第三凸出部在前后方向交错设置，且第四凸出部和第三凸出部在前后方向具有距离间隔。

一种3D导液件的制作方法，其包括以下步骤：

提供一压座，所述压座包括相对设置的第一滚轴和第二滚轴，第一滚轴设置有相邻设置的第一区域和第二区域，第一区域和第二区域平行设置，且第一区域和第二区域均环设于第一滚轴的表面，第一区域凸设多个第一凸出部，在一个第一区域内相邻的两个第一凸出部之间具有第一间隙；第二滚轴设置有相邻设置的第三区域和第四区域，第三区域和第四区域平行设置，且第三区域和第四区域均环设于第二滚轴的表面，第三区域凸设多个第三凸出部，在一个第三区域内相邻的两个第三凸出部之间具有第三间隙，第一区域对应所述第四区域，第二区域对应所述第三区域；

将一平板状的导液材料至于第一滚轴和第二滚轴之间，将第一滚轴和/或第二滚轴转动，第一凸出部向第四区域运动挤压所述导液材料的一面，第三凸出部向第二区域运动挤压所述导液材料的另表面，第一凸出部的左右两侧分别抵接左右方向上相邻的两个第三凸出部，位于第一凸出部和第三凸出部交界处的导液材料的被切出一个开口，继续滚动第一滚轴和/或第二滚轴转动，第一凸出部继续将导液材料向第四区域推动，第三凸出部继续将导液材料继续向第二区域推动，继续滚动第一滚轴和/或第二滚轴转动，所述第一凸出部和第三凸出部分离，导液材料受挤压后成型。

沿与第一滚轴的轴向垂直的剖面观之，所述第一凸出部的顶部和所述第一区域之间通过第一斜面连接，沿与第二滚轴的轴向垂直的剖面观之，所述第三凸出部的顶部和所述第三区域之间通过第二斜面连接，且所述第一斜面位于第一间隙，第二斜面位于第三间隙。

本发明提供了一种3D导液件的制作方法，其制作工艺简单，操作方便，便于批量化生产。

一种的3D导液件，其包括：

一主体，所述主体具有相邻设置的第一导液区和第二导液区，第一导液区和第二导液区平行设置，所述第一导液区包括相邻设置的第一凸起区域和第一凹陷区域，所述第二导液区包括相邻设置的第二凸起区域和第二凹陷区域，所述第一凸起区域和第二凹陷区域通过第一连接部连接，所述第一凹陷区域和第二凸起区域通过第二连接部连接，第一连接部贯设第一撕裂口，第二连接部贯设第二撕裂口。

所述主体呈水平设置，第一凸起区域向上凸，第一凹陷区域向下凹，第一连接部连接第一凸起区域的下部和第二凹陷区域的上部，第一撕裂口沿水平方向贯穿第一连接部；第二凸起区域向上凸，第二凹陷区域向下凹，第二连接部连接第一凹陷区域的上部和第二凸起区域的下部，第二撕裂口沿水平方向贯穿第二连接部。

第一凸起区域和第一凹陷区域通过第一转接部连接，第二凸起区域和第二凹陷区域通过第二转接部连接，第一转接部、第二转接部均呈竖直设置，或者第一转接部、第二转接部均呈倾斜设置。

第一撕裂口沿第一导液区的延伸方向设置、第二撕裂口沿第二导液区的延伸方向设置。

本发明提供一种3D导液件，所述第一凸起区域和第二凹陷区域通过第一连接部连接，所述第一凹陷区域和第二凸起区域通过第二连接部连接，第一连接部贯设第一撕裂口，第二连接部贯设第二撕裂口，液体通过第一撕裂口、第二撕裂口这一种途径实现烟油的供给，另第一导液区、第二导液区均可以吸附/输送烟油，依次保证了烟油的顺畅供给，还可防止多余的烟油泄露。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的3D导液件的立体图；

图2为本发明提供的第一实施例立体分解图；

图3为本发明提供的第一基体和第二基体的剖视图；

图4为本发明提供的第一基体和第二基体压合后的剖视图；

图5为本发明提供的另一视角第一基体和第二基体压合后的剖视图；

图6为本发明提供的第一基体和第二基体的第二实施例的示意图；

图7为本发明提供的第三实施例的立体图；

图8为本发明提供的第三实施例的剖视图；

图9为本发明提供的图8的局部放大图；

图10为本发明提供的图7的局部放大图；

图11为本发明提供的第三实施例的平面示意图

图12为本发明提供的第四实施例的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-11，本发明实施例提供一种3D导液件及其制作方法，具体请参见如下叙述。

请参见图2-6，一种3D导液件的制作方法，其包括以下步骤：

提供一压座，所述压座包括相对设置的第一基体11和第二基体12，第一基体11设置有相邻设置的第一区域111和第二区域112，第一区域111和第二区域112平行设置，且第一区域111和第二区域112均沿前后方向延伸设置，第一区域111朝上凸设多个第一凸出部113，在第一区域111内前后相邻的两个第一凸出部113之间具有第一间隙114，在左右方向上相邻的两个第一凸出部113之间具有第二间隙115；第二基体12设置有相邻设置的第三区域121和第四区域122，第三区域121和第四区域122平行设置，且第三区域121和第四区域122均沿前后方向延伸设置，第三区域121朝下凸设多个第三凸出部123，在第三区域121内前后相邻的两个第三凸出部123之间具有第三间隙124，在左右方向上相邻的两个第三凸出部123之间具有第四间隙125；第一区域111对应所述第四区域122，第二区域112对应所述第三区域121，第三凸出部123对应第二间隙115，第一凸出部113对应第四间隙125；

将一平板状的导液材料2至于第一基体11和第二基体12之间，将第一基体11和第二基体12相互靠近，第一凸出部113向上运动挤压所述导液材料2的下表面，第三凸出部123向下运动挤压所述导液材料2的上表面，第一基体11和第二基体12继续靠近，第一凸出部113的左右两侧分别抵接左右方向上相邻的两个第三凸出部123，位于第一凸出部113和第三凸出部123交界处的导液材料2的被切出一个开口，第一凸出部113继续将导液材料2向上推动，第三凸出部123将导液材料2继续向下推动，然后挤出成型。

第二区域112朝上凸设多个第二凸出部116，第四区域122朝下凸设多个第四凸出部126，所述第二凸出部116和第一凸出部113在前后方向交错设置，且第二凸出部116和第一凸出部113在前后方向具有距离间隔；所述第四凸出部126和第三凸出部123在前后方向交错设置，且第四凸出部126和第三凸出部123在前后方向具有距离间隔。

请参见图7-11，一种3D导液件的制作方法，其包括以下步骤：

提供一压座，所述压座包括相对设置的第一滚轴21和第二滚轴22，第一滚轴21设置有相邻设置的第一区域211和第二区域212，第一区域211和第二区域212平行设置，且第一区域211和第二区域212均环设于第一滚轴21的表面，第一区域211凸设多个第一凸出部213，在一个第一区域211内相邻的两个第一凸出部213之间具有第一间隙214；第二滚轴22设置有相邻设置的第三区域221和第四区域222，第三区域221和第四区域222平行设置，且第三区域221和第四区域222均环设于第二滚轴22的表面，第三区域221凸设多个第三凸出部223，在一个第三区域221内相邻的两个第三凸出部223之间具有第三间隙224，第一区域211对应所述第四区域222，第二区域212对应所述第三区域221；

将一平板状的导液材料2至于第一滚轴21和第二滚轴22之间，将第一滚轴21和/或第二滚轴22转动，第一凸出部213向第四区域222运动挤压所述导液材料2的一面，第三凸出部223向第二区域212运动挤压所述导液材料2的另表面，第一凸出部213的左右两侧分别抵接左右方向上相邻的两个第三凸出部223，位于第一凸出部213和第三凸出部223交界处的导液材料2的被切出一个开口，继续滚动第一滚轴21和/或第二滚轴22转动，第一凸出部213继续将导液材料2向第四区域222推动，第三凸出部223继续将导液材料2继续向第二区域212推动，继续滚动第一滚轴21和/或第二滚轴22转动，所述第一凸出部213和第三凸出部223分离，导液材料2受挤压后成型。

沿与第一滚轴21的轴向垂直的剖面观之，所述第一凸出部213的顶部和所述第一区域211之间通过第一斜面215连接，沿与第二滚轴22的轴向垂直的剖面观之，所述第三凸出部223的顶部和所述第三区域221之间通过第二斜面225连接，且所述第一斜面215位于第一间隙214，第二斜面225位于第三间隙224。

请参见图1，本发明提供一种3D导液件，使用本发明提供的方法制作成型的产品，其包括：一主体3，所述主体3具有相邻设置的第一导液区31和第二导液区32，第一导液区31和第二导液区32平行设置，所述第一导液区31包括相邻设置的第一凸起区域311和第一凹陷区域312，所述第二导液区32包括相邻设置的第二凸起区域321和第二凹陷区域312，所述第一凸起区域311和第二凹陷区域312通过第一连接部33连接，所述第一凹陷区域312和第二凸起区域321通过第二连接部34连接，第一连接部33贯设第一撕裂口331，第二连接部34贯设第二撕裂口341。举例说明，第一撕裂口331、第二撕裂口341由第一凸出部113和第三凸出部123交界处的导液材料2的被切出一个开口形成，第一凸出部113和第三凸出部123相遇时，就相当于两块切刀，将在此处的导液材料2切开一个开口；

再例如，在第二实施例中，第一凸出部213和第三凸出部223交界处的导液材料2的被切出一个开口，进而形成第一撕裂口331、第二撕裂口341，继续滚动第一滚轴21和/或第二滚轴22转动，第一凸出部213继续将导液材料2向第四区域222推动，第三凸出部223继续将导液材料2继续向第二区域212推动，将第一撕裂口331、第二撕裂口341在竖向拉伸，同时也伴随着横向的拉伸，第一凸出部213向下挤压导液材料2，进而形成第一凹陷区域312，第三凸出部223向上挤压导液材料2，进而形成第二凸起区域321。

所述主体3呈水平设置，第一凸起区域311向上凸，第一凹陷区域312向下凹，第一连接部33连接第一凸起区域311的下部和第二凹陷区域312的上部，第一撕裂口331沿水平方向贯穿第一连接部33；第二凸起区域321向上凸，第二凹陷区域312向下凹，第二连接部34连接第一凹陷区域312的上部和第二凸起区域321的下部，第二撕裂口341沿水平方向贯穿第二连接部34。

第一凸起区域311和第一凹陷区域312通过第一转接部313连接，第二凸起区域321和第二凹陷区域312通过第二转接部323连接，第一转接部313、第二转接部323均呈竖直设置，或者第一转接部313、第二转接部323均呈倾斜设置。第一撕裂口331沿第一导液区31的延伸方向设置、第二撕裂口341沿第二导液区32的延伸方向设置。

本发明提供一种3D导液件，使用本发明提供的方法制作成型的产品，3D导液件由导油棉或者无纺布构成，经过的3d处理，即导油棉通过，冲压或者滚压方法把导油棉压合成立体的三维图形，内外都是三维的结构，立体结构里面，导油棉通过压实后，又同时复合了一定的空隙(根据雾化器的类型来决定它的大小和数量)，目的是增加储油空间，3d处理后的导油棉，会比常规的厚度加厚了，但是导油棉的数量跟以往并没有发生变化，只是增加了立体效果和一定空隙，只是厚度增加了，这样不至于单口储油量不够，同时导油棉被压实后在工作时，遇到烟油会有膨胀从而不容易造成局部的干烧。3d处理后的导油棉，3d改性后，虽然局部有被压实，但是中间布满无数个小孔，来促使它供油流畅。传统的导油棉是没有为导油开孔的(即本设计导液件内开设的第一撕裂口331、第二撕裂口341)。改性后的导油棉要比传统的导油棉储存更多的烟油，同时具有更好的导油性能，有的接触部分干脆就是细小的孔洞(即本设计导液件内开设的第一撕裂口331、第二撕裂口341)，再加上导油棉本身也可以供油，可以实现良好的供油，同时第一导液区31和第二导液区32利用导油棉自身的吸附烟油特性，可以含住烟油、储存烟油，防止漏油。因此这种3D导液件性能更优良，缓解了两个平衡带来的矛盾。图11位一种简单的3D导油件4，通过冲压形成的孔41.其原理类似，不再叙述。

还有可以将导油棉3d处理后与无纺布的复合处理，经过3d处理的导油棉内外都是细小的凹凸不平的肌理和孔洞，在装发热丝或者发热片时会不平，需要靠近发热片或者发热丝的一面再复合一层平整的无纺布，实际传统的导油棉也是这么做的，一是起到美观作用，二是让它更平整，特别是采用发热片时更不了缺少，同时还有一个防止油渗漏的作用，因为导油棉有时候会有一些细小的棉线搭到雾化芯内壁，造成毛细作用使雾化芯漏油。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种3D导液件的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供一压座，所述压座包括相对设置的第一基体和第二基体，所述第一基体设置有相邻设置的第一区域和第二区域，所述第一区域和所述第二区域平行设置，且所述第一区域和所述第二区域均沿前后方向延伸设置，所述第一区域朝上凸设多个第一凸出部，在所述第一区域内前后相邻的两个所述第一凸出部之间具有第一间隙，在左右方向上相邻的两个所述第一凸出部之间具有第二间隙；第二基体设置有相邻设置的第三区域和第四区域，所述第三区域和所述第四区域平行设置，且所述第三区域和所述第四区域均沿前后方向延伸设置，所述第三区域朝下凸设多个第三凸出部，在所述第三区域内前后相邻的两个所述第三凸出部之间具有第三间隙，在左右方向上相邻的两个所述第三凸出部之间具有第四间隙；所述第一区域对应所述第四区域，所述第二区域对应所述第三区域，所述第三凸出部对应所述第二间隙，所述第一凸出部对应所述第四间隙；

将一平板状的导液材料置于所述第一基体和所述第二基体之间，将所述第一基体和所述第二基体相互靠近，所述第一凸出部向上运动挤压所述导液材料的下表面，所述第三凸出部向下运动挤压所述导液材料的上表面，所述第一基体和所述第二基体继续靠近，所述第一凸出部的左右两侧分别抵接左右方向上相邻的两个所述第三凸出部，位于所述第一凸出部和所述第三凸出部交界处的导液材料被切出一个开口，所述第一凸出部继续将所述导液材料向上推动，所述第三凸出部将所述导液材料继续向下推动，然后挤出成型。

2.如权利要求1所述的3D导液件的制作方法，其特征在于，所述第二区域朝上凸设多个第二凸出部，所述第四区域朝下凸设多个第四凸出部，所述第二凸出部和所述第一凸出部在前后方向交错设置，且所述第二凸出部和所述第一凸出部在前后方向具有距离间隔；所述第四凸出部和所述第三凸出部在前后方向交错设置，且所述第四凸出部和所述第三凸出部在前后方向具有距离间隔。

3.如权利要求1所述的3D导液件的制作方法，其特征在于，所述导液材料挤压成型后，制得3D导液件，所述3D导液件包括一主体，所述主体具有相邻设置的第一导液区和第二导液区，所述第一导液区和所述第二导液区平行设置，所述第一导液区和所述第二导液区上下错位设置，所述第一导液区和所述第二导液区的交界处具有所述开口。

4.一种3D导液件的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供一压座，所述压座包括相对设置的第一滚轴和第二滚轴，所述第一滚轴设置有相邻设置的第一区域和第二区域，所述第一区域和所述第二区域平行设置，且所述第一区域和所述第二区域均环设于所述第一滚轴的表面，所述第一区域凸设多个第一凸出部，在一个所述第一区域内相邻的两个所述第一凸出部之间具有第一间隙；所述第二滚轴设置有相邻设置的第三区域和第四区域，所述第三区域和所述第四区域平行设置，且所述第三区域和所述第四区域均环设于所述第二滚轴的表面，所述第三区域凸设多个第三凸出部，在一个所述第三区域内相邻的两个所述第三凸出部之间具有第三间隙，所述第一区域对应所述第四区域，所述第二区域对应所述第三区域；

将一平板状的导液材料置于所述第一滚轴和所述第二滚轴之间，将所述第一滚轴和/或所述第二滚轴转动，所述第一凸出部向所述第四区域运动挤压所述导液材料的一面，所述第三凸出部向所述第二区域运动挤压所述导液材料的另一表面，所述第一凸出部的左右两侧分别抵接左右方向上相邻的两个所述第三凸出部，位于所述第一凸出部和所述第三凸出部交界处的所述导液材料被切出一个开口，继续滚动所述第一滚轴和/或所述第二滚轴，所述第一凸出部继续将所述导液材料向所述第四区域推动，所述第三凸出部继续将所述导液材料继续向所述第二区域推动，继续滚动所述第一滚轴和/或所述第二滚轴转动，所述第一凸出部和所述第三凸出部分离，所述导液材料受挤压后成型。

5.如权利要求4所述的3D导液件的制作方法，其特征在于，沿与所述第一滚轴的轴向垂直的剖面观之，所述第一凸出部的顶部和所述第一区域之间通过第一斜面连接，沿与所述第二滚轴的轴向垂直的剖面观之，所述第三凸出部的顶部和所述第三区域之间通过第二斜面连接，且所述第一斜面位于所述第一间隙，所述第二斜面位于所述第三间隙。

6.一种3D导液件，其特征在于，包括：

一主体，所述主体具有相邻设置的第一导液区和第二导液区，所述第一导液区和所述第二导液区平行设置，所述第一导液区包括相邻设置的第一凸起区域和第一凹陷区域，所述第二导液区包括相邻设置的第二凸起区域和第二凹陷区域，所述第一凸起区域和所述第二凹陷区域通过第一连接部连接，所述第一凹陷区域和所述第二凸起区域通过第二连接部连接，所述第一连接部贯设第一撕裂口，第二连接部贯设第二撕裂口；所述主体呈水平设置，所述第一凸起区域向上凸，所述第一凹陷区域向下凹，所述第一连接部连接所述第一凸起区域的下部和所述第二凹陷区域的上部，所述第一撕裂口沿水平方向贯穿所述第一连接部；所述第二凸起区域向上凸，所述第二凹陷区域向下凹，所述第二连接部连接所述第一凹陷区域的上部和所述第二凸起区域的下部，所述第二撕裂口沿水平方向贯穿所述第二连接部；所述第一凸起区域和所述第一凹陷区域通过第一转接部连接，所述第二凸起区域和所述第二凹陷区域通过第二转接部连接，所述第一转接部、所述第二转接部均呈竖直设置，或者所述第一转接部、所述第二转接部均呈倾斜设置。