CN110145976A - 一种射孔弹防爆自动压制装配技术 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种射孔弹防爆自动压制装配技术，包括防爆间，所述防爆间包括防爆墙、泄爆墙和第一防爆钢板，所述防爆墙位于防爆间的两侧设置，所述泄爆墙位于防爆间后侧设置，所述第一防爆钢板墙位于防爆间前侧设置，所述第一防爆钢板墙表面开设有第一防爆传递窗与防爆室门，所述防爆墙内侧位于第一防爆钢板墙底部设置有防爆电气柜，所述防爆间内部设置有第二防爆钢板墙，所述第二防爆钢板墙两侧之间开设有第二防爆传递窗，所述第二防爆传递窗两侧之间设置有压制间多工位输送机构。本发明本发明通过采用防爆机器人代替工作人员进行压装工作，有效的减少人工操作人员，减少因射孔弹压装过程中爆炸产生的危害，并且减少人工劳动力。
Description
技术领域
本发明涉及射孔弹压装技术领域，特别涉及一种射孔弹防爆自动压制装配技术。
背景技术
射孔器是用于油气井射孔的器材(或装置)及其配套件的组合体，其作用是打开井下封闭油气层的套管、水泥环并深入油气层，建立井筒与油气层间连通的通道，其性能的好坏直接影响到射孔完井效果。
然而，射孔弹在实际压装过程中存在着较大的安全隐患，这是由于在弹压装置压装时弹药很容易燃爆，这样对操作人员将带来严重的危害，并且现阶段包括射孔弹生产在内的整个民爆行业，关于自动化生产、智能化、安全生产方面研究和应用都较少。
因此，发明一种射孔弹防爆自动压制装配技术来解决上述问题很有必要。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种射孔弹防爆自动压制装配技术，本发明通过采用防爆机器人代替工作人员进行压装工作，有效的减少人工操作人员，减少因射孔弹压装过程中爆炸产生的危害，并且减少人工劳动力，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种射孔弹防爆自动压制装配技术，包括防爆间，所述防爆间包括防爆墙、泄爆墙和第一防爆钢板墙，所述防爆墙位于防爆间的两侧设置，所述泄爆墙位于防爆间后侧设置，所述第一防爆钢板墙位于防爆间前侧设置，所述第一防爆钢板墙表面开设有第一防爆传递窗与防爆室门，所述防爆墙内侧位于第一防爆钢板墙底部设置有防爆电气柜，所述防爆间内部设置有第二防爆钢板墙，所述第二防爆钢板墙两侧之间开设有第二防爆传递窗，所述第一防爆传递窗内部设置有托盘输送平台，所述第二防爆传递窗两侧之间设置有压制间多工位输送机构，所述压制间多工位输送机构左侧底部设置有四工位旋转提升机构，所述防爆间内部位于第二防爆钢板墙左侧设置有第一防爆机器人，所述防爆间内部位于第二防爆钢板墙右侧设置有射孔弹压机工装、第二防爆机器人和弹口清理封口装置，所述防爆间内部设置有视觉识别定位系统。
优选的，所述托盘输送平台包括外侧托盘、内部托盘和托盘输送台，所述外侧托盘位于第一防爆钢板墙底部设置，所述内部托盘位于第一防爆钢板墙顶部设置，所述托盘输送台均位于外侧托盘与内部托盘内部设置。
优选的，所述压制间多工位输送机构包括输送机架，所述输送机架表面设置有输送台，所述输送台表面开设有夹紧口。
优选的，所述四工位旋转提升机构包括旋转盘和旋转臂，所述旋转盘和旋转臂之间设置有伸缩气缸，所述旋转臂底部设置有旋转电机，所述旋转盘顶部设置有物料盘。
优选的，所述第一防爆机器人和第二防爆机器人均采用进口防爆喷涂机器人设置，且通过FM和ATEX防爆认证，执行国际标准，所述第二防爆机器人一端设置有浮药清理机构。
优选的，所述浮药清理机构包括防爆吸头和旋转清扫碳刷，所述防爆吸头一端贯通连接有无静电吸尘管路，所述无静电吸尘管路一端连接有收集器，所述无静电吸尘管路两端之间设置有真空发生器，所述弹口清理封口装置包括清洁刷与封胶口。
优选的，所述射孔弹压机工装包括四柱机身和液压机，所述液压机底部固定连接有上凸模，所述上凸模底部设置有中模，所述上凸模与中模相匹配设置，所述中模内部设置有扶正套，所述扶正套与射孔弹的外壳相匹配，所述下凹模的模槽底部设置有顶出器。
优选的，所述视觉识别定位系统包括图像采集模块和中央处理器，所述图像采集模块位于防爆机器人的一端设置，所述图像采集模块采用光电传感器与摄像头组成。
优选的，一种射孔弹防爆自动压制装配技术，包括以下步骤流程：
S1：经过防爆电气柜开启该装置，经过托盘输送平台中的托盘输送台将射孔弹的药壳与药型罩输送至第一防爆钢板墙的上部，在图像采集模块的作用下，读取托盘输送台上的药壳与药型罩的位置，使中央处理器控制第一防爆机器人启动，分别将药壳与药型罩抓取，放入四工位旋转提升机构中，经过四工位旋转提升机构负责将药壳与药型罩向压制间多工位输送机构和弹口清理封口装置传递物料，经过第二防爆机器人将压制间多工位输送机构上的药壳装入中模，药型罩吸附在上凸模上；
S2：液压机启动，经过上凸模与中模将药型罩与药壳压装，并使用顶出器将射孔弹成品顶出，经过第二防爆机器人将射孔弹成品输送给压制间多工位输送机构，然后将射孔弹成品取出并传递至弹口清理封口装置，经过弹口清理封口装置对压装后的射孔弹弹口残药清理与收集，然后再进行封口涂胶，并且经过压制间多工位输送机构和四工位旋转提升机构将压装完成的射孔弹输送至第一防爆机器人可以读取的位置；
S3：通过浮药清理机构对弹出射孔弹的上凸膜和中模经过防爆吸头和旋转清扫碳刷，将模具表面与内部的残留药品清扫吸出，使用收集器进行收集，使模具始终处于清洁状态；
S4：同上一步S1步骤流程，将药壳与药型罩安装，经过视觉识别定位系统的图像采集模块读取成品射孔弹产品位置，将射孔弹成品使用防爆机器人取出，将射孔弹成品放置在托盘输送台上进行码盘，经过托盘输送平台将射孔弹成品进行输送；
S5：同时防爆间内部执行步骤S2，以此顺序重复以上步骤，完成射孔弹压装。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明通过采用防爆机器人代替工作人员进行压装工作，有效的减少人工操作人员，减少因射孔弹压装过程中爆炸产生的危害，并且减少人工劳动力。
2、本发明通过设有浮药清理机构和弹口清理封口装置，有效的对射孔弹压装过程中的产生的药粉进行清理，从而保证该装置的整个流水线的清洁，减少后续清理产生的费用等问题，提高射孔弹生产效率。
3、本发明通过对射孔弹装配、清理与产品输出作为流水线技术，有效的采用智能化管理设备，增加该产品的自动化效果，提高该产品的生产效率。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的图1中A部结构示意图；
图3为本发明的四工位旋转提升机构结构示意图；
图4为本发明的图1中B部结构示意图；
图5为本发明的图1中C部结构示意图；
图6为本发明的视觉识别定位系统结构示意图；
图7为本发明的整体结构流程图。
图中：1、防爆间；2、防爆墙；201、泄爆墙；3、第一防爆钢板墙；4、第一防爆传递窗；5、防爆室门；6、防爆电气柜；7、第二防爆钢板墙；8、第二防爆传递窗；9、托盘输送平台；901、外侧托盘；902、内部托盘；903、托盘输送台；10、压制间多工位输送机构；1001、输送机架；1002、输送台；1003、夹紧口；11、四工位旋转提升机构；1101、旋转盘；1102、旋转臂；1103、伸缩气缸；1104、旋转电机；1105、物料盘；12、第一防爆机器人；13、射孔弹压机工装；1301、四柱机身；1302、液压机；1303、上凸模；1304、中模；1305、顶出器；14、第二防爆机器人；15、弹口清理封口装置；1501、清洁刷；1502、封胶口；16、视觉识别定位系统；1601、图像采集模块；1602、中央处理器；17、浮药清理机构；1701、防爆吸头；1702、旋转清扫碳刷；1703、无静电吸尘管路；1704、收集器；1705、真空发生器；18、扶正套。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
根据图1-7所示的一种射孔弹防爆自动压制装配技术，所述防爆间1包括防爆墙2、泄爆墙201和第一防爆钢板墙3，所述防爆墙2位于防爆间1的两侧设置，所述泄爆墙201位于防爆间1后侧设置，所述第一防爆钢板墙3位于防爆间1前侧设置，所述第一防爆钢板墙3表面开设有第一防爆传递窗4与防爆室门5，所述防爆墙2内侧位于第一防爆钢板墙3底部设置有防爆电气柜6，所述防爆间1内部设置有第二防爆钢板墙7，所述第二防爆钢板墙7两侧之间开设有第二防爆传递窗8，通过防爆墙2将防爆间1四周进行防护，从而提高射孔弹在压装过程中的安全性，所述第一防爆传递窗4内部设置有托盘输送平台9，所述第二防爆传递窗8两侧之间设置有压制间多工位输送机构10，所述压制间多工位输送机构10左侧底部设置有四工位旋转提升机构11，所述防爆间1内部位于第二防爆钢板墙7左侧设置有第一防爆机器人12，所述防爆间1内部位于第二防爆钢板墙7右侧设置有射孔弹压机工装13、第二防爆机器人14和弹口清理封口装置15，所述防爆间1内部设置有视觉识别定位系统16，通过采用第一防爆机器人12和第二防爆机器人14代替工作人员进行压装工作，有效的减少人工操作人员，减少因射孔弹压装过程中爆炸产生的危害，并且减少人工劳动力。
进一步的，在上述技术方案中，所述托盘输送平台9包括外侧托盘901、内部托盘902和托盘输送台903，所述外侧托盘901位于第一防爆钢板墙3底部设置，所述内部托盘902位于第一防爆钢板墙3顶部设置，所述托盘输送台903均位于外侧托盘901与内部托盘902内部设置，将物料经过托盘输送台903，对防爆间1内外进行输送物料，保证生产过程的安全性。
进一步的，在上述技术方案中，所述压制间多工位输送机构10包括输送机架1001，所述输送机架1001表面设置有输送台1002，所述输送台1002表面开设有夹紧口1003，通过压制间多工位输送机构10的夹紧口1003，将物料进行输送。
进一步的，在上述技术方案中，所述四工位旋转提升机构11包括旋转盘1101和旋转臂1102，所述旋转盘1101和旋转臂1102之间设置有伸缩气缸1103，所述旋转臂1102底部设置有旋转电机1104，所述旋转盘1101顶部设置有物料盘1105，通过旋转盘1101和旋转臂1102将物料进行旋转提升，从而使物料持续输送。
进一步的，在上述技术方案中，所述第一防爆机器人12和第二防爆机器人14均采用进口防爆喷涂机器人设置，且通过FM和ATEX防爆认证，执行国际标准，所述第二防爆机器人14一端设置有浮药清理机构17。
进一步的，在上述技术方案中，所述浮药清理机构17包括防爆吸头1701和旋转清扫碳刷1702，所述防爆吸头1701一端贯通连接有无静电吸尘管路1703，所述无静电吸尘管路1703一端连接有收集器1704，所述无静电吸尘管路1703两端之间设置有真空发生器1705，所述弹口清理封口装置15包括清洁刷1501与封胶口1502，通过设有浮药清理机构17和弹口清理封口装置15，有效的对射孔弹压装过程中的产生的药粉进行清理，从而保证该装置的整个流水线的清洁，减少后续清理产生的费用等问题，提高射孔弹生产效率。
进一步的，在上述技术方案中，所述射孔弹压机工装13包括四柱机身1301和液压机1302，所述液压机1302底部固定连接有上凸模1303，所述上凸模1303底部设置有中模1304，所述上凸模1303与中模1304相匹配设置，所述中模1304内部设置有扶正套18，通过设有扶正套18，有利于对药型罩进行扶正，所述扶正套18与射孔弹的外壳相匹配，所述下凹模的模槽底部设置有顶出器1305。
进一步的，在上述技术方案中，所述视觉识别定位系统16包括图像采集模块1601和中央处理器1602，所述图像采集模块1601位于防爆机器人的一端设置，所述图像采集模块1601采用光电传感器与摄像头组成，有效的采用智能化管理设备，增加该产品的自动化效果，提高该产品的生产效率。
进一步的，在上述技术方案中，一种射孔弹防爆自动压制装配技术，包括以下步骤流程：
S1：经过防爆电气柜6开启该装置，经过托盘输送平台9中的托盘输送台903将射孔弹的药壳与药型罩输送至第一防爆钢板墙3的上部，在图像采集模块1601的作用下，读取托盘输送台903上的药壳与药型罩的位置，使中央处理器1602控制第一防爆机器人12启动，分别将药壳与药型罩抓取，放入四工位旋转提升机构11中，经过四工位旋转提升机构11负责将药壳与药型罩向压制间多工位输送机构10和弹口清理封口装置15传递物料，经过第二防爆机器人14将压制间多工位输送机构10上的药壳装入中模1304，药型罩吸附在上凸模1303上；
S2：液压机1302启动，经过上凸模1303与中模1304将药型罩与药壳压装，并使用顶出器1305将射孔弹成品顶出，经过第二防爆机器人14将射孔弹成品输送给压制间多工位输送机构10，然后将射孔弹成品取出并传递至弹口清理封口装置15，经过弹口清理封口装置15对压装后的射孔弹弹口残药清理与收集，然后再进行封口涂胶，并且经过压制间多工位输送机构10和四工位旋转提升机构11将压装完成的射孔弹输送至第一防爆机器人12可以读取的位置；
S3：通过浮药清理机构17对弹出射孔弹的上凸膜和中模1304经过防爆吸头1701和旋转清扫碳刷1702，将模具表面与内部的残留药品清扫吸出，使用收集器1704进行收集，使模具始终处于清洁状态；
S4：同上一步S1步骤流程，将药壳与药型罩安装，经过视觉识别定位系统16的图像采集模块1601读取成品射孔弹产品位置，将射孔弹成品使用防爆机器人取出，将射孔弹成品放置在托盘输送台903上进行码盘，经过托盘输送平台9将射孔弹成品进行输送；
S5：同时防爆间1内部执行步骤S2，以此顺序重复以上步骤，完成射孔弹压装。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种射孔弹防爆自动压制装配技术，包括防爆间(1)，其特征在于：所述防爆间(1)包括防爆墙(2)、泄爆墙(201)和第一防爆钢板墙(3)，所述防爆墙(2)位于防爆间(1)的两侧设置，所述泄爆墙(201)位于防爆间(1)后侧设置，所述第一防爆钢板墙(3)位于防爆间(1)前侧设置，所述第一防爆钢板墙(3)表面开设有第一防爆传递窗(4)与防爆室门(5)，所述防爆墙(2)内侧位于第一防爆钢板墙(3)底部设置有防爆电气柜(6)，所述防爆间(1)内部设置有第二防爆钢板墙(7)，所述第二防爆钢板墙(7)两侧之间开设有第二防爆传递窗(8)，所述第一防爆传递窗(4)内部设置有托盘输送平台(9)，所述第二防爆传递窗(8)两侧之间设置有压制间多工位输送机构(10)，所述压制间多工位输送机构(10)左侧底部设置有四工位旋转提升机构(11)，所述防爆间(1)内部位于第二防爆钢板墙(7)左侧设置有第一防爆机器人(12)，所述防爆间(1)内部位于第二防爆钢板墙(7)右侧设置有射孔弹压机工装(13)、第二防爆机器人(14)和弹口清理封口装置(15)，所述防爆间(1)内部设置有视觉识别定位系统(16)。
2.根据权利要求1所述的一种射孔弹防爆自动压制装配技术，其特征在于：所述托盘输送平台(9)包括外侧托盘(901)、内部托盘(902)和托盘输送台(903)，所述外侧托盘(901)位于第一防爆钢板墙(3)底部设置，所述内部托盘(902)位于第一防爆钢板墙(3)顶部设置，所述托盘输送台(903)均位于外侧托盘(901)与内部托盘(902)内部设置。
3.根据权利要求1所述的一种射孔弹防爆自动压制装配技术，其特征在于：所述压制间多工位输送机构(10)包括输送机架(1001)，所述输送机架(1001)表面设置有输送台(1002)，所述输送台(1002)表面开设有夹紧口(1003)。
4.根据权利要求1所述的一种射孔弹防爆自动压制装配技术，其特征在于：所述四工位旋转提升机构(11)包括旋转盘(1101)和旋转臂(1102)，所述旋转盘(1101)和旋转臂(1102)之间设置有伸缩气缸(1103)，所述旋转臂(1102)底部设置有旋转电机(1104)，所述旋转盘(1101)顶部设置有物料盘(1105)。
5.根据权利要求1所述的一种射孔弹防爆自动压制装配技术，其特征在于：所述第一防爆机器人(12)和第二防爆机器人(14)均采用进口防爆喷涂机器人设置，且通过FM和ATEX防爆认证，执行国际标准，所述第二防爆机器人(14)一端设置有浮药清理机构(17)。
6.根据权利要求5所述的一种射孔弹防爆自动压制装配技术，其特征在于：所述浮药清理机构(17)包括防爆吸头(1701)和旋转清扫碳刷(1702)，所述防爆吸头(1701)一端贯通连接有无静电吸尘管路(1703)，所述无静电吸尘管路(1703)一端连接有收集器(1704)，所述无静电吸尘管路(1703)两端之间设置有真空发生器(1705)，所述弹口清理封口装置(15)包括清洁刷(1501)与封胶口(1502)。
7.根据权利要求1所述的一种射孔弹防爆自动压制装配技术，其特征在于：所述射孔弹压机工装(13)包括四柱机身(1301)和液压机(1302)，所述液压机(1302)底部固定连接有上凸模(1303)，所述上凸模(1303)底部设置有中模(1304)，所述上凸模(1303)与中模(1304)相匹配设置，所述中模(1304)内部设置有扶正套(18)，所述扶正套(18)与射孔弹的外壳相匹配，所述下凹模的模槽底部设置有顶出器(1305)。
8.根据权利要求1所述的一种射孔弹防爆自动压制装配技术，其特征在于：所述视觉识别定位系统(16)包括图像采集模块(1601)和中央处理器(1602)，所述图像采集模块(1601)位于防爆机器人的一端设置，所述图像采集模块(1601)采用光电传感器与摄像头组成。
9.根据权利要求1-8所述的一种射孔弹防爆自动压制装配技术，包括以下步骤流程：
S1：经过防爆电气柜(6)开启该装置，经过托盘输送平台(9)中的托盘输送台(903)将射孔弹的药壳与药型罩输送至第一防爆钢板墙(3)的上部，在图像采集模块(1601)的作用下，读取托盘输送台(903)上的药壳与药型罩的位置，使中央处理器(1602)控制第一防爆机器人(12)启动，分别将药壳与药型罩抓取，放入四工位旋转提升机构(11)中，经过四工位旋转提升机构(11)负责将药壳与药型罩向压制间多工位输送机构(10)和弹口清理封口装置(15)传递物料，经过第二防爆机器人(14)将压制间多工位输送机构(10)上的药壳装入中模(1304)，药型罩吸附在上凸模(1303)上；
S2：液压机(1302)启动，经过上凸模(1303)与中模(1304)将药型罩与药壳压装，并使用顶出器(1305)将射孔弹成品顶出，经过第二防爆机器人(14)将射孔弹成品输送给压制间多工位输送机构(10)，然后将射孔弹成品取出并传递至弹口清理封口装置(15)，经过弹口清理封口装置(15)对压装后的射孔弹弹口残药清理与收集，然后再进行封口涂胶，并且经过压制间多工位输送机构(10)和四工位旋转提升机构(11)将压装完成的射孔弹输送至第一防爆机器人(12)可以读取的位置；
S3：通过浮药清理机构(17)对弹出射孔弹的上凸膜和中模(1304)经过防爆吸头(1701)和旋转清扫碳刷(1702)，将模具表面与内部的残留药品清扫吸出，使用收集器(1704)进行收集，使模具始终处于清洁状态；
S4：同上一步S1步骤流程，将药壳与药型罩安装，经过视觉识别定位系统(16)的图像采集模块(1601)读取成品射孔弹产品位置，将射孔弹成品使用防爆机器人取出，将射孔弹成品放置在托盘输送台(903)上进行码盘，经过托盘输送平台(9)将射孔弹成品进行输送；
S5：同时防爆间(1)内部执行步骤S2，以此顺序重复以上步骤，完成射孔弹压装。
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