CN110144781A - 一种预紧力可调螺母装拆智能化装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预紧力可调螺母装拆智能化装置，是由自行轨道车、四螺母装拆多功能装置、充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱组成，充电电池组及逆变器为油泵和控制系统提供动力，液压系统及控制系统箱内设有油箱、油泵、液压控制系统和自动控制系统；轨道车承载四螺母装拆多功能装置快速往返换枕现场，四螺母装拆多功能装置自动快速对准工作位置；四个螺母预紧力一致，能适应不同预紧力要求的螺母安装；能有效阻挡枕端石碴塌落，为实现快速更换新轨枕提供保障；轨道车能够自行往返铁路轨道，以避免影响列车通行，上下轨道时轨道车重心不升高、不颠簸；操作方便，易实现智能控制，螺母装拆及阻挡枕端石碴塌落工作效率高。

Description

一种预紧力可调螺母装拆智能化装置

技术领域

本发明涉及一种铁路养护机械，特别涉及一种预紧力可调螺母装拆智能化装置。

背景技术

铁路轨枕在长时间的使用过程中，由于自然沉降和振动的原因，铁路局部轨枕下沉，个别轨枕损坏，需要及时更换，在轨枕更换的过程中，在进行轨枕更换的过程中，需要拆掉固连于已坏轨枕四个螺栓上的螺母，拉出坏轨枕应避免其枕端石碴塌落，换上好轨枕后再将四个螺母分别装到其上四个螺栓预紧，采用人工旋动单个螺母作业，费时费力，工作效率低，很难实现四个螺母预紧力一致。

发明内容

本发明的目的是提供一种预紧力可调螺母装拆智能化装置。

本发明是由自行轨道车、四螺母装拆多功能装置、充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱组成，充电电池组及逆变器为油泵和控制系统提供动力，液压系统及控制系统箱内设有油箱、油泵、液压控制系统和自动控制系统；

所述的自行轨道车是由第一驱动装置、从动轮组件、往返轨道装置、车架、四个第一等强度悬臂梁和二个第二等强度悬臂梁组成，车架设有第一横梁、第二横梁和二个纵梁，第二等强度悬臂梁设有单耳环，充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱设置在轨道车的二个纵梁上；

所述的第一驱动装置是由制动减速双输出轴液压马达、二个联轴器、二个第一阶梯轴、二个第一轴承、二个第二轴承、二个第三轴承、二个轨道车轮、二个第一剖分式轴承支撑、二个第二剖分式轴承支撑和二个第三剖分式轴承支撑组成，制动减速双输出轴液压马达设有第一输出轴、第二输出轴和方形法兰盘，第一阶梯轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈、第四轴颈和第五轴颈，轨道车轮设有轴孔，第一剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第二剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第三剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成；

将第一轴承套设于第一阶梯轴第二轴颈上固连，第二轴承套设于第一阶梯轴第三轴颈上固连，第一阶梯轴第四轴颈穿设于车轮轴孔内固连，第三轴承套设于第一阶梯轴第五轴颈上固连，将制动减速双输出轴液压马达方形法兰盘对称固连于车架第一横梁下面，第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座分别固连于车架第一横梁下面适当位置，联轴器分别套设于制动减速双输出轴液压马达第一输出轴和第一阶梯轴第一轴颈上固连，使安装于第一阶梯轴上的第一轴承、第二轴承和第三轴承分别置于第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座内，再将第一剖分式支撑轴承盖、第二剖分式支撑轴承盖和第三剖分式支撑轴承盖分别与第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座对正固连，重复本段所述同样的操作，组成第一驱动装置；

所述的从动轮装置是由第二阶梯轴、二个第四剖分式轴承支撑、二个第四轴承、二个第五剖分式轴承支撑、二个轨道车轮和二个第五轴承组成，第二阶梯轴设有对称的二个第一轴颈、二个第二轴颈和二个第三轴颈，第四剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第五剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，轨道车轮设有轴孔；

将二个第五轴承分别套设于第二阶梯轴二个第三轴颈固连，二个车轮轴孔分别套设于第二阶梯轴二个第二轴颈固连，二个第四轴承分别套设于第二阶梯轴二个第一轴颈固连，二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座分别固连于第二横梁下面适当位置，使安装于第二阶梯轴上的二个第四轴承和二个第五轴承分别置于二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座内，再将二个第四剖分式支撑轴承盖和二个第五剖分式支撑轴承盖分别与二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座对正固连，组成从动轮装置；

所述的往返轨道装置是由二个环形链轨板驱动轮、二个减速液压马达、四个第一升降装置、六个L形销轴、二个从动轮、二个第二升降装置、二个第二激光位移传感器和二个测距参照板组成，环形链轨板驱动轮设有纵梁，纵梁设有第一轴孔和二个第二轴孔，减速液压马达设有输出轴和法兰盘，L形销轴设有双耳环、方形法兰盘和轴颈，从动轮设有轴孔；

所述的第一升降装置是由第一液压油缸、第一方筒形固定臂和第一方筒形伸缩臂，第一液压油缸活塞杆设有单耳环，第一方筒形固定臂设有封闭端，第一方筒形伸缩臂设有方形法兰盘；

所述的第二升降装置是由第二液压油缸、第二方筒形固定臂、第二方筒形伸缩臂和连接板组成，第二液压油缸缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，第二方筒形固定臂设有方形法兰盘，第二方筒形伸缩臂设有方形法兰盘，连接板设有第一双耳环和第二双耳环；

将四个第一等强度悬臂梁分别对称固连于第一横梁和第二横梁上表面适当位置，二个第二等强度悬臂梁对称固连于第一横梁和第二横梁上表面适当位置；

将第一液压油缸穿设于第一方筒形固定臂内，使第一液压油缸缸体与第一方筒形固定臂封闭端固连，第一方筒形伸缩臂穿设于第一方筒形固定臂内，将第一液压油缸活塞杆单耳环与L形销轴双耳环同轴形成铰链连接，避免第一液压油缸活塞杆承受弯矩，第一方筒形固定臂方形法兰盘与L形销轴方形法兰盘对正固连，组成第一升降装置；

将第二液压油缸缸体单耳环与L形销轴双耳环同轴形成铰链连接，避免第二液压油缸活塞杆承受弯矩，第二方筒形伸缩臂套设于第二液压油缸，使第二方筒形伸缩臂法兰盘与L形销轴法兰盘对正固连，第二方筒形固定臂套设于第二方筒形伸缩臂，第二液压油缸活塞杆单耳环与连接板第二双耳环同轴形成铰链连接，将第二方筒形固定臂法兰盘与连接板对正固连，组成第二升降装置；

将减速液压马达输出轴与环形链轨板驱动轮纵梁第一轴孔同轴穿入，使减速液压马达输出轴与环形链轨板驱动轮的链轮固连，并使减速液压马达法兰盘与纵梁固连，将二个第一升降装置和第二升降装置的二个L形销轴轴颈分别与环形链轨板驱动轮纵梁二个第二轴孔同轴穿入形成铰链连接，将二个第一方筒形固定臂分别固连于二个第一等强度悬臂梁上，将二个第二升降装置的连接板第一双耳环分别与第二等强度悬臂梁单耳环同轴形成铰链连接；

将二个第一升降装置的L形销轴轴颈分别与从动轮轴孔同轴穿入形成铰链连接，再将二个第一方筒形固定臂分别固连于二个第一等强度悬臂梁上，二个第二激光位移传感器分别固连于第一方筒形固定臂和第二方筒形固定臂上，二个测距参照板分别固连于第一方筒形伸缩臂法兰盘和第二方筒形伸缩臂法兰盘上，组成自行轨道车；

所述的四螺母装拆多功能装置是由第三升降装置、上横梁、第二驱动装置、动态扭矩传感器、四个具有磁性的广口内六角套筒、激光位移传感器、CMOS图像传感器和阻挡枕端石碴塌落装置组成，上横梁设有法兰盘、对称的四个第一轴孔和对称的二个第二轴孔，动态扭矩传感器设有二个法兰盘，广口内六角套筒设有法兰盘；

所述的第三升降装置是由下横梁、二个第三液压油缸、二个第三方筒形固定臂和二个第三方筒形伸缩臂组成，下横梁设有对称的二个长槽孔，第三液压油缸活塞杆设有法兰盘，第三方筒形固定臂设有法兰盘，第三方筒形伸缩臂设有法兰盘；

将二个第三液压油缸缸体对称固连于下横梁上表面，二个第三方筒形固定臂分别套设于二个第三液压油缸上，分别使二个第三方筒形固定臂法兰盘对称固连于下横梁上表面，二个第三方筒形伸缩臂分别穿设于二个第三方筒形固定臂内，第三方筒形伸缩臂与第三方筒形固定臂形成移动副，承受第三升降装置工作时可能产生的弯矩，组成第三升降装置；

所述的第二驱动装置是由低速大扭矩液压马达、箱形链盒、双排链轮、二个环形链、二个链轮、二个第一齿轮、二个阶梯轴、二个第一推力轴承、四个第二齿轮、三个第一传动轴、第二传动轴、四个第二推力轴承、四个第三推力轴承、四个六角螺母和侧盖组成，低速大扭矩液压马达设有法兰盘和输出轴，箱形链盒设有圆孔，阶梯轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈和第四轴颈，第一传动轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈、第四轴颈和法兰盘，第二传动轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈、第四轴颈和法兰盘；

将二个第一推力轴承分别套设固连于二个阶梯轴第三轴颈上，将二个第一齿轮分别套设固连于二个阶梯轴第二轴颈上，将二个链轮分别套设固连于二个阶梯轴第一轴颈上，将二个阶梯轴第四轴颈分别穿设固连于上横梁二个第二轴孔；

将第二齿轮套设固连于第一传动轴第一轴颈上，将第二推力轴承套设固连于第一传动轴第二轴颈上，将第一传动轴第三轴颈穿设于上横梁第一轴孔内，第二齿轮与第一齿轮啮合，将第三推力轴承套设固连于第一传动轴第四轴颈上，六角螺母套设于第一传动轴，使六角螺母与第三推力轴承接触预紧，重复本段所述相同的操作，将余下二个第一传动轴、二个第二齿轮、二个第二推力轴承、上横梁、二个第三推力轴承和二个六角螺母组装完成，分别将三个广口内六角套筒法兰盘分别与三个第一传动轴法兰盘对正固连；

将第二齿轮套设固连于第二传动轴第一轴颈上，将第二推力轴承套设固连于第二传动轴第二轴颈上，将第二传动轴第三轴颈穿设于上横梁第一轴孔内，第二齿轮与第一齿轮啮合，将第三推力轴承套设固连于第二传动轴第四轴颈上，六角螺母套设于第二传动轴上，使六角螺母与第三推力轴承接触预紧，动态扭矩传感器一端法兰盘与第二传动轴法兰盘对正固连，广口内六角套筒法兰盘与动态扭矩传感器另一端法兰盘对正固连，动态扭矩传感器与低速大扭矩液压马达形成闭环控制，使轨枕四螺母同步装拆装置能适应不同预紧力要求的螺母安装；

将二个环形链分别套设于二个链轮上，将低速大扭矩液压马达输出轴穿过箱形链盒圆孔，使低速大扭矩液压马达法兰盘与箱体上表面固连，将双排链轮套设固连于低速大扭矩液压马达输出轴上，将二个环形链分别套设于双排链轮的二个链轮上，使箱形链盒固连于上横梁上面，将侧盖固连于箱形链盒上，组成第二驱动装置；

所述的阻挡枕端石碴塌落装置是由伸缩装置、抓脱装置和挡板组成，挡板设有对称的二个立柱、T形卡头和数个叉齿，方形立柱设有广口定位圆孔，T形卡头设有对称的二个底平面和对称的二个斜面；

所述的伸缩装置是由第四方筒形固定臂、第四液压油缸和第四方筒形伸缩臂组成，第四方筒形固定臂设有封闭端，第四液压油缸缸体设有法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第四方筒形伸缩臂设有法兰盘；

将第四液压油缸穿设于第四方筒形固定臂内，使第四液压油缸缸体法兰盘对称固连于第四方筒形固定臂封闭端上，将第四方筒形伸缩臂穿设于第四方筒形固定臂内，使第四液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于第四方筒形伸缩臂法兰盘上，组成伸缩装置；

所述的抓脱装置是由吊架、二个双耳环支座、第五液压油缸、螺旋压簧、二个扇形齿轮、第一爪子和第二爪子组成，吊架设有方形法兰盘、二个销轴孔、二个坡口方形槽和二个锥头圆柱销，双耳环支座设有双耳环和圆柱凹槽，第五液压油缸缸体设有法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第一爪子设有第一销轴孔、第二销轴孔、弧面凹槽、上平面和斜面，第二爪子设有第一销轴孔、第二销轴孔、弧面凹槽、上平面和斜面；

将吊架二个锥形圆柱销分别插入挡板二个广口定位圆孔内，将扇形齿轮置入第一爪子弧面凹槽固连，另一个扇形齿轮置入第二爪子弧面凹槽固连，第一爪子的第二销轴孔与吊架销轴孔铰链连接，第二爪子的第二销轴孔与吊架另一个销轴孔铰链连接，使二个扇形齿轮啮合，双耳环支座双耳环与第一爪子的第一销轴孔铰链连接，另一个双耳环支座双耳环与第二爪子的第一销轴孔铰链连接，将螺旋压簧套设于第五液压油缸上，使第五液压油缸缸体法兰盘对称固连于双耳环支座上，使螺旋压簧一端置于双耳环支座圆柱凹槽内，将第五液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于另一个双耳环支座上，使活塞杆处于适当伸出状态，螺旋压簧另一端置于另一个双耳环支座圆柱凹槽内，螺旋压簧处于适当压缩状态，组成抓脱装置；

将第四方筒形伸缩臂法兰盘对称固连于吊架方形法兰盘上，组成阻挡枕端石碴塌落装置；

将第四方筒形固定臂固连于上横梁法兰盘上，将二个第三液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于上横梁下表面，再将二个第三方筒形伸缩臂法兰盘对称固连于上横梁下表面，下横梁对称固连于自行轨道车二个纵梁上，激光位移传感器对称固连于下横梁上表面，将CMOS图像传感器固连于轨道车纵梁的外侧，组成预紧力可调螺母装拆智能化装置。

本发明的有益效果是：

1.轨道车承载四螺母装拆多功能装置往返换枕现场，四螺母装拆多功能装置自动快速对准工作位置；

2.四个螺母预紧力一致，能适应不同预紧力要求的螺母安装；

3.能有效阻挡枕端石碴塌落，为实现快速更换新轨枕提供保障；

4.轨道车能够自行离开铁路轨道，以避免螺母装拆等工作影响列车通行；轨道车能够自行返回铁路轨道，将螺母装拆等工作完成后再离开换枕现场，上下轨道时轨道车重心不升高，不颠簸。

5. 操作方便，易实现智能控制，螺母装拆及阻挡枕端石碴塌落工作效率高。

附图说明

图1是本发明之非工作状态立体示意图。

图2是本发明之工作状态之一立体示意图。

图3是本发明之轨道车立体示意图。

图4是图3的右视图。

图5是本发明之驱动装置分解立体示意图。

图6是本发明之从动轮组件分解立体示意图。

图7是本发明之往返轨道装置主要组成部分分解立体示意图。

图8是本发明之上下轨道工作状态之一立体示意图。

图9是图8的右视图。

图10是本发明之上下轨道工作状态之二立体示意图。

图11是图10的右视图。

图12是本发明之上下轨道工作状态之三立体示意图。

图13是图12的右视图。

图14是本发明之升降装置分解立体示意图。

图15是本发明之第二驱动装置去掉侧盖立体示意图。

图16是图15的主视图。

图17是本发明之第二驱动装置分解立体示意图。

图18是本发明之阻挡枕端石碴塌落装置立体示意图。

图19是图18中A处局部放大图。

图20是本发明之阻挡枕端石碴塌落装置分解立体示意图。

具体实施方式

请参阅图1所示，本发明是由自行轨道车1、四螺母装拆多功能装置6、充电电池组及逆变器18和液压系统及控制系统箱19组成，充电电池组及逆变器18为油泵和控制系统提供动力，液压系统及控制系统箱19内设有油箱、油泵、液压控制系统和自动控制系统；

请参阅图3、图4、图8和图9所示，所述的自行轨道车1是由第一驱动装置10、从动轮组件11、往返轨道装置12、车架13、四个第一等强度悬臂梁16和二个第二等强度悬臂梁17组成，车架13设有第一横梁131、第二横梁132和二个纵梁133，第二等强度悬臂梁17设有单耳环171，充电电池组及逆变器18和液压系统及控制系统箱19设置在轨道车的二个纵梁133上；

请参阅图4和图5所示，所述的第一驱动装置10是由制动减速双输出轴液压马达100、二个联轴器101、二个第一阶梯轴102、二个第一轴承103、二个第二轴承104、二个第三轴承105、二个轨道车轮106、二个第一剖分式轴承支撑107、二个第二剖分式轴承支撑108和二个第三剖分式轴承支撑109组成，制动减速双输出轴液压马达100设有第一输出轴1001、第二输出轴1002和方形法兰盘1003，第一阶梯轴102设有第一轴颈1021、第二轴颈1022、第三轴颈1023、第四轴颈1024和第五轴颈1025，轨道车轮106设有轴孔1061，第一剖分式轴承支撑107是由轴承座1071和轴承盖1072组成，第二剖分式轴承支撑108是由轴承座1081和轴承盖1082组成，第三剖分式轴承支撑109是由轴承座1091和轴承盖1092组成；

将第一轴承103套设于第一阶梯轴第二轴颈1022上固连，第二轴承104套设于第一阶梯轴第三轴颈1023上固连，第一阶梯轴第四轴颈1024穿设于车轮轴孔1061内固连，第三轴承105套设于第一阶梯轴第五轴颈1025上固连，将制动减速双输出轴液压马达方形法兰盘1003对称固连于车架第一横梁131下面，第一剖分式支撑轴承座1071、第二剖分式支撑轴承座1081和第三剖分式支撑轴承座1091分别固连于车架第一横梁131下面适当位置，联轴器101分别套设于制动减速双输出轴液压马达第一输出轴1001和第一阶梯轴第一轴颈1021上固连，使安装于第一阶梯轴102上的第一轴承103、第二轴承104和第三轴承105分别置于第一剖分式支撑轴承座1071、第二剖分式支撑轴承座1081和第三剖分式支撑轴承座1091内，再将第一剖分式支撑轴承盖1072、第二剖分式支撑轴承盖1082和第三剖分式支撑轴承盖1092分别与第一剖分式支撑轴承座1071、第二剖分式支撑轴承座1081和第三剖分式支撑轴承座1091对正固连，重复本段所述同样的操作，组成第一驱动装置10；

请参阅图3和图6所示，所述的从动轮装置11是由第二阶梯轴110、二个第四剖分式轴承支撑111、二个第四轴承112、二个第五剖分式轴承支撑113、二个轨道车轮114和二个第五轴承115组成，第二阶梯轴110设有对称的二个第一轴颈1101、二个第二轴颈1102和二个第三轴颈1103，第四剖分式轴承支撑111是由轴承座1111和轴承盖1112组成，第五剖分式轴承支撑113是由轴承座1131和轴承盖1132组成，轨道车轮114设有轴孔1141；

将二个第五轴承115分别套设于第二阶梯轴二个第三轴颈1103固连，二个车轮轴孔1061分别套设于第二阶梯轴二个第二轴颈1102固连，二个第四轴承112分别套设于第二阶梯轴二个第一轴颈1101固连，二个第四剖分式支撑轴承座1111和二个第五剖分式支撑轴承座1131分别固连于第二横梁132下面适当位置，使安装于第二阶梯轴110上的二个第四轴承112和二个第五轴承115分别置于二个第四剖分式支撑轴承座1111和二个第五剖分式支撑轴承座1131内，再将二个第四剖分式支撑轴承盖1112和二个第五剖分式支撑轴承盖1132分别与二个第四剖分式支撑轴承座1111和二个第五剖分式支撑轴承座1132对正固连，组成从动轮装置11；

请参阅图4和图7所示，所述的往返轨道装置12是由二个环形链轨板驱动轮121、二个减速液压马达122、四个第一升降装置123、六个L形销轴124、二个从动轮125、二个第二升降装置126、二个第二激光位移传感器127和二个测距参照板128组成，环形链轨板驱动轮121设有纵梁1211，纵梁1211设有第一轴孔12111和二个第二轴孔12112，减速液压马达122设有输出轴1221和法兰盘1222，L形销轴124设有双耳环1241、方形法兰盘1242和轴颈1243，从动轮125设有轴孔1251；

请参阅图7所示，所述的第一升降装置123是由第一液压油缸1231、第一方筒形固定臂1232和第一方筒形伸缩臂1233，第一液压油缸1231活塞杆设有单耳环12311，第一方筒形固定臂1232设有封闭端12321，第一方筒形伸缩臂1233设有方形法兰盘12331；

请参阅图7所示，所述的第二升降装置126是由第二液压油缸1261、第二方筒形固定臂1262、第二方筒形伸缩臂1263和连接板1264组成，第二液压油缸1261缸体设有单耳环12611、活塞杆设有单耳环12612，第二方筒形固定臂1262设有方形法兰盘12621，第二方筒形伸缩臂1263设有方形法兰盘12631，连接板1264设有第一双耳环12641和第二双耳环12642；

将四个第一等强度悬臂梁16分别对称固连于第一横梁131和第二横梁13上表面适当位置，二个第二等强度悬臂梁17对称固连于第一横梁131和第二横梁132上表面适当位置；

将第一液压油缸1231穿设于第一方筒形固定臂1232内，使第一液压油缸1231缸体与第一方筒形固定臂封闭端12321固连，第一方筒形伸缩臂1233穿设于第一方筒形固定臂1232内，将第一液压油缸活塞杆单耳环12311与L形销轴双耳环1241同轴形成铰链连接，避免第一液压油缸活塞杆承受弯矩，第一方筒形固定臂方形法兰盘12321与L形销轴方形法兰盘1242对正固连，组成第一升降装置123；

将第二液压油缸缸体单耳环12611与L形销轴双耳环1241同轴形成铰链连接，避免第二液压油缸1261活塞杆承受弯矩，第二方筒形伸缩臂1263套设于第二液压油缸1261，使第二方筒形伸缩臂法兰盘12631与L形销轴法兰盘1242对正固连，第二方筒形固定臂1262套设于第二方筒形伸缩臂1263，第二液压油缸活塞杆单耳环12612与连接板第二双耳环12642同轴形成铰链连接，将第二方筒形固定臂法兰盘12621与连接板1264对正固连，组成第二升降装置126；

将减速液压马达输出轴1221与环形链轨板驱动轮121纵梁第一轴孔12111同轴穿入，使减速液压马达输出轴1221与环形链轨板驱动轮121的链轮固连，并使减速液压马达法兰盘1222与纵梁1211固连，将二个第一升降装置和第二升降装置的二个L形销轴轴颈1243分别与环形链轨板驱动轮纵梁二个第二轴孔12112同轴穿入形成铰链连接，将二个第一方筒形固定臂1232分别固连于二个第一等强度悬臂梁16上，将二个第二升降装置的连接板第一双耳环12641分别与第二等强度悬臂梁单耳环171同轴形成铰链连接；

将二个第一升降装置的L形销轴轴颈1243分别与从动轮轴孔1251同轴穿入形成铰链连接，再将二个第一方筒形固定臂1232分别固连于二个第一等强度悬臂梁16上，二个第二激光位移传感器127分别固连于第一方筒形固定臂1232和第二方筒形固定臂1262上，二个测距参照板128分别固连于第一方筒形伸缩臂法兰盘12331和第二方筒形伸缩臂法兰盘12631上，组成自行轨道车1；

请参阅图2和图17所示，所述的四螺母装拆多功能装置6是由第三升降装置60、上横梁61、第二驱动装置62、动态扭矩传感器65、四个具有磁性的广口内六角套筒66、激光位移传感器67、CMOS图像传感器68和阻挡枕端石碴塌落装置69组成，上横梁61设有法兰盘611、对称的四个第一轴孔612和对称的二个第二轴孔613，动态扭矩传感器65设有二个法兰盘651，广口内六角套筒66设有法兰盘661；

请参阅图14所示，所述的第三升降装置60是由下横梁600、二个第三液压油缸601、二个第三方筒形固定臂602和二个第三方筒形伸缩臂603组成，下横梁600设有对称的二个长槽孔6001，第三液压油缸601活塞杆设有法兰盘6011，第三方筒形固定臂602设有法兰盘6021，第三方筒形伸缩臂603设有法兰盘6031；

将二个第三液压油缸601缸体对称固连于下横梁600上表面，二个第三方筒形固定臂602分别套设于二个第三液压油缸601上，分别使二个第三方筒形固定臂法兰盘6021对称固连于下横梁600上表面，二个第三方筒形伸缩臂603分别穿设于二个第三方筒形固定臂602内，第三方筒形伸缩臂603与第三方筒形固定臂602形成移动副，承受第三升降装置60工作时可能产生的弯矩，组成第三升降装置60；

请参阅图17所示，所述的第二驱动装置62是由低速大扭矩液压马达621、箱形链盒622、双排链轮623、二个环形链624、二个链轮625、二个第一齿轮626、二个阶梯轴627、二个第一推力轴承628、四个第二齿轮629、三个第一传动轴630、第二传动轴631、四个第二推力轴承632、四个第三推力轴承633、四个六角螺母634和侧盖635组成，低速大扭矩液压马达621设有法兰盘6211和输出轴6212，箱形链盒622设有圆孔6221，阶梯轴627设有第一轴颈6271、第二轴颈6272、第三轴颈6273和第四轴颈6274，第一传动轴630设有第一轴颈6301、第二轴颈6302、第三轴颈6303、第四轴颈6304和法兰盘6305，第二传动轴631设有第一轴颈6311、第二轴颈6312、第三轴颈6313、第四轴颈6314和法兰盘6315；

将二个第一推力轴承628分别套设固连于二个阶梯轴第三轴颈6273上，将二个第一齿轮626分别套设固连于二个阶梯轴第二轴颈6272上，将二个链轮625分别套设固连于二个阶梯轴第一轴颈627上，将二个阶梯轴第四轴颈6274分别穿设固连于上横梁二个第二轴孔613；

将第二齿轮629套设固连于第一传动轴第一轴颈6301上，将第二推力轴承632套设固连于第一传动轴第二轴颈6302上，将第一传动轴第三轴颈6303穿设于上横梁第一轴孔612内，第二齿轮629与第一齿轮626啮合，将第三推力轴承633套设固连于第一传动轴第四轴颈6304上，六角螺母634套设于第一传动轴，使六角螺母634与第三推力轴承633接触预紧，重复本段所述相同的操作，将余下二个第一传动轴630、二个第二齿轮629、二个第二推力轴承632、上横梁61、二个第三推力轴承633和二个六角螺母634组装完成，分别将三个广口内六角套筒法兰盘661分别与三个第一传动轴法兰盘6305对正固连；

将第二齿轮629套设固连于第二传动轴第一轴颈6311上，将第二推力轴承632套设固连于第二传动轴第二轴颈6312上，将第二传动轴第三轴颈6313穿设于上横梁第一轴孔612内，第二齿轮629与第一齿轮626啮合，将第三推力轴承633套设固连于第二传动轴第四轴颈6314上，六角螺母634套设于第二传动轴上，使六角螺母634与第三推力轴承633接触预紧，动态扭矩传感器一端法兰盘651与第二传动轴法兰盘6315对正固连，广口内六角套筒法兰盘661与动态扭矩传感器另一端法兰盘651对正固连，动态扭矩传感器与低速大扭矩液压马达形成闭环控制，使轨枕四螺母同步装拆装置能适应不同预紧力要求的螺母安装；

将二个环形链624分别套设于二个链轮625上，将低速大扭矩液压马达输出轴6212穿过箱形链盒圆孔6221，使低速大扭矩液压马达法兰盘6211与箱体上表面固连，将双排链轮623套设固连于低速大扭矩液压马达输出轴6212上，将二个环形链624分别套设于双排链轮623的二个链轮上，使箱形链盒622固连于上横梁61上面，将侧盖635固连于箱形链盒622上，组成第二驱动装置62；

请参阅图18至图20所示，所述的阻挡枕端石碴塌落装置69是由伸缩装置690、抓脱装置691和挡板692组成，挡板692设有对称的二个立柱6920、T形卡头6921和数个叉齿6922，方形立柱6920设有广口定位圆孔69201，T形卡头6921设有对称的二个底平面69211和对称的二个斜面69212；

请参阅图20所示，所述的伸缩装置690是由第四方筒形固定臂6901、第四液压油缸6902和第四方筒形伸缩臂6903组成，第四方筒形固定臂6901设有封闭端69011，第四液压油缸6902缸体设有法兰盘69021、活塞杆设有法兰盘69022，第四方筒形伸缩臂6903设有法兰盘69031；

将第四液压油缸6902穿设于第四方筒形固定臂6901内，使第四液压油缸缸体法兰盘69021对称固连于第四方筒形固定臂封闭端69011上，将第四方筒形伸缩臂6903穿设于第四方筒形固定臂6901内，使第四液压油缸活塞杆法兰盘69022对称固连于第四方筒形伸缩臂法兰盘69031上，组成伸缩装置690；

请参阅图18和图19所示，所述的抓脱装置691是由吊架6910、二个双耳环支座6911、第五液压油缸6912、螺旋压簧6913、二个扇形齿轮6914、第一爪子6915和第二爪子6916组成，吊架6910设有方形法兰盘69101、二个销轴孔69102、二个坡口方形槽69103和二个锥头圆柱销69104，双耳环支座6911设有双耳环69111和圆柱凹槽69112，第五液压油缸6912缸体设有法兰盘69121、活塞杆设有法兰盘69122，第一爪子6915设有第一销轴孔69151、第二销轴孔69152、弧面凹槽69153、上平面69154和斜面69155，第二爪子6916设有第一销轴孔69161、第二销轴孔69162、弧面凹槽69163、上平面69164和斜面69165；

将吊架二个锥形圆柱销69104分别插入挡板二个广口定位圆孔69201内，将扇形齿轮6914置入第一爪子弧面凹槽69153固连，另一个扇形齿轮6914置入第二爪子弧面凹槽69163固连，第一爪子的第二销轴孔69152与吊架销轴孔69102铰链连接，第二爪子的第二销轴孔69162与吊架另一个销轴孔69102铰链连接，使二个扇形齿轮6914啮合，双耳环支座双耳环69111与第一爪子的第一销轴孔69151铰链连接，另一个双耳环支座双耳环69111与第二爪子的第一销轴孔69161铰链连接，将螺旋压簧6913套设于第五液压油缸6912上，使第五液压油缸缸体法兰盘69121对称固连于双耳环支座6911上，使螺旋压簧一端置于双耳环支座圆柱凹槽69112内，将第五液压油缸活塞杆法兰盘69122对称固连于另一个双耳环支座6911上，使活塞杆处于适当伸出状态，螺旋压簧6913另一端置于另一个双耳环支座圆柱凹槽69112内，螺旋压簧6913处于适当压缩状态，组成抓脱装置691；

将第四方筒形伸缩臂法兰盘69031对称固连于吊架方形法兰盘69101上，组成阻挡枕端石碴塌落装置69；

将第四方筒形固定臂6901固连于上横梁法兰盘611上，将二个第三液压油缸活塞杆法兰盘6011对称固连于上横梁61下表面，再将二个第三方筒形伸缩臂法兰盘6031对称固连于上横梁61下表面，下横梁600对称固连于自行轨道车二个纵梁133上，激光位移传感器67对称固连于下横梁600上表面，将CMOS图像传感器68固连于轨道车纵梁133的外侧，组成预紧力可调螺母装拆智能化装置。

本实施例的工作过程和原理如下：

1.拆卸螺母工作：坏轨枕右侧轨枕外侧螺栓用机油标记好，高压油使制动减速双输出轴液压马达的第一输出轴和第二输出轴正向同步转动，通过二个第一阶梯轴分别驱动二个轨道车轮正向转动，轨道车运行至换枕现场附近时，CMOS图像传感器采集的图像信息，通过图形识别系统自动识别，制动减速双输出轴液压马达开始制动，使轨道车停在CMOS图像传感器与机油标记螺栓同轴的位置，四个具有磁性的广口内六角套筒与轨枕上的四个螺栓同轴，如图1所示，高压油使二个第三液压油缸活塞杆开始同步缩回，激光位移传感器测量其与上横梁的位移信号，来控制第三液压油缸工作，拉动上横梁向下运动，上横梁推动二个第三方筒形伸缩臂同步缩回，上横梁托带第二驱动装置下降至四个具有磁性的广口内六角套筒套设于四个待拆螺母上，二个第三液压油缸活塞杆停止缩回，低速大扭矩液压马达开始正向转动，低速大扭矩液压马达输出轴驱动二联链轮正向转动，通过二个环形链驱动二个链轮正向转动，二个链轮分别驱动二个阶梯轴转动，固连于阶梯轴上的第一齿轮分别与二个第二齿轮啮合转动，使四个第二齿轮分别驱动第二传动轴和三个第一传动轴反向同步转动，使四个内六角套筒反向同步转动，分别旋下四个螺母，内六角套筒的磁性使其旋下的螺母留在内六角套筒内，如图2所示，低速大扭矩液压马达停止工作，完成拆卸螺母工作。

2.插入阻挡枕端石碴塌落挡板工作：高压油使第四液压油缸活塞杆开始伸出，推动第四方筒形伸缩臂伸出，挡板下行使其叉齿插入坏轨枕端外侧路基石碴中适当深度，第四液压油缸活塞杆停止伸出，高压油使第五液压油缸活塞杆开始缩回，拉动第一爪子和第二爪子分别绕其销轴背向摆动，螺旋压簧适当压缩，二个相互啮合的扇形齿轮，确保第一爪子和第二爪子实现同步摆动，当第一爪子和第二爪子背向摆动至其开度最大时，使第一爪子和第二爪子与T形卡头脱开连接，高压油使第四液压油缸活塞杆开始缩回，拉动第四方筒形伸缩臂缩回，第四方筒形伸缩臂缩托带抓脱装置上行至适当高度，第四液压油缸活塞杆停止缩回，第五液压油缸活塞杆停止缩回，液压系统方向控制阀中位使第五液压油缸活塞杆处于浮动状态，螺旋压簧的弹性力使第一爪子和第二爪子分别绕其销轴相向摆动至原位置，完成插入阻挡枕端石碴塌落挡板工作。

高压油使二个第三液压油缸活塞杆开始同步伸出，上横梁拉动二个第三方筒形伸缩臂开始同步伸出，上横梁托带第二驱动装置上升至四个具有磁性的广口内六角套筒套至适当高度，二个第三液压油缸活塞杆停止伸出，高压油使制动减速双输出轴液压马达的第一输出轴和第二输出轴正向同步转动，轨道车移开换枕现场。

3.安装螺母工作：待新轨枕更换就位，高压油使制动减速双输出轴液压马达的第一输出轴和第二输出轴反向同步转动，轨道车运行至待换枕现场，使轨道车停在CMOS图像传感器与机油标记螺栓同轴的位置，四个留有螺母的内六角套筒与新轨枕上的四个螺栓同轴，如图1所示，根据螺母预紧要求设置预紧力矩的数值，通过动态扭矩传感器的输出信息，控制低速大扭矩液压马达工作，高压油使二个第三液压油缸活塞杆同步缩回，上横梁托带第二驱动装置下降至内六角套筒中的螺母与新换轨枕螺栓接触，二个第三液压油缸活塞杆停止缩回，低速大扭矩液压马达开始反向转动，低速大扭矩液压马达输出轴驱动二联链轮反向转动，通过二个环形链托带二个链轮反向转动，二个链轮分别带动二个阶梯轴反向转动，固连于阶梯轴上的第一齿轮分别与二个第二齿轮啮合传动，使四个第二齿轮分别驱动第二传动轴和三个第一传动轴正向同步转动，驱动四个内六角套筒使其内螺母正向同步转动，四个螺母分别旋入四个螺栓并预紧至要求力矩值，低速大扭矩液压马达停止工作，图2所示位置，完成安装螺母工作。

4.拔出阻挡枕端石碴塌落挡板工作：高压油使第四液压油缸活塞杆开始伸出，推动第四方筒形伸缩臂伸出，第四方筒形伸缩臂托带抓脱装置下行，第五液压油缸活塞杆处于浮动状态，当第一爪子的斜面和第二爪子的斜面分别与T形卡头二个对称斜面开始接触并滑动时，第一爪子和第二爪子克服螺旋压簧的弹力，分别绕其销轴背向摆动，当抓脱装置下行至第一爪子的平面和第二爪子的平面分别与T形卡头二个对称底平面开始接触时，在螺旋压簧的弹力作用下，第一爪子和第二爪子分别绕其销轴相向摆动至第一爪子的平面和第二爪子的平面分别与T形卡头二个对称底平面共面，吊架与挡板实现连接，第四液压油缸活塞杆停止伸出，高压油使二个第三液压油缸活塞杆开始同步伸出，上横梁托带阻挡枕端石碴塌落挡板升至适当高度，二个第三液压油缸活塞杆停止伸出，同时第四液压油缸活塞杆适当缩回，拔出阻挡枕端石碴塌落挡板工作结束，高压油使制动减速双输出轴液压马达的第一输出轴和第二输出轴正向同步转动，轨道车离开换枕现场。

5.轨道车离开铁路轨道：若前述有关工作在有效的列车通行间隙内未能完成，高压油使四个第一液压油缸活塞杆开始同步伸出，四个第一液压油缸活塞杆分别推动四个第一方筒形伸缩臂同步伸出，同时二个第二液压油缸活塞杆也开始同步伸出，二个第二液压油缸缸体分别推动二个第二方筒形伸缩臂同步伸出，使六个L形销轴分别推着二个环形链轨板驱动轮和二个车轮向下运动，当二个环形链轨板驱动轮和二个车轮接触路基石碴时，四个第一液压油缸缸体分别推动四个第一方筒形固定臂向上运动，使四个第一等强度悬臂梁分别托带第一横梁和第二横梁向上运动，同时二个第二液压油缸活塞杆分别推动二个第二方筒形固定臂向上运动，使二个第二等强度悬臂梁也分别托带第一横梁和第二横梁向上运动，使轨道车轮升离轨道适当高度，如图8和图9所示，四个第一液压油缸活塞杆和二个第二液压油缸活塞杆停止伸出，高压油使二个减速液压马达开始同步正向转动，驱动轨道车在路基上开始横向离开轨道运动，当二个环形链轨板驱动轮的链轨版与钢轨接近时，二个第二液压油缸活塞杆和二个第一液压油缸活塞杆开始协调缩回，通过二个第二激光位移传感器分别测量其与二个测距参照板的位移信号，来分别控制第一液压油缸和第二液压油缸工作，二个第二升降驱动装置分别相对于第二等强度悬臂梁正向摆动，使二个环形链轨板驱动轮的前端抬起跃上轨道，如图10和图11所示，轨道车重心不升高，当二个环形链轨板驱动轮纵梁与轨枕上面平行时，二个第二液压油缸活塞杆和二个第一液压油缸活塞杆停止缩回，二个第二液压油缸活塞杆开始伸出，使二个第二升降驱动装置分别相对于第二等强度悬臂梁反向摆动，如图12和图13所示，二个环形链轨板驱动轮将越下钢轨，二个第二液压油缸活塞杆同时停止伸出，二个第二液压油缸活塞杆开始适当缩回至图9所示位置，二个第一液压油缸活塞杆开始适当伸出至图9所示位置，实现轨道车离开铁路轨道，二个减速液压马达停止正向转动；

6.轨道车返回铁路轨道：待列车通过换枕现场，高压油使二个减速液压马达开始同步反向转动，驱动轨道车在路基上开始横向返回轨道运动，当二个环形链轨板驱动轮的链轨版与钢轨接近时，二个第一液压油缸活塞杆和二个第二液压油缸活塞杆开始协调缩回，使二个第二升降驱动装置分别相对于第二等强度悬臂梁反向摆动，使二个环形链轨板驱动轮的后端抬起跃上轨道，如图12和图13所示，当二个环形链轨板驱动轮纵梁与轨枕上面平行时，二个第一液压油缸活塞杆和二个第二液压油缸活塞杆停止缩回，轨道车二个第一液压油缸活塞杆开始适当伸出，使二个第二升降驱动装置分别相对于第二等强度悬臂梁正向摆动，如图10和图11所示，二个环形链轨板驱动轮将越下钢轨，二个第一液压油缸活塞杆开始适当缩回至图9所示位置，二个第二液压油缸活塞杆开始适当伸出至图9所示位置，当轨道车返回到如图9所示位置，二个减速液压马达停止反向转动，高压油使四个第一液压油缸活塞杆和二个第二液压油缸活塞杆开始同步适当缩回，轨道车轮降至接触轨道，使轨道车轮支撑轨道车，如图1所示位置，以开始待完成的有关工作。

Claims (1)

1.一个预紧力可调螺母装拆智能化装置，其特征在于：是由自行轨道车、四螺母装拆多功能装置、充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱组成，充电电池组及逆变器为油泵和控制系统提供动力，液压系统及控制系统箱内设有油箱、油泵、液压控制系统和自动控制系统；

所述的自行轨道车是由第一驱动装置、从动轮组件、往返轨道装置、车架、四个第一等强度悬臂梁和二个第二等强度悬臂梁组成，车架设有第一横梁、第二横梁和二个纵梁，第二等强度悬臂梁设有单耳环，充电电池组及逆变器和液压系统及控制系统箱设置在轨道车的二个纵梁上；

所述的第一驱动装置是由制动减速双输出轴液压马达、二个联轴器、二个第一阶梯轴、二个第一轴承、二个第二轴承、二个第三轴承、二个轨道车轮、二个第一剖分式轴承支撑、二个第二剖分式轴承支撑和二个第三剖分式轴承支撑组成，制动减速双输出轴液压马达设有第一输出轴、第二输出轴和方形法兰盘，第一阶梯轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈、第四轴颈和第五轴颈，轨道车轮设有轴孔，第一剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第二剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第三剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成；

将第一轴承套设于第一阶梯轴第二轴颈上固连，第二轴承套设于第一阶梯轴第三轴颈上固连，第一阶梯轴第四轴颈穿设于车轮轴孔内固连，第三轴承套设于第一阶梯轴第五轴颈上固连，将制动减速双输出轴液压马达方形法兰盘对称固连于车架第一横梁下面，第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座分别固连于车架第一横梁下面适当位置，联轴器分别套设于制动减速双输出轴液压马达第一输出轴和第一阶梯轴第一轴颈上固连，使安装于第一阶梯轴上的第一轴承、第二轴承和第三轴承分别置于第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座内，再将第一剖分式支撑轴承盖、第二剖分式支撑轴承盖和第三剖分式支撑轴承盖分别与第一剖分式支撑轴承座、第二剖分式支撑轴承座和第三剖分式支撑轴承座对正固连，重复本段所述同样的操作，组成第一驱动装置；

所述的从动轮装置是由第二阶梯轴、二个第四剖分式轴承支撑、二个第四轴承、二个第五剖分式轴承支撑、二个轨道车轮和二个第五轴承组成，第二阶梯轴设有对称的二个第一轴颈、二个第二轴颈和二个第三轴颈，第四剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，第五剖分式轴承支撑是由轴承座和轴承盖组成，轨道车轮设有轴孔；

将二个第五轴承分别套设于第二阶梯轴二个第三轴颈固连，二个车轮轴孔分别套设于第二阶梯轴二个第二轴颈固连，二个第四轴承分别套设于第二阶梯轴二个第一轴颈固连，二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座分别固连于第二横梁下面适当位置，使安装于第二阶梯轴上的二个第四轴承和二个第五轴承分别置于二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座内，再将二个第四剖分式支撑轴承盖和二个第五剖分式支撑轴承盖分别与二个第四剖分式支撑轴承座和二个第五剖分式支撑轴承座对正固连，组成从动轮装置；

所述的往返轨道装置是由二个环形链轨板驱动轮、二个减速液压马达、四个第一升降装置、六个L形销轴、二个从动轮、二个第二升降装置、二个第二激光位移传感器和二个测距参照板组成，环形链轨板驱动轮设有纵梁，纵梁设有第一轴孔和二个第二轴孔，减速液压马达设有输出轴和法兰盘，L形销轴设有双耳环、方形法兰盘和轴颈，从动轮设有轴孔；

所述的第一升降装置是由第一液压油缸、第一方筒形固定臂和第一方筒形伸缩臂，第一液压油缸活塞杆设有单耳环，第一方筒形固定臂设有封闭端，第一方筒形伸缩臂设有方形法兰盘；

所述的第二升降装置是由第二液压油缸、第二方筒形固定臂、第二方筒形伸缩臂和连接板组成，第二液压油缸缸体设有单耳环、活塞杆设有单耳环，第二方筒形固定臂设有方形法兰盘，第二方筒形伸缩臂设有方形法兰盘，连接板设有第一双耳环和第二双耳环；

将四个第一等强度悬臂梁分别对称固连于第一横梁和第二横梁上表面适当位置，二个第二等强度悬臂梁对称固连于第一横梁和第二横梁上表面适当位置；

将第一液压油缸穿设于第一方筒形固定臂内，使第一液压油缸缸体与第一方筒形固定臂封闭端固连，第一方筒形伸缩臂穿设于第一方筒形固定臂内，将第一液压油缸活塞杆单耳环与L形销轴双耳环同轴形成铰链连接，避免第一液压油缸活塞杆承受弯矩，第一方筒形固定臂方形法兰盘与L形销轴方形法兰盘对正固连，组成第一升降装置；

将第二液压油缸缸体单耳环与L形销轴双耳环同轴形成铰链连接，避免第二液压油缸活塞杆承受弯矩，第二方筒形伸缩臂套设于第二液压油缸，使第二方筒形伸缩臂法兰盘与L形销轴法兰盘对正固连，第二方筒形固定臂套设于第二方筒形伸缩臂，第二液压油缸活塞杆单耳环与连接板第二双耳环同轴形成铰链连接，将第二方筒形固定臂法兰盘与连接板对正固连，组成第二升降装置；

将减速液压马达输出轴与环形链轨板驱动轮纵梁第一轴孔同轴穿入，使减速液压马达输出轴与环形链轨板驱动轮的链轮固连，并使减速液压马达法兰盘与纵梁固连，将二个第一升降装置和第二升降装置的二个L形销轴轴颈分别与环形链轨板驱动轮纵梁二个第二轴孔同轴穿入形成铰链连接，将二个第一方筒形固定臂分别固连于二个第一等强度悬臂梁上，将二个第二升降装置的连接板第一双耳环分别与第二等强度悬臂梁单耳环同轴形成铰链连接；

将二个第一升降装置的L形销轴轴颈分别与从动轮轴孔同轴穿入形成铰链连接，再将二个第一方筒形固定臂分别固连于二个第一等强度悬臂梁上，二个第二激光位移传感器分别固连于第一方筒形固定臂和第二方筒形固定臂上，二个测距参照板分别固连于第一方筒形伸缩臂法兰盘和第二方筒形伸缩臂法兰盘上，组成自行轨道车；

所述的四螺母装拆多功能装置是由第三升降装置、上横梁、第二驱动装置、动态扭矩传感器、四个具有磁性的广口内六角套筒、激光位移传感器、CMOS图像传感器和阻挡枕端石碴塌落装置组成，上横梁设有法兰盘、对称的四个第一轴孔和对称的二个第二轴孔，动态扭矩传感器设有二个法兰盘，广口内六角套筒设有法兰盘；

所述的第三升降装置是由下横梁、二个第三液压油缸、二个第三方筒形固定臂和二个第三方筒形伸缩臂组成，下横梁设有对称的二个长槽孔，第三液压油缸活塞杆设有法兰盘，第三方筒形固定臂设有法兰盘，第三方筒形伸缩臂设有法兰盘；

将二个第三液压油缸缸体对称固连于下横梁上表面，二个第三方筒形固定臂分别套设于二个第三液压油缸上，分别使二个第三方筒形固定臂法兰盘对称固连于下横梁上表面，二个第三方筒形伸缩臂分别穿设于二个第三方筒形固定臂内，第三方筒形伸缩臂与第三方筒形固定臂形成移动副，承受第三升降装置工作时可能产生的弯矩，组成第三升降装置；

所述的第二驱动装置是由低速大扭矩液压马达、箱形链盒、双排链轮、二个环形链、二个链轮、二个第一齿轮、二个阶梯轴、二个第一推力轴承、四个第二齿轮、三个第一传动轴、第二传动轴、四个第二推力轴承、四个第三推力轴承、四个六角螺母和侧盖组成，低速大扭矩液压马达设有法兰盘和输出轴，箱形链盒设有圆孔，阶梯轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈和第四轴颈，第一传动轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈、第四轴颈和法兰盘，第二传动轴设有第一轴颈、第二轴颈、第三轴颈、第四轴颈和法兰盘；

将二个第一推力轴承分别套设固连于二个阶梯轴第三轴颈上，将二个第一齿轮分别套设固连于二个阶梯轴第二轴颈上，将二个链轮分别套设固连于二个阶梯轴第一轴颈上，将二个阶梯轴第四轴颈分别穿设固连于上横梁二个第二轴孔；

将第二齿轮套设固连于第一传动轴第一轴颈上，将第二推力轴承套设固连于第一传动轴第二轴颈上，将第一传动轴第三轴颈穿设于上横梁第一轴孔内，第二齿轮与第一齿轮啮合，将第三推力轴承套设固连于第一传动轴第四轴颈上，六角螺母套设于第一传动轴，使六角螺母与第三推力轴承接触预紧，重复本段所述相同的操作，将余下二个第一传动轴、二个第二齿轮、二个第二推力轴承、上横梁、二个第三推力轴承和二个六角螺母组装完成，分别将三个广口内六角套筒法兰盘分别与三个第一传动轴法兰盘对正固连；

将第二齿轮套设固连于第二传动轴第一轴颈上，将第二推力轴承套设固连于第二传动轴第二轴颈上，将第二传动轴第三轴颈穿设于上横梁第一轴孔内，第二齿轮与第一齿轮啮合，将第三推力轴承套设固连于第二传动轴第四轴颈上，六角螺母套设于第二传动轴上，使六角螺母与第三推力轴承接触预紧，动态扭矩传感器一端法兰盘与第二传动轴法兰盘对正固连，广口内六角套筒法兰盘与动态扭矩传感器另一端法兰盘对正固连，动态扭矩传感器与低速大扭矩液压马达形成闭环控制，使轨枕四螺母同步装拆装置能适应不同预紧力要求的螺母安装；

将二个环形链分别套设于二个链轮上，将低速大扭矩液压马达输出轴穿过箱形链盒圆孔，使低速大扭矩液压马达法兰盘与箱体上表面固连，将双排链轮套设固连于低速大扭矩液压马达输出轴上，将二个环形链分别套设于双排链轮的二个链轮上，使箱形链盒固连于上横梁上面，将侧盖固连于箱形链盒上，组成第二驱动装置；

所述的阻挡枕端石碴塌落装置是由伸缩装置、抓脱装置和挡板组成，挡板设有对称的二个立柱、T形卡头和数个叉齿，方形立柱设有广口定位圆孔，T形卡头设有对称的二个底平面和对称的二个斜面；

所述的伸缩装置是由第四方筒形固定臂、第四液压油缸和第四方筒形伸缩臂组成，第四方筒形固定臂设有封闭端，第四液压油缸缸体设有法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第四方筒形伸缩臂设有法兰盘；

将第四液压油缸穿设于第四方筒形固定臂内，使第四液压油缸缸体法兰盘对称固连于第四方筒形固定臂封闭端上，将第四方筒形伸缩臂穿设于第四方筒形固定臂内，使第四液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于第四方筒形伸缩臂法兰盘上，组成伸缩装置；

所述的抓脱装置是由吊架、二个双耳环支座、第五液压油缸、螺旋压簧、二个扇形齿轮、第一爪子和第二爪子组成，吊架设有方形法兰盘、二个销轴孔、二个坡口方形槽和二个锥头圆柱销，双耳环支座设有双耳环和圆柱凹槽，第五液压油缸缸体设有法兰盘、活塞杆设有法兰盘，第一爪子设有第一销轴孔、第二销轴孔、弧面凹槽、上平面和斜面，第二爪子设有第一销轴孔、第二销轴孔、弧面凹槽、上平面和斜面；

将吊架二个锥形圆柱销分别插入挡板二个广口定位圆孔内，将扇形齿轮置入第一爪子弧面凹槽固连，另一个扇形齿轮置入第二爪子弧面凹槽固连，第一爪子的第二销轴孔与吊架销轴孔铰链连接，第二爪子的第二销轴孔与吊架另一个销轴孔铰链连接，使二个扇形齿轮啮合，双耳环支座双耳环与第一爪子的第一销轴孔铰链连接，另一个双耳环支座双耳环与第二爪子的第一销轴孔铰链连接，将螺旋压簧套设于第五液压油缸上，使第五液压油缸缸体法兰盘对称固连于双耳环支座上，使螺旋压簧一端置于双耳环支座圆柱凹槽内，将第五液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于另一个双耳环支座上，使活塞杆处于适当伸出状态，螺旋压簧另一端置于另一个双耳环支座圆柱凹槽内，螺旋压簧处于适当压缩状态，组成抓脱装置；

将第四方筒形伸缩臂法兰盘对称固连于吊架方形法兰盘上，组成阻挡枕端石碴塌落装置；

将第四方筒形固定臂固连于上横梁法兰盘上，将二个第三液压油缸活塞杆法兰盘对称固连于上横梁下表面，再将二个第三方筒形伸缩臂法兰盘对称固连于上横梁下表面，下横梁对称固连于自行轨道车二个纵梁上，激光位移传感器对称固连于下横梁上表面，将CMOS图像传感器固连于轨道车纵梁的外侧，组成预紧力可调螺母装拆智能化装置。