CN110142175A - 自动化喷涂产线 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了自动化喷涂产线，其第一循环线途经装载治具区、擦拭工件区、静电除尘区、清漆喷涂区、固化区、色漆喷涂区、固化区后回到装载治具区，第二循环产线途经固化区和面漆喷涂区。电镀区与清漆固化后的产线相干涉，镭雕区与色漆固化后的产线及面漆喷涂进料产线分别干涉；卸料及切换料区与色漆固化后的产线及面漆固化后的产线分别干涉。本发明通过对自动化喷涂产线的合理分布，降低了产线空间需求，各工位区之间配合紧密，双循环线路降低了转运成本，有利于提高生产效率。清漆喷涂区、色漆喷涂区及面漆喷涂区共用固化工位，减少了固化工位的设置，降低了产线成本，布局精简紧凑。尤为适用相似规格工件的大批量喷涂作业需求。

Description

自动化喷涂产线

技术领域

本发明涉及自动化喷涂产线，属于喷涂产线布置的技术领域。

背景技术

喷涂是工业生产中较为常用的工艺，通过在工件表面喷涂漆液，再通过流平固化等步骤，最终在工件的表面产生喷涂层，满足工件表面的耐磨、光泽度等需求。

在笔记本配接生产过程中，存在大量的注塑件，需要进行注塑件的表层喷漆，一般包括清漆涂布及固化、色漆涂布及固化、面漆涂布及固化，而某些注塑件在清漆涂布及固化后需要进行真空电镀，而某些注塑件在色漆涂布及固化后需要进行镭雕。

因此，传统地喷涂工艺需要包括清漆涂布产线、色漆涂布产线、面漆涂布产线等多条独立的产线，并且相互之间存在一定距离，工件需要频繁上下料进行周转，非常不便，并且每条产线都需要独立设置固化工位，浪费资源。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统喷涂产线存在的问题，提出自动化喷涂产线。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

自动化喷涂产线，

包括第一循环线、第二循环线及若干工位区，

其中，所述工位区包括装载治具区、擦拭工件区、静电除尘区、清漆喷涂区、固化区、色漆喷涂区、面漆喷涂区、电镀区、镭雕区、卸料及切换料区，

所述第一循环线按循环产线方向依次经过装载治具区、擦拭工件区、静电除尘区、清漆喷涂区、固化区、色漆喷涂区、固化区后回到装载治具区；

所述第二循环产线途经固化区和面漆喷涂区；

所述电镀区与固化区和色漆喷涂区之间的第一循环线路径相干涉；

所述镭雕区与固化区和装载治具区之间的第一循环线路径、及与面漆喷涂区的进料端第二循环线路径分别干涉；

所述卸料及切换料区与固化区和装载治具区之间的第一循环线路径、及与固化区的出料端第二循环线路径分别干涉。

优选地，所述第一循环线呈G字型，所述第二循环线、镭雕区、及卸料及切换料区均位于所述第一循环线形成的开口空间内。

优选地，所述第一循环线的运转链带和第二循环线的运转链带上分别设有若干间隔排布的支撑轴杆，所述支撑轴杆具备自旋转位移，

所述清漆喷涂区、固化区、色漆喷涂区、面漆喷涂区分别设有用于驱动所述支撑轴杆旋转的驱动机构。

优选地，任意所述支撑轴杆上设有受驱轮，所述驱动机构为传动带驱动源，所述传送带驱动源的带面与受驱轮相抵接。

本发明的有益效果主要体现在：

1.通过对自动化喷涂产线的合理分布，降低了产线空间需求，各工位区之间配合紧密，双循环线路降低了转运成本，有利于提高生产效率。

2.清漆喷涂区、色漆喷涂区及面漆喷涂区共用固化工位，减少了固化工位的设置，降低了产线成本，布局精简紧凑。

3.自动化喷涂产线整体设计巧妙，尤为适用相似规格工件的大批量喷涂作业需求。

附图说明

图1是本发明自动化喷涂产线的结构示意图。

图2是本发明中运转链带的结构示意图。

图3是本发明中驱动机构的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供自动化喷涂产线。以下结合附图对本发明技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

自动化喷涂产线，如图1所示，包括第一循环线1、第二循环线2及若干工位区。

其中，工位区包括装载治具区3、擦拭工件区4、静电除尘区5、清漆喷涂区6、固化区7、色漆喷涂区8、面漆喷涂区9、电镀区10、镭雕区11、卸料及切换料区12。

第一循环线1按循环产线方向依次经过装载治具区3、擦拭工件区4、静电除尘区5、清漆喷涂区6、固化区7、色漆喷涂区8、固化区7后回到装载治具区3。

具体地说明，首先通过装载治具区3进行工件装载，装载后至擦拭工件区4进行擦拭工件，该两个工位为人工工位。

经过擦拭后的工件，会经过静电除尘区5进行除尘处理，然后进入清漆喷涂区6进行第一次喷涂，后进入固化区7进行紫外红外的流平及固化作业，再进入色漆喷涂区8进行第二次喷涂，再次进入固化区7进行紫外红外的流平及固化作业，最终循环至装载治具区3。

而第二循环产线2途经固化区7和面漆喷涂区9，即第三次喷涂后再次进入固化区7。

如此设计，即第一次喷漆、第二次喷漆、及第三次喷漆共用固化区。

本案中，电镀区10与固化区7和色漆喷涂区8之间的第一循环线路径相干涉，即当工件经过第一次喷漆固化后，即可在电镀区10进行卸料电镀。

镭雕区11与固化区7和装载治具区3之间的第一循环线路径、及与面漆喷涂区9的进料端第二循环线路径分别干涉。

即通过该镭雕区11的位置设计，方便将经过第二次喷涂固化后的工件从第一循环线1上卸载进行镭雕作业，而镭雕作业后可转运至第二循环线2进行第三次喷涂及固化。

卸料及切换料区12与固化区7和装载治具区3之间的第一循环线路径、及与固化区7的出料端第二循环线路径分别干涉。

即在卸料及切换料区12内能实现从第一循环线1上卸载经过第二次喷涂的工件，并将第二次喷涂后的工件转运至第二循环线上进行第三次喷涂，还能从第二循环线上卸载经过三次喷涂的最终成品。

需要说明的是，本案的喷涂产线可采用潮汐控制，而且清漆喷涂区6、色漆喷涂区8、面漆喷涂区9分别设有若干独立喷涂机构，可以设定不同的喷涂漆液，按照喷涂产线的潮汐控制进行匹配漆液喷涂。

在一个优选实施例中，如图1所示，第一循环线1呈G字型，第二循环线2、镭雕区11、及卸料及切换料区12均位于第一循环线1形成的开口空间13内。

如此设计能增加空间利用率，整体空间布置较为合理，各工位之间配合紧密。

对第一循环线1和第二循环线2进行更细化地说明，如图2所示，第一循环线1的运转链带14和第二循环线2的运转链带14上分别设有若干间隔排布的支撑轴杆15，支撑轴杆15具备自旋转位移，清漆喷涂区、固化区、色漆喷涂区、面漆喷涂区分别设有用于驱动支撑轴杆15旋转的驱动机构16。

即通过驱动机构16能实现对工件的旋转，使得喷涂及固化作业更可靠，漆层更均匀。

更具体地，如图3所示，任意支撑轴杆15上设有受驱轮17，驱动机构16为传动带驱动源，传送带驱动源的带面18与受驱轮17相抵接。

如此，清漆喷涂区、固化区、色漆喷涂区、面漆喷涂区内通过传送驱动源能实现对受驱轮17的旋转控制，脱离以上区域时，支撑轴杆15脱离旋转状态。

在一个具体实施例中，由于固化区7内穿行有第一循环线首进段、第一循环线再进段、及第二循环线，因此，固化区7内具备两个传送带驱动源，其中一个传送带驱动源的传送带两侧分别与第一循环线首进段、第一循环线再进段的支撑轴杆15相干涉，另一个传送带驱动源的传送带分别与第一循环线再进段、及第二循环线的支撑轴杆15相干涉，并且两个传送带驱动源的传送方向相反，传动同速，如此设计能节约驱动机构的设置数量，降低空间需求，满足固化区7的三线并行。

通过以上描述可以发现，本发明自动化喷涂产线，通过对自动化喷涂产线的合理分布，降低了产线空间需求，各工位区之间配合紧密，双循环线路降低了转运成本，有利于提高生产效率。清漆喷涂区、色漆喷涂区及面漆喷涂区共用固化工位，减少了固化工位的设置，降低了产线成本，布局精简紧凑。自动化喷涂产线整体设计巧妙，尤为适用相似规格工件的大批量喷涂作业需求。

以上对本发明的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本发明的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本发明的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.自动化喷涂产线，其特征在于：

包括第一循环线、第二循环线及若干工位区，

其中，所述工位区包括装载治具区、擦拭工件区、静电除尘区、清漆喷涂区、固化区、色漆喷涂区、面漆喷涂区、电镀区、镭雕区、卸料及切换料区，

所述第一循环线按循环产线方向依次经过装载治具区、擦拭工件区、静电除尘区、清漆喷涂区、固化区、色漆喷涂区、固化区后回到装载治具区；

所述第二循环产线途经固化区和面漆喷涂区；

所述电镀区与固化区和色漆喷涂区之间的第一循环线路径相干涉；

所述镭雕区与固化区和装载治具区之间的第一循环线路径、及与面漆喷涂区的进料端第二循环线路径分别干涉；

所述卸料及切换料区与固化区和装载治具区之间的第一循环线路径、及与固化区的出料端第二循环线路径分别干涉。

2.根据权利要求1所述自动化喷涂产线，其特征在于：

所述第一循环线呈G字型，所述第二循环线、镭雕区、及卸料及切换料区均位于所述第一循环线形成的开口空间内。

3.根据权利要求1所述自动化喷涂产线，其特征在于：

所述第一循环线的运转链带和第二循环线的运转链带上分别设有若干间隔排布的支撑轴杆，所述支撑轴杆具备自旋转位移，

所述清漆喷涂区、固化区、色漆喷涂区、面漆喷涂区分别设有用于驱动所述支撑轴杆旋转的驱动机构。

4.根据权利要求3所述自动化喷涂产线，其特征在于：

任意所述支撑轴杆上设有受驱轮，所述驱动机构为传动带驱动源，所述传送带驱动源的带面与受驱轮相抵接。