CN110142589B - 铅块压装总成以及轮胎铅块压装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铅块压装总成以及轮胎铅块压装机，所述铅块压装总成设于铅块压装机的升降架总成下方，包括设于相应于轮胎的轮辋上的铅块的位置处的铅块压装机构以及与所述铅块压装机构的下端连接且用于驱动其转动和复位所述铅块压装机构的铅块压装驱动总成；所述铅块压装驱动总成包括铅块压装旋转驱动机构以及与所述铅块压装旋转驱动机构连接的铅块压装旋转传动机构；所述铅块压装机构包括与所述铅块压装旋转传动机构连接的固定机构、由上至下依次设于所述固定机构上的下层压装机构、上层压装机构以及轮胎定位机构，所述轮胎定位机构所在的位置高于所述固定机构的上端面。铅块压装总成以及轮胎铅块压装机能够将铅块牢固的压装在所述轮辋上。

Description

铅块压装总成以及轮胎铅块压装机

技术领域

本发明涉及轮胎制造领域，特别涉及一种铅块压装总成以及轮胎铅块压装机。

背景技术

汽车轮胎上安装的铅块又叫平衡块，是汽车轮胎上不可缺少的一个部分，在轮胎上安装铅块的目的是保证车轮在高速旋转下，保持一个平衡的状态，使车辆行驶稳定。也即，是为了防止轮胎在高速运转状态下产生震动，影响车辆的正常行驶，这也就是我们常说的轮胎动平衡。铅块安装主要分为两种，一种是贴于轮辋的内圈，一种外挂在轮辋的外侧边缘缘。现有技术中，铅块主要是通过人工将铅块安装在轮辋上。由于人工力度较小，仅能将铅块粘贴按压在轮辋上，车辆使用过程中，经常出现铅块脱落而引起的车辆动平衡再现问题，导致车轮不平衡、扭曲等。因此，车辆在行驶到一定里程或者一定时间后(一般情况下是每隔半年)就需要去4S店或者维修保养店做一次轮胎动平衡检测，以保证车辆行驶更加安全以及减少轮胎和车辆悬挂的磨损。为用户带来了极大的不便，也不利于对车辆的保护。因此，迫切需要一种专业的铅块压装机，用于对人工安装的铅块进一步进行压装以防止铅块脱落。在设计铅块压装机中，如果使铅块压装机与轮胎自动装配流水线无缝衔接，使轮胎经过铅块安装工位的铅块安装后，自动进入铅块压装机而进行铅块压装，成为迫切需要解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种能够将铅块牢固压装在轮辋上的铅块压装总成以及轮胎铅块压装机。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种铅块压装总成，设于铅块压装机的升降架总成下方，包括：设于相应于轮胎的轮辋上的铅块的位置处的铅块压装机构以及与所述铅块压装机构的下端连接且用于驱动其转动和复位所述铅块压装机构的铅块压装驱动总成；所述铅块压装驱动总成包括铅块压装旋转驱动机构以及与所述铅块压装旋转驱动机构连接的铅块压装旋转传动机构；所述铅块压装机构包括与所述铅块压装旋转传动机构连接的固定机构、由上至下依次设于所述固定机构上的下层压装机构、上层压装机构以及轮胎定位机构，所述轮胎定位机构所在的位置高于所述固定机构的上端面。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种轮胎铅块压装机，包括所述铅块压装总成。

本发明的铅块压装总成以及轮胎铅块压装机与人工粘贴相比，能够更牢固地将所述铅块压装于轮辋上，降低了车辆使用过程中铅块脱落的机率，从而降低轮胎出现不平衡、扭曲等问题的机率。全程自动化，无需人工参与。保证铅块牢固压装的同时，节省人力成本，使设备更智能化。

附图说明

图1是本发明的轮胎铅块压装机一实施例的结构示意图。

图2及图3是具有轮胎升降装置的底座的结构示意图。

图4及图5是第一传动轮总成的结构示意图。

图6及图7是第二传动轮总成的结构示意图。

图8是升降架总成的结构示意图。

图9是升降架总成安装于所述底座上的结构示意图。

图10是升降架总成去掉托板总成后的俯视图。

图11是升降架总成的侧视图。

图12至图14是铅块压装总成的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参见图1至图14，本发明的轮胎铅块压装机安装于轮胎装配流水线中的铅块安装工位和轮胎动平衡检测工位之间。在轮胎装配流水线中，所述铅块压装机位于铅块安装工位(图未示)以及轮胎动平衡检测工位(图未示)之间。轮胎被输送至所述铅块安装工位后，在所述铅块安装工位将铅块粘贴于轮胎的轮辋上，然后轮胎被输送至所述轮胎铅块压装机上以使其将铅块压装在轮辋上，从而使得铅块更牢固的安装于所述轮辋上。当铅块压装完成之后，将轮胎输送至所述轮胎动平衡检测工位处进行轮胎动平衡检测。本发明的轮胎铅块压装机包括：升降装置10；升降架总成2，包括安装于所述升降装置10上的用于托起轮胎以及升降轮胎的升降架20、设于所述升降架20上端的用于抱紧轮胎的轮胎抱臂总22成以及用于与一端的轮胎输送流水线衔接以接收其输送至所述升降架上的轮胎、与另一端的轮胎输送流水线衔接以送出经过铅块压装后的轮胎的轮胎输送总成24；设于所述升降架下方的用于将铅块压装在轮辋上的铅块压装总成3，所述铅块压装总成3包括设于相应于轮胎的轮辋上的铅块的位置处的铅块压装机构，所述铅块压装机构的压装面朝向所述铅块的方向；轮胎感应装置(图未示出)，用于感应轮胎是否到达所述升降架20上；以及控制系统(图未示出)，用于当所述轮胎感应装置感应到所述轮胎到达所述升降架上后控制所述轮胎输送装置暂停，还用于控制所述轮胎抱臂总成抱紧所述轮胎，还用于控制所述升降装置下降所述升降架总成至所述铅块压装总成位置处，还用于控制所述铅块压装总成的铅块压装机构向轮辋方向压装所述铅块，还用于当铅块压装完成后，控制所述升降装置上升所述升降架至初始位置，还用于当所述升降架上升至所述初始位置后控制所述轮胎输送总成工作以将所述经过铅块压装后的轮胎输送至所述另一端的流水线上。

本方案中，所述升降架总成2安装于所述升降装置10上后，所述升降架总成2的第一位置(也可称为起始位置或者上限位置)与轮胎装配流水线(输送轮胎的输送通路)位于同一水平位置。在轮胎装配流水线中，所述铅块压装机位于铅块安装工位(图未示)以及轮胎动平衡检测工位(图未示)之间。轮胎被输送至所述铅块安装工位后，在所述铅块安装工位将铅块粘贴于轮胎的轮辋的内圈上，然后轮胎被输送至所述轮胎铅块压装机的升降架总成2上，升降装置10使所述升降架总成2向下降落至所述铅块压装总成3的位置处，使所述铅块压装总成3压装所述铅块，从而使得铅块更牢固的安装于所述轮辋上。当铅块压装完成之后，升降装置10使所述升降架总成2上升至所述第一位置，将轮胎输送至所述轮胎动平衡检测工位处进行轮胎动平衡检测。

本方案中，所述轮胎感应装置和控制系统可以使所述轮胎铅块压装机自动完成轮胎压装，轮胎感应装置作为触发条件，只要感应到轮胎到达升降架上预定位置后，即告知控制系统以使其进行以下控制：一、控制所述轮胎输送装置暂停；二、控制轮胎抱臂总成抱紧所述轮胎；三、控制升降装置驱动所述升降架从初始位置下降至铅块压装机构的位置；四、控制铅块压装机构向轮辋上的铅块方向压装所述铅块；五、控制所述升降装置上升所述升降架至初始位置；六、控制所述轮胎输送总成工作以将所述经过铅块压装后的轮胎输送至所述另一端的流水线上。这一系列均可以通过所述控制系统进行自动流程化控制，相关人员只需要提前设计好相应的参数、行程即可。

本方案中，所述控制系统可以根据预定的下降时间参数来控制铅块压装机构压装铅块开始工作，根据预定的铅块压装机构的压装时间来控制铅块压装机构的暂停和升降架的上升，根据预定的上升时间(可以与下降时间一致)来控制轮胎输送总成的重新工作等等。可理解的，在其他的实施例中，控制系统并不限于上述方式，还可以采用更智能的方式，例如设置传感单元的方式来作为控制相应部件进行动作的触发(比如设置行程开关或接近开关，来判断升降架的位置是否到达铅块压装机构位置处或者回到初始位置，从而控制铅块压装机构和轮胎输送机构进行相应的启停工作等等)。

可以理解的，在其他的实施例中，所述控制系统和轮胎感应装置并非必要部件，在不要求自动化的情况下，可以采用人工手动控制相应部件的开关或者驱动按钮进行启停等工作，此处不再进行一一赘述。

本实施例中，所述轮胎铅块压装机还包括一底座，所述底座包括一第一底板12以及设于所述第一底板12第一端的立座14，所述升降装置设于所述立座14上，所述铅块压装总成设于所述第一底板12上位于所述升降架总成2的下方的位置处。

本实施例中，所述轮胎感应装置包括设于所述升降架总成一侧外的红外光单元以及设于所述升降架总成另一侧外且与所述红外光单元相对的反光单元，当所述轮胎被输送至所述升降架上相应位置后，挡于所述红外光单元与所述反光单元之间，所述红外光单元未接收到所述反光单元的反光时则发送感应信号至所述控制系统以告知所述控制系统轮胎到达所述升降架上。所述红外光单元可以设置在第一底板上位于所述升降架总成一侧外的位置处，所述反光单元可以设置在所述立座上位于所述升降架总成的另一侧外的位置处。所述红外单元和反光单元的位置多样化，只要它们呈相对的方式位于所述升降架总成的两侧外，且高度与放置于所述升降架上的轮胎的高度相匹配即可(即轮胎的顶面高于所述红外光单元和反光单元，底面低于所述红外光单元和反光单元)。可以理解的，在其他的实施例中，所述轮胎感应装置还可以是其他的传感器，只要他能检测到面前的物体，并发出相应的检测信号至所述控制系统即可。

关于底座1：

所述底座1用于供铅块压装机的铅块压装总成3以及升降架总成2安装于其上。所述底座1包括一第一底板12(第一底板12可以是矩形板、圆形板、异形板等，本实施例为矩形板)、立设于所述第一底板12的第一端的立座14以及设于所述立座14上的用于升降所述升降架总成的升降装置10。所述升降架总成2安装于所述升降装置10上以在所述升降装置10的带动下升降。所述铅块压装总成3安装于所述第一底板12上未设置所述立座14的位置处，且所述铅块压装总成3位于所述升降装置10的正下方。所述立座14靠近铅块压装总成3的一面被称为正面，远离所述铅块压装总成3的一面被称为背面。当所述轮胎被所述升降架总成2移送至所述铅块压装总成3后，所述铅块压装总成3对所述轮辋上的铅块进行压装。

所述升降装置10包括设于所述立座14的下端的第一传动轮总成101、设于所述立座14上端的且位于所述第一传动轮总成101正上方的第二传动轮总成102、套设于两传动轮总成上的传送带103、设于所述传送带103上的用于与所述升降架总成2的升降架连接的第一连接件104、竖直设于所述立座14上且位于所述传送带103第一侧的第一直线导轨组件105以及设于所述立座14上且位于所述传送带103第二侧的第二直线导轨组件106。本实施例中，为了方便驱动电机的安装，设于所述立座14下端的第一传动轮总成101为与驱动电机的输出轴连接的主动轮总成，设于所述立座14上端的第二传动轮总成101为从动轮总成。可理解的，在其他的实施例中，设于所述立座14上端的第二传动轮总成102可以设计为主动轮总成，设于所述立座14下端的第一传动轮总成101则设计为从动轮总成。所述升降架20则通过所述第一连接件104安装于所述升降装置10上。

优选的，所述第一传动轮总成101包括一驱动轴套1011、设于所述驱动轴套1011的后端的第一深沟球轴承1012、设于所述驱动轴套1011的前端的第二深沟球轴承1013、穿设于所述第一深沟球轴承1012及第二深沟球轴承1013内的驱动轴1014以及一第一同步带轮1015，所述驱动轴1014的前端外露于所述驱动轴套1011的前端面，所述驱动轴1014的后端外露于所述驱动轴套1011的后端面，所述第一同步带轮1015套设于所述驱动轴1014的前端。

优选的，所述驱动轴套1011包括一驱动轴套本体1011a以及环设于所述驱动轴套本体1011a外周的第一安装部1011b，所述第一安装部1011b上设置有若干相互间隔的驱动轴套安装孔1011c。进一步地，在所述驱动轴套本体1011a的前端设置有第一轴承压盖1016，所述第一轴承压盖1016穿设于所述驱动轴1014上，并通过若干第一安装螺栓安装于所述驱动轴套本体1011a的前端。在所述驱动轴1014外周面上靠近其前端的位置处设置有一第一普通型平健1017，在所述驱动轴1014的前端面设置有具有第三穿孔的驱动轴挡圈1018，一第二安装螺栓穿过所述驱动轴挡圈1018的第三穿孔后螺接于所述驱动轴1014上。

优选的，所述第二传动轮总成102包括从动轴套1021、设于所述从动轴套1021后端的第三深沟球轴承1022、设于所述从动轴套1021前端的第四深沟球轴承1023、穿设于所述第三深沟球轴承1022及第四深沟球轴承1023内的从动轴1024以及一第二同步带轮1025，所述从动轴1024的前端外露于所述从动轴套1021的前端面，所述第二同步带轮1025套设于所述从动轴1024的前端。

优选的，所述从动轴套1021包括从动轴套本体1021a以及环设于所述从动轴套本体1021a外周的第二安装部1021b，所述第二安装部1021b上设置有若干相互间隔的从动轴套安装孔。进一步地，在所述从动轴套本体1021a的前端设置有第二轴承压盖1026，所述第二轴承压盖1026穿设于所述从动轴1024上，并通过若干第三安装螺栓安装于所述从动轴套本体1021a的前端。在所述驱动轴1014的外周面上靠近其前端的位置处设置有一第二普通型平健1027，在所述从动轴1024的前端面设置有一具有第四穿孔的从动轴挡圈1028，一第四安装螺栓穿过所述从动轴挡圈1028的第四穿孔后与螺接于所述从动轴1024的前端。

可以理解的，在其他的实施例，底座并不限于上述结构。例如，底座可以为竖向(并非一定是垂直于水平面，也可为倾斜，主要根据所述铅块压装总成的位置而定。本实施例中，由于所述铅块压装总成位于所述升降架总成的正下方，因此底座的立座需垂直于水平面，即竖直设置)设置的立架。

关于升降架总成2：

具体地，所述升降架总成2安装于所述底座1上的升降装置10上，能够在所述升降装置10的驱动下而上下移动(上升下降)。所述升降架总成2包括安装于所述升降装置10上的升降架20、设于所述升降架20的上端的轮胎抱臂总成22以及轮胎输送总成24。所述升降装置10可以与现有的任何一种能够使得物体或部件上升、下降的升降结构相似，升降装置10可以是竖向设置的顶升装置以使所述升降架总成2上升或下降，所述升降架总成2也可以是通过驱动电机或气缸、传动齿轮、传动带等组合结构以使升降架总成2进行升降。当所述升降装置10为顶升装置时，所述底座1则可省去，可以直接将所述顶升装置固定于相应的地面上，或者相应的工作台面上等等。

关于升降架20：

所述升降架20包括与所述升降装置10的第一连接件104连接的背架201、设于所述背架201顶端的顶架202、连接于所述背架201以及顶架202之间的侧架以及设于所述背架201上的第二连接件204。所述背架201与所述升降装置10连接。具体地，所述背架201通过所述第二连接件204与所述升降装置10连接。更具体地，所述第二连接件204与所述升降装置的第一连接件104、第一直线导轨组件105、第二直线导轨组件106均连接，所述第二连接件204包括设于所述背架上相应于所述第一连接件104位置处的第一连接块2041、设于所述背架201上相应于所述第一直线导轨组件105位置处的第二连接块2042以及设于所述背架201上相应于所述第二直线导轨组件106位置处的第三连接块2043。所述轮胎抱臂总成22以及轮胎输送总成24均设置于所述顶架202上。可理解的，所述侧架主要是连接和加强背架和顶架的作用，在其他的实施例中，在强度保证的情况下，该侧架也可以被舍去。

所述背架201呈框架结构，包括但不限于矩形框架结构、圆形框架结构。所述背架201包括外框架以及设于所述外框架内的连接架。所述外框架由第一立杆2011、第一顶横杆2012、第二立杆2013以及底横杆2014首尾垂直相接围合而成，从而使得所述外框架呈矩形框状。所述连接架整体呈H型，包括相互平行且连接于第一顶横杆2012及底横杆2014之间的第三立杆2015和第四立杆2016、两端分别与所述第三立杆2015和第四立杆2016连接的连接杆2017。所述第一连接块2041设于所述连接杆2017上相应于第一连接件104位置处，所述第二连接块2042设于所述第三立杆2015上相应于第一直线导轨上的滑块位置处，所述第三连接块2043设于所述第四立杆2016上相应于第二直线导轨上的滑块位置处。所述第一连接块2041与所述升降装置10上的第一连接件104固定连接(可通过铆钉、螺栓等方式固定连接)，所述第二连接块2042、第三连接块2043均与对应的滑块固定连接(可通过铆钉、螺栓等方式固定连接)。本实施例中，所述第一直线导轨及第二直线导轨上的滑块均为两块，因此，所述第二连接块2042及第三连接块2043均为两块，两第二连接块2042分别设于所述第三立杆2015的上下两端，两第三连接块2043分别设于所述第四立杆2016的上下两端。可理解的，在其他的实施例中，所述背架201并非仅限于上述的结构，只要能够使升降架20与升降装置10连接即可。例如所述背架201可以直接是一背板，在背板上相应于所述第一连接件104的位置处设置所述第二连接件204。在其他的实施例中，所述升降架20也可以直接采用一四方体的箱体结构，只要升降架的背部设置有与所述第一连接件相连接的第二连接件、顶部能够设置轮胎抱臂总成以及轮胎输送总成即可。

上述背架201设计为框架结构的好处是：一、减重；二、节省制作成本；三、相关人员可透过背架201观察升降装置10的运作情况；四、若升降装置10出现问题方便工作人员检修，不需要取下所述升降架20。

所述顶架202包括顶架本体以及嵌设于所述顶架本体内的托板总成，所述顶架本体水平设置于所述背架201的顶端，所述托板总成上设置有一中心孔2025a。所述顶架本体呈框架结构，其包括与所述第一顶横杆2012平行且在同一平面的第二顶横杆2021、分别与所述第二顶横杆2021的两端垂直连接的第一顶纵杆2022及第二顶纵杆2023，所述第二顶纵杆2023及第二顶纵杆2023远离所述第二横杆的一端分别与所述第一顶横杆2012的两端垂直连接。

所述托板总成包括由后(靠近所述背架201的方向)至前(远离所述背架201的方向)依次设于所述顶架202内的第一托板2024、第二托板2025以及第三托板2026。所述第一托板2024、第二托板2025以及第三托板2026将所述顶架本体的中部空间填满，以供所述轮胎置于其上。所述中心孔设置于所述第二托板2025的中部，所述中心孔2025a的中心与所述托板总成以及顶架202的中心重合(即所述中心孔2025a的中心、托板总成的中心和顶架202的中心均在同一中心点上)。所述中心孔2025a的孔径大于轮胎铅块压装机的铅块压装机构的外径，当轮胎被输送到托板总成上后，所述升降架总成2向正下方(向铅块压装总成3的方向)移动至所述铅块压装总成3的位置处时，铅块压装总成3的轮胎定位机构能够向上凸出于所述中心孔2025a以与所述轮胎位于同一水平位置。如此，铅块压装总成3的轮胎定位机构才能顺利向外压装所述轮辋内圈上的铅块。

所述侧架包括连接于顶架202与所述背架201第一侧的第一侧杆2031以及连接于所述顶架202与所述背架201第二侧的第二侧杆2032。所述第一侧杆2031连接于所述第一顶纵杆2022与所述第一立杆2011之间，所述第二侧杆2032连接于所述第二顶纵杆2023与所述第二立杆2013之间。具体地，所述第一侧杆2031的上端连接于所述第一顶纵杆2022的中段位置，下端连接于所述第一立杆2011的下端。所述第二侧杆2032的上端连接于所述第二顶纵杆2023的中段位置，下端连接于所述第二立杆2013的下端。如此，所述第一侧杆2031与所述第一立杆2011以及第一顶纵杆2022的一段形成三角形，所述第二侧杆2032与所述第二立杆2013以及第二顶纵杆2023的一段形成三角形，提高加强架的强度。

关于轮胎抱臂总成22：

所述轮胎抱臂总成22包括设置在所述顶架202一侧的第一轮胎抱臂以及对称设置在所述顶架202的另一侧的第二轮胎抱臂。本实施例中，所述第一轮胎抱臂及第二轮胎抱臂分别设置在所述顶架202上靠近所述背架201的第一侧以及顶架202上远离所述背架201的第二侧。所述第一轮胎抱臂具体设置在所述第一顶横杆2012上，所述第二轮胎抱臂以对称的方式具体设置在所述第二顶横杆2021上。可以理解的，在其他的实施例中，所述第一轮胎抱臂和第二轮胎抱臂还可以分别设置在顶横架的另外两侧(即分别设置在第一顶纵杆2022及第二顶纵杆2023上)，只要他们是以轴对称的方式设置在所述顶架202的两相对侧即可。其中：

所述第一轮胎抱臂包括第一旋转臂221、第二旋转臂222以及第一旋转驱动机构。所述第一旋转臂221及第二旋转臂222相互间隔一定距离的设置在所述顶架202的第一侧上，具体地，所述第一旋转臂221及第二旋转臂222相互间隔一定距离的设置在所述第一顶横杆2012上。所述第一旋转臂221及第二旋转臂222的结构相同，所述第一旋转臂221及第二旋转臂222以第一顶横杆2012的中垂线为对称轴，对称设置在该中垂线的两侧，所述第一顶横杆2012的中垂线过所述中心孔2025a的中心。其中：

所述第一旋转臂221包括第一旋转轴2211、横向设置的第一连杆2212、竖向设置的第一抱臂本体2213。可理解的，上述的横向设置不仅仅包括水平状的横向设置，还包括具有一定倾斜状的横向设置。所述第一旋转轴2211穿设于所述顶架202的第一侧上，具体穿设于所述第一顶横杆2012上，且所述第一旋转轴2211的上端凸出于所述第一顶横杆2012的上表面，下端凸出于所述第一顶横杆2012的下表面。所述第一连杆2212的旋转端与所述第一旋转轴2211的上端连接，所述第一连杆2212的连接端与所述第一抱臂本体2213的下端连接。所述第一抱臂本体2213包括竖向设置的第二连杆以及设于所述第二连杆上的第一抱紧部，所述第二连杆的下端与所述第一连杆2212的连接端连接，在所述第二连杆的上端设置有一第一安装块，在所述第二连杆的下端且位于所述第一安装块正下方的位置处设置有一第二安装块。所述第一抱紧部包括一第一立柱以及穿设于所述第一立柱上的第一抱紧柱，所述第一立柱的上端与所述第一安装块连接，下端与所述第二安装块连接。为了使得所述第一抱紧柱能够上下调节，所述第一立柱为外螺纹柱，所述第一抱紧部为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱。为了防止所述第一抱紧柱在抱紧所述轮胎时损伤轮胎，在所述第一抱紧柱的外周面设置有弹性缓冲层，所述弹性缓冲层可以为聚氨酯缓冲层，也可以为其他的具有缓冲性能的塑料制成。

所述第二旋转臂222结构与所述第一旋转臂221的结构相同，所述第二轮胎抱臂包括第二旋转轴2221、横向设置的第三连杆2222、竖向设置的第二抱臂本体2223。可理解的，上述的横向设置不仅仅包括水平状的横向设置，还包括具有一定倾斜状的横向设置。所述第二旋转轴2221穿设于所述顶架202的第一侧上，具体穿设于所述第一顶横杆2012上，且所述第二旋转轴2221的上端凸出于所述第一顶横杆2012的上表面，下端凸出于所述第一顶横杆2012的下表面。所述第三连杆2222的旋转端与所述第二旋转轴2221的上端连接，所述第三连杆2222的连接端与所述第二抱臂本体2223的下端连接。所述第二抱臂本体2223包括竖向设置的第四连杆以及设于所述第四连杆上的第二抱紧部，所述第四连杆的下端与所述第三连杆2222的连接端连接，在所述第四连杆的上端设置有一第三安装块，在所述第四连杆的下端且位于所述第三安装块正下方的位置处设置有一第四安装块。所述第二抱紧部包括一第二立柱以及穿设于所述第二立柱上的第二抱紧柱，所述第二立柱的上端与所述第三安装块连接，下端与所述第四安装块连接。为了使得所述第二抱紧柱能够上下调节，所述第二立柱为外螺纹柱，所述第二抱紧部为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱。为了防止所述第二抱紧柱在抱紧所述轮胎时损伤轮胎，在所述第二抱紧柱的外周面设置有弹性缓冲层，所述弹性缓冲层可以为聚氨酯缓冲层，也可以为其他的具有缓冲性能的塑料制成。

所述第一旋转驱动机构包括设置在所述第一旋转轴2211下端的第一主齿轮、设置在所述第二旋转轴2221下端且与所述第一主齿轮齿合的第一从齿轮以及与所述第一主齿轮连接以驱动所述第一主齿轮旋转的第一驱动部件。所述第一驱动部件可以是驱动电机或者驱动气缸。当所述第一驱动部件是驱动电机时，所述驱动电机的输出轴可以直接与第一旋转轴2211的下端连接，所述第一旋转轴2211带动所述第一主齿轮转动，从而传动至所述第一从齿轮上，以带动所述第一从齿轮向相反的方向旋转，如此，即可使得所述第一抱臂及第二抱臂向里抱紧所述轮胎或者向外展开松开轮胎。所述驱动电机的输出轴也可以直接与所述第一主齿轮连接，以直接驱使所述第一主齿轮转动，从而带动所述第一旋转轴2211向第一个方向旋转，使第二旋转轴2221向与所述第一旋转轴2211相反的方向旋转。当所述第一驱动部件是驱动气缸时，所述驱动气缸则横向设置，所述驱动气缸的输出轴上设置一与所述第一主齿轮的外周连接的拨杆，当所述驱动气缸的输出轴向外顶出时，驱动所述第一主齿轮向一个方向旋转(小于一周)，带动所述第一从齿轮向相反的方向旋转(小于一周)，当所述驱动气缸的输出轴向里收回时复位，如此即可使所述抱臂向内抱紧轮胎或者向外松开轮胎。

所述第二轮胎抱臂包括第三旋转臂224、第四旋转臂225以及第二旋转驱动机构。所述第三旋转臂224及第四旋转臂225相互间隔一定距离的设置在所述顶架202的第二侧上，具体地，所述第三旋转臂224及第四旋转臂225相互间隔一定距离的设置在所述第二顶横杆2021上。所述第三旋转臂224及第四旋转臂225的结构相同，所述第三旋转臂224及第四旋转臂225以第二顶横杆2021的中垂线为对称轴，对称设置在该中垂线的两侧，所述第二顶横杆2021的中垂线过所述中心孔2025a的中心。其中：

所述第三旋转臂224包括第三旋转轴2241、横向设置的第五连杆2242、竖向设置的第三抱臂本体2243。可理解的，上述的横向设置不仅仅包括水平状的横向设置，还包括具有一定倾斜状的横向设置。所述第三旋转轴2241穿设于所述顶架202的第二侧上，具体穿设于所述第二顶横杆2021上，且所述第三旋转轴2241的上端凸出于所述第二顶横杆2021的上表面，下端凸出于所述第二顶横杆2021的下表面。所述第五连杆2242的旋转端与所述第三旋转轴2241的上端连接，所述第五连杆2242的连接端与所述第三抱臂本体2243的下端连接。所述第三抱臂本体2243包括竖向设置的第六连杆2243a以及设于所述第六连杆2243a上的第三抱紧部，所述第六连杆2243a的下端与所述第五连杆2242的连接端连接，在所述第六连杆2243a的上端设置有一第五安装块2243b，在所述第六连杆2243a的下端且位于所述第五安装块2243b正下方的位置处设置有一第六安装块2243c。所述第三抱紧部包括一第三立柱2243d以及穿设于所述第三立柱2243d上的第三抱紧柱2243e，所述第三立柱2243d的上端与所述第五安装块2243b连接，下端与所述第六安装块2243c连接。为了使得所述第三抱紧柱2243e能够上下调节，所述第三立柱2243d为外螺纹柱，所述第三抱紧部为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱。为了防止所述第三抱紧柱2243e在抱紧所述轮胎时损伤轮胎，在所述第三抱紧柱2243e的外周面设置有弹性缓冲层，所述弹性缓冲层可以为聚氨酯缓冲层，也可以为其他的具有缓冲性能的塑料制成。

所述第四旋转臂225结构与所述第三旋转臂224的结构相同。所述第四旋转臂225包括第四旋转轴、横向设置的第七连杆、竖向设置的第四抱臂本体。可理解的，上述的横向设置不仅仅包括水平状的横向设置，还包括具有一定倾斜状的横向设置。所述第四旋转轴穿设于所述顶架202的第二侧上，具体穿设于所述第二顶横杆2021上，且所述第四旋转轴的上端凸出于所述第二顶横杆2021的上表面，下端凸出于所述第二顶横杆2021的下表面。所述第七连杆的旋转端与所述第四旋转轴的上端连接，所述第七连杆的连接端与所述第四抱臂本体的下端连接。所述第四抱臂本体包括竖向设置的第八连杆以及设于所述第八连杆上的第四抱紧部，所述第八连杆的下端与所述第七连杆的连接端连接，在所述第八连杆的上端设置有一第七安装块，在所述第八连杆的下端且位于所述第七安装块正下方的位置处设置有一第八安装块。所述第四抱紧部包括一第四立柱以及穿设于所述第四立柱上的第四抱紧柱。为了使得所述第四抱紧柱能够上下调节，所述第四立柱为外螺纹柱，所述第四抱紧部为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱。为了防止所述第四抱紧柱在抱紧所述轮胎时损伤轮胎，在所述第四抱紧柱的外周面设置有弹性缓冲层，所述弹性缓冲层可以为聚氨酯缓冲层，也可以为其他的具有缓冲性能的塑料制成。

所述第二旋转驱动机构包括设置在所述第三旋转轴2241下端的第二主齿轮、设置在所述第四旋转轴下端且与所述第二主齿轮齿合的第二从齿轮以及与所述第二主齿轮连接以驱动所述第二主齿轮旋转的第二驱动部件。所述第二驱动部件可以是驱动电机或者驱动气缸。当所述第二驱动部件是驱动电机时，所述驱动电机的输出轴可以直接与第三旋转轴2241的下端连接，所述第三旋转轴2241带动所述第二主齿轮转动，从而传动至所述第二从齿轮上，以带动所述第二从齿轮向相反的方向旋转，如此，即可使得所述第三抱臂及第四抱臂向里抱紧所述轮胎或者向外展开松开轮胎。所述驱动电机的输出轴也可以直接与所述第二主齿轮连接，以直接驱使所述第二主齿轮转动，从而带动所述第三旋转轴2241向第一个方向旋转，使第四旋转轴向与所述第三旋转轴2241相反的方向旋转。当所述第二驱动部件是驱动气缸时，所述驱动气缸则横向设置，所述驱动气缸的输出轴上设置一与所述第二主齿轮的外周连接的拨杆，当所述驱动气缸的输出轴向外顶出时，驱动所述第二主齿轮向一个方向旋转(小于一周)，带动所述第二从齿轮向相反的方向旋转(小于一周)，当所述驱动气缸的输出轴向里收回时复位，如此即可使所述抱臂向内抱紧轮胎或者向外松开轮胎。

上述轮胎抱臂总成22，其第一轮胎抱臂和第二轮胎抱臂的结构相同，对称设置在顶架202的相对两侧上，且每一组轮胎抱臂又包括两个以顶架202的相应侧的中垂线为对称轴线，对称设置在该对称轴线的两侧，且对称轴线过所述中心孔2025a的中心，这样即可在抱紧时两侧的位置一样，作用在轮胎上的力度亦相同，能够有效抱紧轮胎。

关于轮胎输送总成24：

所述轮胎输送总成24设于升降架20的顶端，具体设置于所述升降架20的顶架202上。所述轮胎输送总成24包括设于所述顶架202上靠近所述铅块安装工位的一端的第一传动轴总成、设于所述顶架202上靠近轮胎动平衡检测工位的一端的第二传动轴总成、套设于第一传动轴总成及第二传动轴总成上且靠近升降架20的背架201的一侧的第一传送机构243、套设于所述第一传动轴总及第二传动轴总成上远离所述背架201的一侧的第二传送机构244。优选的，所述轮胎输送总成24还可以包括设于所述升降架总成2的托板总成上且位于所述第一传送机构243及第二传送机构244之间的辅助传送机构245。其中：

本实施例中，所述第一传动轴总成为主动轴总成241，所述第二传动轴总成为从动轴总成242。

所述主动轴总成241包括设于所述顶架202上靠近所述铅块安装工位的一端的第一直立式轴承座2411、第二直立式轴承座2412、穿设于所述第一直立式轴承座2411和第二直立式轴承座2412之间的主动轴2413以及与所述主动轴2413连接以驱动其转动的主动轴驱动装置2414。所述第一直立式轴承座2411及第二直立式轴承座2412相互间隔一定距离。具体地，所述第一直立式轴承座2411设于所述顶架202的第一顶纵杆2022上靠近所述升降架20的背架201的一侧的位置处，所述第二直立式轴承座2412设于所述第一顶纵杆2022上远离所述背架201的一侧。进一步的，所述第一直立式轴承座2411和第二直立式轴承座2412分别位于所述第二托板2025的两侧。所述主动轴驱动装置2414为驱动电机，所述驱动电机设于所述升降架20的背架201上相应于所述主动轴2413的位置处，所述驱动电机的输出轴与所述主动轴2413的一端连接以驱动所述主动轴2413绕其轴心转动。

所述从动轴总成242包括设于所述顶架202上靠近所述动平衡安装工位的一端的第三直立式轴承座2421、第四直立式轴承座2422、穿设于所述第三直立式轴承座2421和第四直立式轴承座2422之间的第二从动轴2423。所述第三直立式轴承座2421和第四直立式轴承座2422相互间隔一定距离。具体地，所述第三直立式轴承座2421设于所述顶架202的第二顶纵杆2023上靠近所述升降架20的背架201的一侧的位置处，所述第四直立式轴承座2422设于所述第二顶纵杆2023上远离所述背架201的一侧。进一步的，所述第三直立式轴承座2421和第四直立式轴承座2422分别位于所述第二托板2025的两侧，如此，使得第一传送机构243和第二传送机构244正好位于所述第二托板2025的两侧(分别为靠近背架201的一侧和远离背架201的一侧)。

本实施例中，所述主动轴总成241还包括一主动轴挡板2415，所述第二从动轴2423总成242还包括一从动轴挡板2424。所述主动轴挡板2415包括一与所述第一顶纵杆2022连接的第一竖向安装板2415a、下端与所述第一竖向安装板2415a上端连接、上端向上且向第二顶纵杆2023的方向倾斜的第一倾斜衔接板2415b以及与所述第一倾斜衔接板2415b的上端连接的第一横向遮挡板2415c，所述第一竖向安装板2415a上设置有供第一螺栓穿过的第一穿孔，所述第一螺栓穿过所述第一穿孔后由所述第一顶纵杆2022的外侧面穿入所述第一顶纵杆2022中，以将所述第一竖向安装板2415a安装于所述第一顶纵杆2022上。所述从动轴挡板2424包括一与所述第二顶纵杆2023连接的第二竖向安装板、下端与所述第二竖向安装板上端连接、上端向上且向第一顶纵杆2022的方向倾斜的第二倾斜衔接板以及与所述第二倾斜衔接板的上端连接的第二横向遮挡板，所述第二竖向安装板上设置有供第二螺栓穿过的第二穿孔，所述第二螺栓穿过所述第二穿孔后由所述第二顶纵杆2023的外侧面穿入所述第二顶纵杆2023中，以将所述第二竖向安装板安装于所述第二顶纵杆2023上。

所述第一传送机构243包括设于所述主动轴2413上靠近所述背架201的一侧的位置处第一链轮组件2431、设于所述第二从动轴2423上相应于所述第一链轮组件2431位置处的第二链轮组件2432以及套设于所述第一链轮组件2431和第二链轮组件2432上的第一链条2433。所述第二传送机构244包括设于所述主动轴2413上远离所述背架201的一侧的位置处的第三链轮组件2441、设于所述第二从动轴2423上相应于所述第三链轮组件2441位置处的第四链轮组件2442以及套设于所述第三链轮组件2441和第四链轮组件2442上的第二链条2443。

所述辅助传送机构245包括设于所述托板总成上位于所述第一传送机构243和第二传送机构244之间的位置处的若干相互间隔设置的万向滚珠组件2451(牛眼)。具体地，在所述第二托板2025上设置若干相互间隔的万向滚珠组件2451。在若干万向滚珠组件2451中，一部分万向滚珠组件2451设于所述第二托板2025上靠近所述铅块安装工位与中心孔2025a之间的位置处，剩余的一部分万向滚珠组件2451设于所述第二托板2025上靠近所述轮胎动平衡检测工位与所述中心孔2025a之间的位置处。

所述辅助传送机构245还包括设于所述顶架202上靠近所述铅块安装工位的一端处的第一安装支架2452、设于所述第一安装支架2452上的第一升降机构(图未示出)、设于所述顶架202上靠近所述轮胎动平衡检测工位的一端的第二安装支架2453以及设于所述第二安装支架2453上的第二升降机构(图未示出)。本实施例中，所述第一安装支架2452及第二安装支架2453均为两个，两个第一安装支架2452分别安装于所述顶架202的第一顶纵杆2022上相应于矩形的第二托板2025上的两个边角的位置处，两个第二安装支架2453分别安装于所述顶架202的第二顶纵杆2023上相应于矩形的第二托板2025上的另外两个边角的位置处。本实施例中，所述第一升降机构为两个分别安装于两个第一安装支架2452上的第一升降气缸，所述两个第一升降气缸的输出轴向上并固定于所述第二托板2025上。所述第二升降机构为两个分别安装于两个第二安装支架2453上的第二升降气缸，所述两个第二升降气缸的输出轴向上并固定于所述第二托板2025上。所述第一升降气缸和第二升降气缸的升降行程相同，并且它们均与控制系统电连接，用于受所述控制系统控制，从而使所述第二托板2025上升或下降。当所述托板到达上限位置时，所述万向滚珠组件2451与所述轮胎的接触面所在的水平位置与所述链条与所述轮胎的接触面所在的水平位置相应，这样的好处是，在输送所述轮胎时，所述若干万向滚珠组件2451与轮胎接触，能够辅助输送轮胎。轮胎不直接与托板总成接触，从而不会有摩擦阻力，使轮胎输送更省力、更轻松。当轮胎的中心位置与中心孔2025a的中心位置相应后(均在同一条直线上)，所述轮胎输送总成24受所述控制系统的控制而暂停输送。当所述升降架总成2被升降装置10下移至所述铅块压装总成3位置处，且轮胎被限位于所述铅块压装总成3位置处时，所述控制系统控制所述第一升降气缸和第二升降气缸下行，以使所述第二托板2025下移至下限位置(只要所述万向滚珠不与轮胎接触即可)，以使所述万向滚珠与所述轮胎的下表面具有间隔空间，从而防止所述轮胎在所述万向滚珠的作用下移位、旋转等。控制系统的控制原理与现有的控制原理相同或相似，只要通过人工设置或者人过按下或松开相应的按键，即可实现控制的执行或暂停或停止。

本实施例中，在所述轮胎铅块压装机上设置有用于检测所述轮胎是否被输送至所述托板总成上的预定位置的轮胎感应装置(图未示出)，所述轮胎感应装置与所述控制系统电连接。所述轮胎感应装置包括设于所述轮胎铅块压装机上靠近所述升降架总成2的前侧(远离所述背架201的一侧)的位置处设置有一红外光单元以及设于所述轮胎铅块压装机上靠近所述升降架总成2的后侧(背架201所在的一侧)的位置处的反光单元，所述红外检测单元的高度与所述的高度相匹配，低于所述轮胎的上表面。当所述轮胎被输送至所述托板总成上的预定位置后，所述轮胎正好遮挡住所述红外光单元的红外光，由于轮胎遮挡住所述红外光，因此所述反光单元无法反光，因此所述轮胎感应装置将相应的信号发送至所述控制系统，所述控制系统接收到信号后作为驱动所述轮胎输送总成24暂停的信号(即主动轴驱动电机暂停的信号)，以使轮胎被暂停输送。可理解的，所述轮胎感应装置还可以采用市面上的其他可以检测到物件的任何一感应装置。可理解的，所述轮胎输送总成24是否暂停输送还可以通过其他方式来实现，例如最基本的可以通过人工控制所述控制系统按钮来实现所述轮胎输送总成24的暂停与输送等等，此处不作过多限制性描述。

本实施例中，所述轮胎输送总成24还包括立设于所述托板总成上且位于所述第一传送机构243外侧(远离所述第二传送机构244一侧)的第一传送机构挡板2454以及立设于所述托板总成上且位于所述第二传送机构244外侧(远离所述第一传送机构243的一侧)的第二传送机构挡板。具体地，所述第一传送机构挡板2454立设于第一托板2024上靠近所述第一传送机构243的位置处，且所述第一传送机构挡板2454的高度与所述第一传送机构243的高度相匹配。所述第二传送机构挡板立设于第三托板2026上靠近所述第二传送机构244的位置处，且所述第三传送机构挡板的高度与所述第二传送机构244的高度相匹配。

本方案的轮胎输送总成24，万向滚珠能够起到输送辅助作用，与只设计传送机构的方式相比，轮胎更容易被输送，能够降低传送力。两升降机构能够使第二托板2025上升和下降，当轮胎在所述铅块压装总成3上时，下降第二托板2025以防止万向滚珠与轮胎下表面接触，防止轮胎移位、动作等，使轮胎更好、更稳的置于所述铅块压装总成3上，杜绝因轮胎移位而引起的铅块压装位置错误等。本轮胎输送总成24的结构简单巧妙，使用效果佳，能够更节能。

本发明的升降架总成2，配合所述轮胎铅块压装机的升降装置10，在轮胎输送前，升降架总成2所在的水平位置(第一位置)保持在与轮胎输送流水线的水平位置一致，有效保证轮胎输送平稳性，不会出现高度不一致而出现轮胎颠簸、不平稳的现象。轮胎被输送到位后，升降架总成2的托板总成托起轮胎，在升降装置10的作用下向下移至铅块压装总成3上，完成铅块压装工序，在铅块压装工序完成后，升降架总成2在升降装置10的作用下向上移至第一位置，然后轮胎输送总成24工作，以将轮胎向动平衡检测装置方向送出铅块压装机外。本升降架总成2的总体结构简单，自重较轻，有效起到承上启下的作用，保证铅块压装工序之前的轮胎输送移动工作和轮胎压装工序之后的输送移动工作。

关于铅块压装总成3：

所述铅块压装总成3包括设于相应于轮辋上的铅块(即通过所述铅块安装工位安装于轮辋内圈上的铅块)的位置处的铅块压装机构，所述铅块压装机构的压装面朝向所述铅块的方向。进一步地，所述铅块压装总成3还包括设于所述升降架总成2下方的与所述铅块压装机构的下端连接且用于驱动其转动和复位所述铅块压装机构的铅块压装驱动总成。本实施例中，所述铅块压装驱动总成设于所述第一底板12上。进一步地，所述铅块压装驱动总成包括铅块压装旋转驱动机构31以及与所述铅块压装旋转驱动机构31连接的铅块压装旋转传动机构32；所述控制系统还用于当所述铅块压装机构向轮辋上的一部分铅块位置处完成第一轮压装后控制所述铅块压装旋转驱动机构旋转预定角度，带动所述铅块压装机构旋转预定角度，从而使所述铅块压装机构向轮辋上的另一部分铅块压装以完成第二轮压装。

本实施例中，为了降低升降架总成的升降行程、节约铅块压装时间、提高设备使用寿命，所述铅块压装总成3还包括一设于所述第一底板12上的用于提高所述铅块压装机构的安装架37。所述安装架37位于所述升降架总成的下方，所述安装架37包括若干立设于所述第一底板12上的脚架371以及设于所述脚架371上的安装台372。为了加强若干脚架371之间的支撑强度以及稳定性，在每相邻两根脚架371之间横向设置有一脚架连接杆373。可以理解的，这仅是本发明的一个具体实例，在其他的实施例中，该安装架37的结构并不限于此，例如可以呈一箱体结构，又或者可以直接横向设置在立底上的一安装板等等，还可以直接将所述铅块压装总成3直接安装于所述第一底板12上。

进一步地，所述铅块压装驱动总成设于所述安装架37的安装台上。所述铅块压装旋转驱动机构31包括水平设置的旋转驱动气缸312(本实施例设置在所述安装台372上)以及与所述旋转驱动气缸312的输出轴连接的旋转拨杆313。作为优选地，所述铅块压装旋转驱动机构31还包括一固定于(例如螺锁、焊接、铆接等)所述安装台372(在其他的实施例中，可以直接固定于第一底板上)上的第一连接板311，所述旋转驱动气缸312则安装于所述第一连接板311上，所述旋转拨杆313与所述铅块压装旋转传动机构32连接以驱动所述铅块压装旋转传动机构32旋转或复位，从而使所述铅块压装机构旋转或复位。更具体地，所述铅块压装旋转驱动机构31还包括设于所述第一连接板311上的气缸安装座以及设于所述旋转驱动气缸312上远离所述驱动轴的一端且与所述旋转驱动气缸312安装座连接的气缸安装件。更进一步地，所述气缸安装座为球铰耳环支座314，所述气缸安装件为双耳环安装件315。所述球铰耳环支座314包括一水平底板3141以及一立设于所述水平底板3141上且具有一枢孔的立板3142。所述双耳环安装件315包括一贴设于所述旋转驱动气缸312上远离其输出轴的一端面的第一固定板3151、设于所述第一固定板3151上且与其垂直的第一安装耳3152和第二安装耳3153以及一枢轴，所述枢轴穿设于所述第一安装耳3152、立板3142以及第二安装耳3153上以将所述旋转驱动气缸312安装于所述球铰耳环支座314上。

可理解的，在其他的实施例中，所述旋转驱动气缸312的安装方式并不限于上述方式，例如在所述旋转驱动气缸312朝向所述安装台372的一面直接设置安装件以安装于所述安装台372上，又或者在所述旋转驱动气缸312的其他部位设置安装件以安装于所述安装台372上。在其他的实施例中，所述铅块压装旋转驱动机构31还可以采用驱动电机来驱动所述铅块压装机构旋转或者复位，当采用所述驱动电机时，所述驱动电机竖直设置于所述安装台372下方相应于所述铅块压装旋转传动机构32的位置处，所述驱动电机的输出轴向上穿出所述安装台372以与所述铅块压装旋转传动机构32连接，从而驱动所述铅块压装机构转动或者复位。

所述铅块压装旋转传动机构32包括设于所述铅块压装旋转驱动机构31一侧(具体设置在所述安装台372上位于所述铅块压装旋转驱动机构31的一侧的位置处)且与所述旋转驱动气缸312的旋转拨杆313连接的主动齿轮组件321、与所述主动齿轮组件321齿合的从动齿轮组件322以及设于所述从动齿轮组件322上端的第三连接件。所述主动齿轮组件321包括立设于所述安装台372上相应于所述旋转驱动气缸312的旋转拨杆313位置处的主动齿轮连接杆3211以及套设于所述主动齿轮连接杆3211上的与所述旋转拨杆313连接的主动齿轮3212。所述从动齿轮组件322包括与所述主动齿轮连接杆3211并排设置于所述安装台372上的从动齿轮连接杆3221以及套设于所述从动齿轮连接杆3221上且与所述主动齿轮3212齿合的从动齿轮3222，所述从动齿轮3222在所述主动齿轮3212的带动下绕其自身轴心转动。所述第三连接件可以为一圆柱形的连接柱，亦可以为一截面呈矩形的连接柱323。所述第三连接杆还可以是一连接板、一连接箱等等结构。所述连接柱323的下端与所述从动齿轮连接杆3221的上端固定连接，上端与所述铅块压装机构的下端固定连接。本实施例中，所述连接柱323的下端具有供所述从动齿轮连接杆3221穿设固定于其中的固定孔。

本实施例中，所述铅块压装旋转机构还包括一齿轮箱324以及用于将所述齿轮箱324连接于所述安装台372上的第四连接件。具体地，所述齿轮箱324为具有从其轴向上贯穿的空腔的半封闭箱，所述主动齿轮组件321、从动齿轮组件322安装于所述空腔中。更具体地，所述主动齿轮连接杆3211以及从动齿轮连接杆3221均的下端穿设于所述齿轮箱324的底板上，上端均穿设于所述齿轮箱324的顶板上，且凸出于所述齿轮箱324的顶板。所述主动齿轮3212及从动齿轮3222分别套设于各自的齿轮连接杆上位于所述空腔内的部分上。所述第四连接件为两分别垫设于所述齿轮箱324两侧的第二连接板325，两第二连接板325使所述齿轮箱324的底面与所述安装台372之间具有预定的间隙，以为所述主动齿轮连接杆3211和从动齿轮连接杆3221的下端留出一定的安装空间。

本实施例中，所述铅块压装机构包括与所述铅块压装旋转传动机构32连接的固定机构33、由上至下依次设于所述固定机构33上的下层压装机构34、上层压装机构35以及轮胎定位机构36，所述轮胎定位机构36所在的位置高于所述固定机构33的上端面。所述上层压装机构及下层压装机构均包括安装于所述固定机构上的驱动组件以及与所述驱动组件的输出轴连接的压装组件；所述上层驱动组件和下层驱动组件均包括横向驱动组件以及设于对应的横向驱动组件上方且在水平投影上与所述对应的横向驱动组件垂直的纵向驱动组件；所述横向驱动组件均包括两背靠设置的横向驱动气缸，每一横向驱动气缸的输出端朝向对应的铅块；所述纵向驱动组件包括两背靠设置的纵向驱动气缸，所述纵向驱动气缸的输出端朝向对应的铅块；所述压装组件包括与每一横向驱动气缸的输出轴连接的弧形压装块以及设于所述弧形压装块的压装面上的缓冲块。所述轮胎定位机构包括设于所述固定机构上的缓冲板以及穿过所述缓冲板与所述固定机构连接的用于供所述轮胎的轮辋中心孔套设于其中的轮胎定位柱。其中：

所述固定机构33的下端固定于所述连接柱323上(本实施例中，所述固定机构33固定于所述连接柱323的外周面上)。具体地，所述固定机构33包括一与所述连接柱323的上端连接的连接部、用于固定所述下层压装机构34和上层压装机构35的第一固定部以及用于固定所述轮胎定位机构36的第二固定部。其中：

所述连接部包括贴于所述连接柱323外周面的若干固定块331，所述若干固定块331位于同一水平面，且它们首尾相邻以形成一形状与所述连接柱323形状相匹配的筒状结构。本实施例中，所述固定块为四块，两两相对的设置在所述连接柱的外周面，两两相对为一组，每一组固定块的中心线垂直相交(即第一组相对的固定块的中心连线后与第二组相对的固定块的中心连线垂直相连，且相交点与四块固定块的中心在水平投影上重合)。当所述连接柱323的截面为矩形时，所述连接部则包括四块分别贴于所述连接柱323四个外侧面的固定块331(本实施例采用的正是该方案)。当所述连接柱323的截面呈圆形时，所述连接部则包括四个相互间隔的贴于所述圆柱形的连接柱323的外周面的弧形的固定块331，四个弧形的固定块331两两相对为一组，过每一组弧形块的中心线垂直相交。

所述第一固定部包括与所述四块固定块331一一对应连接的四块第二底板332以及与所述四块第二底板332一一对应连接的四块立板333。每一第二底板332的里端分别与对应的固定块331连接，外端分别与对应的立板333的下端垂直连接。四块立板333两两相对形成第一组立板及第二组立板，在第一组相对的立板333上均开设竖向排列的一第一下安装孔3331及一第一上安装孔3332，在第二组相对的立板333上均开设有竖向排列的第二下安装孔3333及第二上安装孔3334，所述第一下安装孔3331及第一上安装孔3332之间的间距大于所述第二下安装孔3333，所述第二下安装孔3333与所述第二上安装孔3334之间的间距大于所述第一上安装孔3332。所述第二下安装孔3333在水平位置上位于所述第一下安装孔3331和第一上安装孔3332之间，所述第一上安装孔3332在水平位置上位于所述第二下安装孔3333和第二上安装孔3334之间，也即，在高度方向上，所述第一下安装孔3331、第二下安装孔3333、第一上安装孔3332、第二上安装孔3334按照由下至上的方向交错设置。本实施例中，作为优选的，每一立板333的两侧均分别设置有一侧挡板334，所述侧挡板334呈直角三角形状，较短的一直角边与对应的第二底板332连接，较长的直角边与对应的立板333连接。

所述第二固定部包括立设于所述连接柱323顶部或者第一固定部的底部(即第二底板332上)的立架335以及设于所述立架335顶端的第三连接板336。作为优选的，所述立架335包括四根立杆，四根立根在水平面的投影上呈两行两列的矩阵点。每相邻的两根立架335分别位于对应的下安装孔及上安装孔两侧，以此避开所述上层压装机构35和下层下装机构。

上述固定机构的结构简单、而已紧凑，能够供上层压装机构、下层压装机构以及轮胎定位机构紧凑却又不会相互制约、不会相互影响的安装于其上。上述固定机构将所述上层压装机构、下层压装机构以及轮胎定位机构均集成在一起，能够使铅块压装机构的结构更紧凑、体积更小。

所述下层压装机构34包括安装于所述第一固定部上的下层驱动组件以及与所述下层驱动组件的输出轴连接的下层压装组件，所述下层驱动组件的输出轴穿出对应的第一下安装孔3331和第二下安装孔3333，所述下层压装组件位于所述第一固定部外侧。所述下层驱动组件包括第一横向驱动组件以及设于所述第一横向驱动组件上方且在水平投影上与所述第一横向驱动组件垂直的第一纵向驱动组件。本实施例中，所述第一横向驱动组件包括两背靠设置的第一横向驱动气缸341，所述两第一横向驱动气缸341的输出端分别穿出所述第一组相对的立板333第一下安装孔3331以位于对应的立板333外侧，从而朝向对应的铅块。所述第一纵向驱动组件包括两背靠设置的第一纵向驱动气缸(图未示出)，所述两第一纵向驱动气缸的输出端分别穿出所述第二组相对的立板333上的第二下安装孔3333以位于对应的立板333外侧，从而朝向对应的铅块。作为优选的，所述两第一横向驱动气缸341的靠背端相互连接，下端面可以固定在所述第二底板332上，输出端可以分别嵌设于两第一下安装孔3331中，且输出轴能够向外推出和向内收回复位。其中，向外推出和收回复位的行程可以根据不同实施例的需求而设置，此处不再详述。同样地，所述两第一纵向驱动气缸的靠背端相互连接，下端面可以通过第二固定板固定于所述两第一横向驱动气缸341的上端面，输出端以分别嵌设于两第二下安装孔3333中，且输出轴能够向外推出和向内收回复位，其中，向外推出和收回复位的行程可以根据不同实施例的需求而设置，此处不再详述。

所述下层压装组件包括四个分别与两第一横向驱动气缸341和两第一纵向驱动气缸的输出轴连接且向外拱起的第一弧形压装块342，所述第一弧形压装块342朝向所述铅块(外拱面)的一面则为所述压装面，所述四个第一弧形压装块342与对应的驱动气缸的输出轴连接后位于同一水平面，且所述四个第一弧形压装块342首尾相邻以在水平面的投影上呈与轮胎的内圈相匹配的圆形。本实施例中，每一第一弧形压装块342均呈向下且向外扩的倾斜状，以使得所述下层压装组件呈敞口状或喇叭状，从而与所述轮辋内圈相匹配。作为优选的，所述下层压装组件还包括分别贴于每一第一弧形压装块342的外表面(压装面)的第一缓冲块343，所述第一缓冲块343可以为聚氨脂等具有缓冲弹性的材料制成。所述控制系统还用于在压装与下层压装组件相对应的铅块时，控制每一个第一横向驱动气缸和第一纵向驱动气缸向外推(推动行程参数可以根据轮辋的内径具体设置)，从而使每一弧形压装块向外压装所述对应的铅块。

所述上层压装机构35与下层压装机构34的结构相同或相似，包括安装于所述第一固定部上的上层驱动组件以及与所述上层驱动组件的输出轴连接的上层压装组件，所述上层驱动组件的输出轴穿出对应的第一上安装孔3332和第二上安装孔3334，所述上层压装组件位于所述第一固定部外侧。所述上层驱动组件包括第二横向驱动组件以及设于所述第二横向驱动组件上方且在水平投影上与所述第二横向驱动组件垂直的第二纵向驱动组件。本实施例中，所述第二横向驱动组件包括两背靠设置的第二横向驱动气缸351，所述两第二横向驱动气缸351的输出端分别穿出所述第一组相对的立板333第一上安装孔3332以位于对应的立板333外侧。所述第二纵向驱动组件包括两背靠设置的第二纵向驱动气缸352，所述两第二纵向驱动气缸352的输出端分别穿出所述第二组相对的立板333上的第二上安装孔3334以位于对应的立板333外侧。作为优选的，所述两第二横向驱动气缸351的靠背端相互连接，下端面可以固定在所述第二底板332上，输出端可以分别嵌设于两第一上安装孔3332中，且输出轴能够向外推出和向内收回复位，其中，向外推出和收回复位的行程可以根据不同实施例的需求而设置，此处不再详述。同样地，所述两第二纵向驱动气缸352的靠背端相互连接，下端面可以通过第三固定板固定于所述两第二横向驱动气缸351的上端面，输出端以分别嵌设于两第二上安装孔3334中，且输出轴能够向外推出和向内收回复位。其中，向外推出和收回复位的行程可以根据不同实施例的需求而设置，此处不再详述。

所述上层压装组件包括四个分别与两第二横向驱动气缸351和两第二纵向驱动气缸352的输出轴连接且向外拱起的第二弧形压装块353，所述第二弧形压装块353朝向所述铅块的一面则为所述压装面，所述四个第二弧形压装块353与对应的驱动气缸的输出轴连接后位于同一水平面，且所述四个第二弧形压装块353首尾相邻以在水平面的投影上呈与轮胎的内圈相匹配的圆形。本实施例中，所述上层压装组件整体呈圆筒形。作为优选的，所述上层压装组件还包括分别贴于每一第二弧形压装块353的外表面(压装面)的第二缓冲块354，所述第二缓冲块354可以为聚氨脂等具有缓冲弹性的材料制成。所述控制系统还用于在压装与上层压装组件相对应的铅块时，控制每一个第二横向驱动气缸和第二纵向驱动气缸向外推(推动行程参数可以根据轮辋的内径具体设置)，从而使每二弧形压装块向外压装所述对应的铅块。

所述轮胎定位机构36包括设于所述第三连接板336上的缓冲板以及穿过所述缓冲板与所述第三连接板336连接的用于供所述轮胎的轮辋中心孔套设于其中的轮胎定位柱。所述车胎定位柱立设于所述第三连接板336的中心位置。作为优选的，所述轮胎定位柱呈上端小下端大的锥形。

本实施例的铅块压装总成3能够准确地压紧轮辋上各个位置的铅块，防止铅块脱落。

可以理解的，上述铅块压装驱动总成并非必要部件。例如在一些实施例中，当铅块压装机构能够一次性将所述铅块压装于轮辋上时，则不需要再进行第二轮铅块压装，那么，所述铅块压装驱动总成则可省去，只需要将铅块压装机构直接安装于所述安装架总成的下方(例如地面上、相应的工作平台上、或者所述安装台上)，安装方式可以多种，例如将所述铅块压装机构的下端焊接、螺栓连接、铆接相应的地面、工作平台或者所述安装台上等等。又例如在另一些实施例中，所述铅块压装机构的下层压装机构的下层驱动组件为两个以上的多个驱动气缸，对应的下层压装组件为两个以上的多个压装块组成的下层压装组件，上层压装机构的上层驱动组件为两个以上的多个驱动气缸，对应的上层压装组件为两个以上的多个压装块组成的上层压装组件，下层驱动组件的多个驱动气缸和上层驱动组件的多个驱动气缸在水平面上呈交叉的“*”状，当然也并不限于呈该“*”形状，根据铅块的数量以及位于轮辋上的位置而确定驱动气缸的数量和位置，这样，则可以适用于对应的实施方式中铅块的位置，对铅块进行压装。简而言之，所述铅块压装总成包括铅块压装机构，所述铅块压装机构包括设于相应于轮辋上铅块的位置处的驱动组件以及与所述驱动组件的输出轴连接的压装组件。可以理解的，铅块压装机构的结构变换还不限于以上方式，只要根据轮辋上铅块的位置设置上下层驱动组件的驱动气缸的位置和数量以及对应设置相应数量的压装组件即可，此处便不再一一赘述。

本发明铅块压装机构的原理是：一、轮胎定位：当所述升降架总成托着轮胎向下降至所述铅块压装机构的位置处时，所述铅块铅装机构的轮胎定位柱穿设于所述轮胎的轮辋中心孔中以对所述轮胎进行定位。二、第一轮铅块压装：所述控制系统控制所述第一横向驱动组件、第一纵向驱动组件、第二横向驱动组件以及第二纵向驱动组件的输出轴伸缩以完成第一轮铅块压紧，向外推时将铅块压紧在轮辋上，向内缩时回位。三、铅块压装机构旋转预定角度：第一轮铅块压紧完成后，控制系统再次控制铅块压装驱动总成驱动所述铅块压装机构转动预定角度(即所述控制系统控制旋转驱动气缸312的输出轴向外推以拨动铅块压装旋转传动机构32的主动轮齿组件转动，所述主动齿轮组件321带动所述从动齿轮组件322转动，从而使固定于所述从动齿轮组件322上的连接柱323转动，所述连接柱323带动所述整个铅块压装机构转动预定角度)。四、第二轮铅块压装：控制系统再次控制所述第一横向驱动组件、第一纵向驱动组件、第二横向驱动组件以及第二纵向驱动组件的输出轴伸缩以完成第二轮铅块压装，所述第二轮铅块压装与所述第一轮铅块压装原理相同，只是对不同位置的铅块进行压装。当完成第二轮铅块压装后，所述升降架总成的抱臂总成抱紧所述轮胎，向上移动以与轮胎流水输送线的高度一致，然后控制系统控制所述轮胎输送总成将所述轮胎输送至前方的输送流水线中，从而将轮胎输送至轮胎动平衡检测单元。

本发明的铅块压装机，轮胎输送装置在送走上一被压装的轮胎后可以一直处于工作状态，这样可以随时接收下一待压装的轮胎。当轮胎到达升降架上后，轮胎感应装置只要感应到轮胎，控制系统即可进行后面的一系列的自动控制，包括暂停轮胎传输总成、使轮胎抱臂总成抱紧轮胎、使轮胎下降至铅块压装总成的位置、使轮胎抱臂装置放开轮胎、使铅块压装机构压装铅块、使轮胎抱臂装置重新抱紧轮胎以使轮胎上升至初始位置、使轮胎抱臂装置再次放开轮胎、使轮胎传输总成工作以送走轮胎。这一系列过程均是自动化控制，无需人工参与。保证铅块牢固压装的同时，减少人力成本，使设备更智能化。

以上仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种铅块压装总成，其特征在于，设于铅块压装机的升降架总成下方，包括：设于相应于轮胎的轮辋上的铅块的位置处的铅块压装机构以及与所述铅块压装机构的下端连接且用于驱动其转动和复位所述铅块压装机构的铅块压装驱动总成；所述铅块压装驱动总成包括铅块压装旋转驱动机构以及与所述铅块压装旋转驱动机构连接的铅块压装旋转传动机构；所述铅块压装机构包括与所述铅块压装旋转传动机构连接的固定机构、由下至上依次设于所述固定机构上的下层压装机构、上层压装机构以及轮胎定位机构，所述轮胎定位机构所在的位置高于所述固定机构的上端面；

所述固定机构包括用于固定所述下层压装机构和上层压装机构的第一固定部以及用于固定所述轮胎定位机构的第二固定部；所述第一固定部包括四块第二底板以及与所述四块第二底板一一对应连接的四块立板，所述四块立板两两相对形成第一组立板及第二组立板；

所述下层压装机构包括安装于所述第一固定部上的下层驱动组件以及与所述下层驱动组件的输出轴连接的下层压装组件，所述下层驱动组件的输出轴穿出对应的第一下安装孔和第二下安装孔，所述下层压装组件位于所述第一固定部外侧；所述下层驱动组件包括第一横向驱动组件以及设于所述第一横向驱动组件上方且在水平投影上与所述第一横向驱动组件垂直的第一纵向驱动组件，所述第一横向驱动组件包括两背靠设置的第一横向驱动气缸，两第一横向驱动气缸的输出端分别穿出所述第一组相对的立板第一下安装孔以位于对应的立板外侧，从而朝向对应的铅块；所述第一纵向驱动组件包括两背靠设置的第一纵向驱动气缸，所述两第一纵向驱动气缸的输出端分别穿出所述第二组相对的立板上的第二下安装以位于对应的立板外侧，从而朝向对应的铅块；

所述下层压装组件包括四个分别与两第一横向驱动气缸和两第一纵向驱动气缸的输出轴连接且向外拱起的第一弧形压装块，所述第一弧形压装块朝向所述铅块的一面则为压装面，所述四个第一弧形压装块与对应的驱动气缸的输出轴连接后位于同一水平面，且所述四个第一弧形压装块首尾相邻以在水平面的投影上呈与轮胎的内圈相匹配的圆形；

所述上层压装机构包括安装于所述第一固定部上的上层驱动组件以及与所述上层驱动组件的输出轴连接的上层压装组件，所述上层驱动组件的输出轴穿出对应的第一上安装孔和第二上安装孔，所述上层压装组件位于所述第一固定部外侧；所述上层驱动组件包括第二横向驱动组件以及设于所述第二横向驱动组件上方且在水平投影上与所述第二横向驱动组件垂直的第二纵向驱动组件；所述第二横向驱动组件包括两背靠设置的第二横向驱动气缸，两第二横向驱动气缸的输出端分别穿出所述第一组相对的立第一上安装孔以位于对应的立板外侧；所述第二纵向驱动组件包括两背靠设置的第二纵向驱动气缸，所述两第二纵向驱动气缸的输出端分别穿出所述第二组相对的立板上的第二上安装孔以位于对应的立板外侧；

所述上层压装组件包括四个分别与两第二横向驱动气缸和两第二纵向驱动气缸的输出轴连接且向外拱起的第二弧形压装块，所述第二弧形压装块朝向所述铅块的一面则为所述压装面，所述四个第二弧形压装块与对应的驱动气缸的输出轴连接后位于同一水平面，且所述四个第二弧形压装块首尾相邻以在水平面的投影上呈与轮胎的内圈相匹配的圆形。

2.如权利要求1所述的铅块压装总成，其特征在于：所述铅块压装旋转驱动机构包括水平设置的旋转驱动气缸以及与所述旋转驱动气缸的输出轴连接的旋转拨杆；所述铅块压装旋转传动机构包括设于所述铅块压装旋转驱动机构一侧且与所述旋转驱动气缸的旋转拨杆连接的主动齿轮组件、与所述主动齿轮组件齿合的从动齿轮组件以及设于所述从动齿轮组件上端的第三连接件。

3.如权利要求2所述的铅块压装总成，其特征在于：所述铅块压装旋转驱动机构以及所述铅块压装旋转传动机构均固定于所述铅块压装机的安装台上；所述主动齿轮组件包括立设于所述安装台上相应于所述旋转驱动气缸的旋转拨杆位置处的主动齿轮连接杆以及套设于所述主动齿轮连接杆上的与所述旋转拨杆连接的主动齿轮；所述从动齿轮组件包括与所述主动齿轮连接杆并排设置于所述安装台上的从动齿轮连接杆以及套设于所述从动齿轮连接杆上且与所述主动齿轮齿合的从动齿轮，所述从动齿轮在所述主动齿轮的带动下绕其自身轴心转动；所述第三连接件为连接柱。

4.如权利要求3所述的铅块压装总成，其特征在于：所述固定机构的下端固定于所述连接柱上，包括一与所述连接柱的上端连接的连接部。

5.如权利要求4所述的铅块压装总成，其特征在于：所述连接部包括贴于所述连接柱外周面的四块固定块，两两相对的设置在所述连接柱的外周面，每一组固定块的中心线垂直相交，且相交点与四块固定块的中心在水平投影上重合。

6.如权利要求5所述的铅块压装总成，其特征在于：在第一组相对的立板上均开设竖向排列的一第一下安装孔及一第一上安装孔，在第二组相对的立板上均开设有竖向排列的第二下安装孔及第二上安装孔，所述第一下安装孔及第一上安装孔之间的间距大于所述第二下安装孔，所述第二下安装孔与所述第二上安装孔之间的间距大于所述第一上安装孔，所述第二下安装孔在水平位置上位于所述第一下安装孔和第一上安装孔之间，所述第一上安装孔在水平位置上位于所述第二下安装孔和第二上安装孔之间，在高度方向上，所述第一下安装孔、第二下安装孔、第一上安装孔、第二上安装孔按照由下至上的方向交错设置。

7.如权利要求4所述的铅块压装总成，其特征在于：所述第二固定部包括立设于所述连接柱顶部或者第一固定部的底部的立架以及设于所述立架顶端的第三连接板。

8.一种轮胎铅块压装机，其特征在于：包括如权利要求1至7中任一项所述的铅块压装总成。