CN110131345B - 一种降噪可锁气弹簧及其工作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种降噪可锁气弹簧及其工作方法，包括缸筒、外阀座、外阀杆、内阀杆、内阀座、阀针、O型圈；在内阀座上设置内槽道、外槽道、过油孔和出油孔，使得油液在内阀座上的回路增加，可以降低油液流速，达到降低噪音的目的；外阀座上的安装槽截面呈U型，密封圈与安装槽的弧形底壁之间贴合面积增大，减少油液在外阀座外壁与缸筒之间渗透的可能性。
Description
技术领域
本发明涉及气弹簧技术领域，特别是一种降噪可锁气弹簧及其工作方法。
背景技术
气弹簧是一种可以起支撑、缓冲、制动、高度调节及角度调节等功能的工业配件。气弹簧技术的发明及其应用已有几十年的历史，市场上销售的气弹簧种类繁多，其主要由缸筒、缸筒内的活塞和活塞杆等组成。工作时，活塞杆压入缸筒内，活塞在缸筒内作轴向运动挤压油液，而油液又压缩气体使活塞达到工作位置；当加载在活塞杆上的外力消失后，则气体复原而膨胀，膨胀的气体推动油液使活塞复位，将活塞杆移出，使气弹簧实现压缩运动和复原阻尼运动。现有的气弹簧噪音较大，无法应用于对噪音控制要求较高的场合。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种结构简单、调节方便的降噪可锁气弹簧及其工作方法。
为解决上述技术问题，本发明提供的降噪可锁气弹簧，包括缸筒、外阀座、外阀杆、内阀杆、内阀座、阀针、O型圈，所述外阀座滑动设置在所述缸筒内，以使所述缸筒内部隔离成前腔室和后腔室；所述外阀杆的轴心设置外阀杆通孔，所述外阀座的轴心设置外阀杆安装孔和内阀座安装孔，所述内阀座的轴心设置内阀座通孔，所述外阀杆的前部置于所述缸筒内，且外阀杆的前端与外阀座的外阀杆安装孔插接配合，以使所述外阀杆可推动所述外阀座在缸筒内滑动；所述内阀杆的前端置于所述外阀杆的外阀杆通孔内，该内阀杆的前端与外阀杆通孔内壁之间密封配合；所述内阀座的两端设置环台，所述内阀座的侧壁上沿轴向设置外槽道和内槽道，该内阀座侧壁上还设有用于连通外槽道和内槽道的过油孔，所述外槽道在环台上形成出油孔；所述内阀座、O型圈固定设置在所述外阀座的内阀座安装孔内，所述阀针的前部设置阀针过油段，该阀针过油段的两侧设置阀针密封段，该阀针的前端设置阀针端盖，所述阀针密封段与O型圈、内阀座通孔过盈配合，所述阀针过油段与所述O型圈、内阀座通孔间隙配合，所述阀针的尾端伸入所述外阀杆通孔内。
进一步，降噪可锁气弹簧还包括置于所述内阀座安装孔内的限位圈，该限位圈的内径小于所述O型圈的外径且大于所述阀针密封段的外径，所述限位圈与所述内阀座安装孔过盈配合，以使所述限位圈压装置于所述内阀座安装孔内后对O型圈进行轴向限位。
进一步，所述外阀座的外壁设置用于安装密封圈的安装槽，该安装槽的截面呈U型，以使安装槽的底面呈弧形，外阀座与缸筒内壁之间的密封圈置于安装槽内时，密封圈与安装槽的弧形底壁之间贴合面积增大，减少油液在外阀座外壁与缸筒之间渗透的可能性。
进一步，所述阀针过油段与阀针密封段的连接处设置锥形过渡部，使得阀针过油段与阀针密封段之间呈锥形过渡。
上述降噪可锁气弹簧的找工作方法，内阀杆和外阀杆同时前推时，推动阀针前移使得阀针过油段前侧的阀针密封段脱离O型圈，同时阀针过油段后侧的阀针密封段靠近内阀座通孔，由锥形过渡部和阀针密封段对内阀座通孔进行封闭，使得前腔室内的油液受到挤压经阀针过油段与O型圈的间隙、内槽道进入内阀座通孔，并由过油孔进外槽道、 内阀座与外阀座之间的间隙内，由外槽道尾端的出油孔进入后腔室，极大的增加了油液回路，使得油液的流速减慢，以达到降低噪音的目的。
发明的技术效果：（1）本发明的降噪可锁气弹簧，相对于现有技术，在内阀座上设置内槽道、外槽道、过油孔和出油孔，使得油液在内阀座上的回路增加，可以降低油液流速，达到降低噪音的目的；（2）外阀座上的安装槽截面呈U型，密封圈与安装槽的弧形底壁之间贴合面积增大，减少油液在外阀座外壁与缸筒之间渗透的可能性；（3）限位圈的设置，可以对O型圈进行限位，便于装配。
附图说明
下面结合说明书附图对本发明作进一步详细说明：
图1是本发明降噪可锁气弹簧的剖面结构示意图；
图2是图1中A区域的局部放大图；
图3是本发明的内阀座的立体结构示意图；
图4是本发明的阀针的结构示意图。
图中：缸筒1，前腔室11，后腔室12，限位圈13，外阀座2，密封圈安装槽21，外阀杆3，内阀杆4，密封凸起41，阀针5，阀针密封段51，阀针过油段52，阀针端盖53，锥形过渡部54，内阀座6，环台61，内阀座通孔62，内槽道63，外槽道64，过油孔65，出油孔66，O型圈7，限位圈8。
具体实施方式
实施例1 如图1至图4所示，本实施例的降噪可锁气弹簧包括缸筒1、外阀座2、外阀杆3、内阀杆4、内阀座6、阀针5、O型圈7，外阀座2滑动设置在缸筒1内，以使缸筒1内部隔离成用于盛放油液的前腔室11和后腔室12；外阀杆3的轴心设置外阀杆通孔，外阀座2的轴心设置外阀杆安装孔和内阀座安装孔，内阀座6的轴心设置内阀座通孔63，外阀杆3的前部置于缸筒1内，且外阀杆3的前端与外阀座2的外阀杆安装孔插接配合，以使外阀杆3可推动外阀座2在缸筒1内滑动；内阀杆4的前端置于外阀杆3的外阀杆通孔内，该内阀杆4的前端设置与外阀杆通孔内壁之间密封配合的密封凸起41，用于避免油液泄漏；内阀座6的两端设置环台61，内阀座6的侧壁上沿轴向设置外槽道64和内槽道63，该内阀座6侧壁上还设有用于连通外槽道64和内槽道63的过油孔65，外槽道64在环台61上形成出油孔66；内阀座6、O型圈7固定设置在外阀座2的内阀座安装孔内，O型圈7的端面紧贴内阀座6的端面设置，用于密封内槽道63和外槽道64前端的出油孔66；阀针5的前部设置阀针过油段52，该阀针过油段52的两侧设置阀针密封段51，阀针过油段52与阀针密封段51的连接处设置锥形过渡部54，使得阀针过油段52与阀针密封段51之间呈锥形过渡，便于阀针5滑动；该阀针5的前端设置阀针端盖53，阀针密封段51与O型圈7、内阀座通孔62过盈配合，阀针过油段52与O型圈7、内阀座通孔62间隙配合，阀针5的尾端伸入外阀杆通孔内。
作为优选，降噪可锁气弹簧还包括置于内阀座安装孔内的限位圈8，该限位圈8的内径小于O型圈7的外径且大于阀针密封段51的外径，限位圈8与内阀座安装孔过盈配合，以使限位圈8压装置于内阀座安装孔内后对O型圈7进行轴向限位，使得O型圈7紧贴内阀座6设置。
作为优选，外阀座2的外壁设置用于安装密封圈的安装槽21，该安装槽21的截面呈U型，以使安装槽21的底面呈弧形，外阀座2与缸筒1内壁之间的密封圈置于安装槽21内时，密封圈与安装槽21的弧形底壁之间贴合面积增大，减少油液在外阀座2外壁与缸筒1之间渗透的可能性。
上述降噪可锁气弹簧的工作方法，内阀杆4和外阀杆3同时前推时，推动阀针5前移使得阀针过油段52前侧的阀针密封段51脱离O型圈7，同时阀针过油段52后侧的阀针密封段51靠近内阀座通孔62，由锥形过渡部54和阀针密封段51对内阀座通孔62进行封闭，使得前腔室11内的油液受到挤压经阀针过油段52与O型圈7的间隙、内槽道63进入内阀座通孔62，并由过油孔65进外槽道64、 内阀座6与外阀座2之间的间隙内，由外槽道64尾端的出油孔66进入后腔室12，极大的增加了油液回路，使得油液的流速减慢，以达到降低噪音的目的。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
Claims (5)
1.一种降噪可锁气弹簧，其特征在于，包括缸筒、外阀座、外阀杆、内阀杆、内阀座、阀针、O型圈，所述外阀座滑动设置在所述缸筒内，以使所述缸筒内部隔离成前腔室和后腔室；所述外阀杆的轴心设置外阀杆通孔，所述外阀座的轴心设置外阀杆安装孔和内阀座安装孔，所述内阀座的轴心设置内阀座通孔，所述外阀杆的前部置于所述缸筒内，且外阀杆的前端与外阀座的外阀杆安装孔插接配合，以使所述外阀杆可推动所述外阀座在缸筒内滑动；所述内阀杆的前端置于所述外阀杆的外阀杆通孔内，该内阀杆的前端与外阀杆通孔内壁之间密封配合；所述内阀座的两端设置环台，所述内阀座的侧壁上沿轴向设置外槽道和内槽道，该内阀座侧壁上还设有用于连通外槽道和内槽道的过油孔，所述外槽道在环台上形成出油孔；所述内阀座、O型圈固定设置在所述外阀座的内阀座安装孔内，所述阀针的前部设置阀针过油段，该阀针过油段的两侧设置阀针密封段，该阀针的前端设置阀针端盖，所述阀针密封段与O型圈、内阀座通孔过盈配合，所述阀针过油段与所述O型圈、内阀座通孔间隙配合，所述阀针的尾端伸入所述外阀杆通孔内，以使所述内阀杆前推时，推动阀针前移使得阀针密封段脱离O型圈。
2.根据权利要求1所述的降噪可锁气弹簧，其特征在于，还包括置于所述内阀座安装孔内的限位圈，该限位圈的内径小于所述O型圈的外径且大于所述阀针密封段的外径，所述限位圈与所述内阀座安装孔过盈配合。
3.根据权利要求2所述的降噪可锁气弹簧，其特征在于，所述外阀座的外壁设置用于安装密封圈的安装槽，该安装槽的截面呈U型，以使安装槽的底面呈弧形。
4.根据权利要求3所述的降噪可锁气弹簧，其特征在于，所述阀针过油段与阀针密封段的连接处设置锥形过渡部，使得阀针过油段与阀针密封段之间呈锥形过渡。
5.根据权利要求4所述的降噪可锁气弹簧的工作方法，其特征在于，内阀杆和外阀杆同时前推时，推动阀针前移使得阀针过油段前侧的阀针密封段脱离O型圈，同时阀针过油段后侧的阀针密封段靠近内阀座通孔，由锥形过渡部和阀针密封段对内阀座通孔进行封闭，使得前腔室内的油液受到挤压经阀针过油段与O型圈的间隙、内槽道进入内阀座通孔，并由过油孔进外槽道、 内阀座与外阀座之间的间隙内，由外槽道尾端的出油孔进入后腔室。
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