CN110129961B - 一种自卷式套管及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自卷式套管，其由片状编织织物卷曲并定形而制得；编织织物具有沿纵轴延伸的相对的第一自由边和第二自由边，在无外力作用下处在卷曲状态，在外力作用下可以相互分开成打开状态，并在去除外力之后第一和第二自由边恢复成卷曲状态；编织织物利用经纱和纬纱通过经纬编织制得；经纱和纬纱中的至少一个至少部分地为聚酰亚胺纤维；纬纱相对于经纱更具有热塑性并且包含热塑性有机纤维。本发明还涉及制造所述自卷式套管的方法。本发明的自卷式套管具有优异的耐光老化、耐高温和防刺穿等性能，能够防霉、防水、耐刮磨，并且轻质、结构简单、方便安装和检修，易于产业化生产，特别适合于在恶劣工况条件下有效地保护电缆、光缆等管状物。

Description

一种自卷式套管及其制备方法

技术领域

本发明涉及新材料技术领域，具体涉及一种自卷式套管及其制备方法。

背景技术

编织类保护套管广泛应用于管状物的保护，比如，汽车、船舶、航空航天等领域的线束、电缆等。目前这种保护套管通常有两种：(1)采用纤维编织的封闭式套管。(2)采用纤维编织的开口套管。第一种套管在被保护物出现故障或者需要检修时，拆卸以及安装均不方便。第二种套管则避免了这个缺点。中国专利ZL201220377807.3公开了一种自粘式套管，采用未经过编织的复丝替代现有套管的粘扣毛面，通过复丝与粘扣钩面形成粘结实现对物体的包覆，无需再在管套主体上设置粘扣毛面，减少了织造工序；中国专利ZL201120438767.4公开了一种自卷式套管，即沿套管的径向自卷曲成部分互相重叠，并且可在外力作用下打开。但是上述专利公开的套管在使用的过程中经日照或者空间环境辐照之后，会发生老化，导致经纱被破坏，进而影响套管的保护作用；此外，现有自卷式套管采用的现有纤维作为经纱编织，存在防刺穿性能较差等问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明第一方面提供了一种自卷式套管，所述自卷式套管由片状编织织物卷曲并定形而制得；所述编织织物具有沿着所述套管的纵轴延伸的相对的第一自由边和第二自由边，并且在无外力作用下自卷曲成所述第一自由边和所述第二自由边互相重叠的卷曲状态，在外力作用下可以使所述第一自由边和所述第二自由边从所述互相重叠的卷曲状态转换到相互分开的打开状态，并在去除外力之后所述第一自由边和所述第二自由边恢复成所述卷曲状态；所述编织织物利用经纱和纬纱通过经纬编织制得；所述经纱和所述纬纱中的至少一个至少部分地为聚酰亚胺纤维；所述纬纱相对于所述经纱更具有热塑性并且包含热塑性有机纤维。

本发明第二方面提供了一种制造本发明第一方面所述的自卷式套管的方法，所述方法包括如下步骤：(1)提供所述编织织物；(2)在纬纱中的热塑性有机纤维的塑化温度下卷曲所述编织织物，然后冷却定形，制得所述自卷式套管。

本发明的自卷式套管由编织织物通过自卷曲而成，所述编织织物以沿所述套管的轴向方向为经纱方向，以沿所述套管的圆周方向为纬纱方向，所述编织织物包括利用由沿经纱方向的经纱和沿纬纱方向的纬纱通过经纬编织而成。相对于现有的自卷式套管，本发明的自卷式套管具有如下优点：(1)具有优异的耐光老化性能和/或耐高温性能；(2)具有良好的防霉防水性能；(3)具有优异的防刺穿性能；(4)具有优异的耐刮磨性能；(5)轻质；(6)结构简单，无需工具即可方便地安装以及检修套管和其中的被保护物；(7)易于产业化生产。本发明的自卷式套管特别适合于在恶劣工况条件下有效地保护电缆、光缆等管状物。

附图说明

图1为本发明的自卷式套管所使用的编织织物的一个实施方式的示意图，其中所述编织织物处在完全展开状态。

图2为本发明的自卷式套管所使用的编织织物的一个实施方式，在无外力作用下，所述编织织物自卷曲成套管。

图3为本发明的自卷式套管的一个实施方式的截面图，其中示出相互重叠部分在所述套管的圆周上所占的角度为180度。

图4为本发明的自卷式套管外观图。

附图中，1表示第一自由边；2表示第二自由边，3表示标志线；箭头方向表示经纱方向；角度θ为第一自由边和第二自由边相互重叠部分在所述套管的圆周上所占的角度；M表示截面图中的标志线所在的位置。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行更加清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如上所述，本发明第一方面提供了一种自卷式套管。所述自卷式套管由片状编织织物卷曲并定形而制得。所述编织织物具有沿着所述套管的纵轴延伸的相对的第一自由边1和第二自由边2(参见图1)，并且在无外力作用下自卷曲成所述第一自由边和所述第二自由边互相重叠的卷曲状态，在外力作用下可以使所述第一自由边和所述第二自由边从所述互相重叠的卷曲状态转换到相互分开的打开状态，并在去除外力之后所述第一自由边和所述第二自由边恢复成所述卷曲状态。以沿所述自卷式套管的轴向为经纱方向，以沿所述套管圆周方向为纬纱方向，所述编织织物利用沿经纱方向的经纱和沿纬纱方向的纬纱通过经纬编织制得。所述经纱和所述纬纱中的至少一个至少部分地为聚酰亚胺纤维。所述纬纱相对于所述经纱更具有热塑性并且包含热塑性有机纤维。

在一些优选的实施方式中，所述经纱包含非热塑性有机纤维；和/或所述纬纱包含热塑性有机纤维。

另外，所述纬纱除了包含热塑性有机纤维之外，还可以包含由非热塑性有机纤维制得的纱线。

在一些优选的实施方式中，所述经纱中的非热塑性有机纤维和所述纬纱中的非热塑性有机纤维(例如用于制成纬纱中另外包含的纱线的非热塑性有机纤维)可以独立为选自由聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、聚苯并噁唑纤维组成的组。

另外优选的是，所述热塑性有机纤维选自由聚苯醚纤维、聚苯硫醚纤维、聚醚醚酮纤维、聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、聚酰亚胺纤维、尼龙纤维、聚酯纤维组成的组。

在本发明中，所述经纱和所述纬纱中的至少一个至少部分地为聚酰亚胺纤维。也就是说，或者经纱包含聚酰亚胺纤维，或者纬纱包含聚酰亚胺纤维，或者两者都包含聚酰亚胺纤维。在经纱包含聚酰亚胺纤维的情况下，优选该聚酰亚胺纤维为非热塑性聚酰亚胺纤维。特别是在经纱仅由聚酰亚胺纤维制成的情况下，优选该聚酰亚胺纤维为非热塑性聚酰亚胺纤维。在纬纱包含聚酰亚胺纤维的情况下，优选该聚酰亚胺纤维为热塑性聚酰亚胺纤维。特别是在纬纱仅由聚酰亚胺纤维制成的情况下，优选该聚酰亚胺纤维为热塑性聚酰亚胺纤维。在经纱和纬纱都包含聚酰亚胺纤维的情况下，优选经纱中的聚酰亚胺纤维为非热塑性聚酰亚胺纤维；和/或纬纱中的聚酰亚胺纤维为热塑性聚酰亚胺纤维。更优选的是，在经纱和纬纱都包含聚酰亚胺纤维的情况下，优选经纱中的聚酰亚胺纤维为非热塑性聚酰亚胺纤维；并且纬纱中的聚酰亚胺纤维为热塑性聚酰亚胺纤维。

在本发明中，所述经纱可以包含热塑性有机纤维，所述纬纱也可以包含非热塑性有机纤维，前提是在同样的温度下，所述纬纱在相同温度下比所述经纱更具有热塑性。在一些实施方式中，所述经纱至少部分地为非热塑性有机纤维和/或所述纬纱至少部分地为热塑性有机纤维，使得所述纬纱在相同温度下比所述经纱更具有热塑性。

在一些优选的实施方式中，所述经纱中的非热塑性有机纤维为复丝纤维，并且所述复丝纤维的线密度为100D至3000D(例如100、200、500、1000、2000或3000D)；更优选的是，所述复丝纤维的股数为1至15股(例如为1、2、5、10或15股)。进一步优选的是，所述经纱的编织密度为1-30股/英寸，优选为2-15股/英寸(例如2、5、10或15股/英寸)。

在一些优选的实施方式中，所述纬纱中的热塑性有机纤维为单丝纤维，所述单丝纤维的单丝直径为0.10mm至1.00mm(例如为0.10、0.20、0.50或1.00mm)。另外优选的是，所述单丝纤维的根数为1至10根(例如为1、2、5或10根)。进一步优选的是，所述纬纱的编织密度为10-50根/英寸，优选为15-30根/英寸。

在另外一些优选的实施方式中，所述纱线的线密度为10至60支(例如为10、20、30、40、50或60支)。在本发明中，如果没有特别指明，支数表示的是公制支数。另外优选的是，所述纱线的股数为2至20股(例如为2、5、10、15或20股)。进一步优选的是，所述纬纱的编织密度为10-50根/英寸，优选为15-30根/英寸。

在一些具体的实施方式中，所述经纱为聚酰亚胺纤维；优选的是，所述聚酰亚胺纤维为复丝纤维；更优选的是，所述复丝纤维的复丝线密度为100D至3000D，优选为500D至1500D，更优选为1000D；所述聚酰亚胺纤维的股数不限，不过优选为1至15股。进一步优选的是，所述经纱的编织密度为1-30股/英寸，优选为2-15股/英寸。所述纬纱为热塑性有机纤维，或者热塑性有机纤维与由非热塑性有机纤维制成的纱线的混合；所述热塑性有机纤维选自由聚苯醚纤维、聚苯硫醚纤维、聚醚醚酮纤维、聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、热塑性聚酰亚胺纤维、尼龙纤维、聚酯纤维组成的组；优选的是，所述热塑性有机纤维为单丝纤维，更优选所述单丝纤维的单丝直径为0.10mm至1.00mm；另外优选的是，所述热塑性有机纤维的根数为1至10根；在所述纬纱还包含所述纱线的情况下，由所述非热塑性有机纤维制成的非热塑性有机纤维纱线选自由聚酰亚胺纱线、芳纶纱线、聚苯并噁唑纱线组成的组；进一步优选的是，所述非热塑性有机纤维纱线的支数为10至60支；更进一步优选的是，所述非热塑性有机纤维纱线的股数为2至20股。进一步优选的是，所述纬纱的编织密度为10-50根/英寸，优选为15-30根/英寸。

在另外一些具体的实施方式中，所述的经纱为高性能有机纤维；优选的是，所述高性能有机纤维选自由聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、聚苯并噁唑纤维组成的组；更优选的是，所述高性能有机纤维为复丝纤维，进一步优选所述复丝纤维的复丝线密度为100D至3000D。所述高性能有机纤维的股数不限，但是优选为1至15股。进一步优选的是，所述经纱的编织密度为1-30股/英寸，优选为2-15股/英寸。所述纬纱为热塑性聚酰亚胺纤维，或者热塑性聚酰亚胺纤维与非热塑性有机纤维纱线(即由非热塑性有机纤维制成的纱线)的混合；优选的是，所述热塑性聚酰亚胺纤维为单丝纤维，更优选所述单丝纤维的单丝直径为0.10mm至1.00mm；更优选的是，所述热塑性聚酰亚胺纤维的根数为1至10根。在纬纱还包含非热塑性有机纤维纱线的情况下，所述非热塑性有机纤维纱线优选为由聚酰亚胺纱线、芳纶纱线、聚苯并噁唑纱线组成的组；更优选的是，所述非热塑性有机纤维纱线的线密度为10至60支；另外优选的是，所述非热塑性有机纤维纱线的股数为2至20股。进一步优选的是，所述纬纱的编织密度为10-50根/英寸，优选为15-30根/英寸。

本发明人意外发现，在经纱和/或纬纱中使用聚酰亚胺纤维能够给套管带来耐辐照、耐光老化性能，此外还使套管具有高强度高模量，从而具有良好的防穿刺性能，这样的性能在经纱和/或纬纱中不使用聚酰亚胺纤维而是采用其他高性能有机纤维的技术方案所不具备的。而且，本发明人还发现，经纱采用聚酰亚胺纤维例如非热塑性聚酰亚胺纤维时，所制得的自卷式套管具有高强度高模量从而具有优异的防穿刺性能以及优异的耐辐照、耐光老化性能，无需后处理便具有防霉性能，这样的性能即使在纬纱含有同量聚酰亚胺纤维也无法实现的。本发明人进一步发现，纬纱采用聚酰亚胺纤维例如热塑性聚酰亚胺纤维时，所制得的自卷式套管无需后处理便具有优异的耐高温性能，这样的性能即使在经纱含有同量聚酰亚胺纤维也无法实现的。因此，可以根据特定使用环境例如长期日晒环境条件或极端高温环境条件需要选择相应的技术方案。

此外，在套管的制备过程中发现，当经纱复丝线密度为500D-1500D时，经纱编织密度为2-15股/英寸，纬纱编织密度为15-30根/英寸，经纬编织的套管其耐刮擦磨损、防水以及防刺性能尤其优异。

在一些优选的实施方式中，所述编织织物织有卷曲成套管后使用的最大包覆直径标志线。优选的是，所述最大包覆直径标志线由具有区别于所述编织织物上的非标志线区域的颜色的纤维形成。例如编织织物上织有一根不同颜色经纱标识的卷曲后使用的最大包覆直径标志线。更优选的是，所述标志线与所述编织织物经纱方向自由边的最近距离为编织织物纬纱方向自由边长度的1/8。另外更优选的是，所述标志线位于编织织物的外面(即编织织物卷曲成套管后处在外侧的那一面)；进一步优选的是，所述标志线位于编织织物的内端(即编织织物的第一自由边和第二自由边互相重叠卷曲后位于内侧的那一端)，例如图1的编织织物按背离平面(即向下)卷曲重叠后第一自由边卷在第二自由边的里面(参见图1和2)。

在一些优选的实施方式中，所述编织织物可以为经纬交错的平纹织造结构或斜纹织造结构。

另外优选的是，所述相互重叠的部分在所述套管的圆周上所占的角度θ为2至360度(例如为30、60、90、120、180、240或360)(参见图3)。所述互相重叠的部分在所述套管的圆周上所占的角度θ在使用过程中可能会随着套管内包覆的线状物例如电缆的线束的多少而变化。M示意性地示出标志线所在的位置。

本发明第二方面提供了一种制造本发明第一方面所述的自卷式套管的方法，所述方法包括如下步骤：(1)提供所述编织织物；(2)在纬纱中的热塑性有机纤维的塑化温度下卷曲所述编织织物，然后冷却定形，制得所述自卷式套管。

在一些优选的实施方式中，所述方法还包括在步骤(1)之后并且在步骤(2)之前对所述编织织物进行防霉处理和/或防水处理然后烘干熨平的步骤。所述防霉处理和防水处理根据需要可以只进行其中的一种处理，也可以两种处理都进行。编织织物经过防霉和/或防水处理后，还可以经过熨平工序(例如通过250℃的烘干热辊)以将编织织物熨烫平整。然后利用卷装设备使编织织物沿纬纱方向变形，定成卷筒状后冷却定形，定形后的卷筒至少部分重叠，最终获得的卷筒状编织织物在外力的作用下能够被打开套在需要保护的线束等管状物体上，在外力撤销后自动还原为原状。

在一些优选的实施方式中，所述防霉处理采用防霉处理液进行。更优选的是，所述防霉处理液的固含量为5重量％至50重量％(例如为5、10、15、20、25、30、35、40、45或50重量％)。防霉处理液中的防霉处理剂可以为有机硅系季铵盐、酚类(如苯酚)、氯酚类(如五氯酚)等。例如可以采用购自东莞市广能鞋材有限公司的防霉剂GN-A626。

在一些优选的实施方式中，所述防水处理采用防水处理液进行。更优选的是，所述防水处理液的固含量为20重量％至50重量％(例如为25、30、35、40、45或50重量％)。防水处理采用的防水处理液可以为氟碳系防水处理液或有机硅类防水处理液，例如可以使用购自东莞市广能鞋材有限公司的防水剂GN-F450。

在一些优选的实施方式中，所述编织织物通过所述防霉处理液和/或所述防水乳液的速度为2米/分钟至10米/分钟，例如为2、5或10米/分钟。

另外优选的是，所述烘干的温度为50至350℃，例如为50、100、150、200、250、300或350℃。另外优选的是，所述熨平通过高温热辊进行，热辊温度为200至300℃，例如为250℃；通过热辊的速度为2米/分钟至10米/分钟，例如为2、5或10米/分钟。

在一些优选的实施方式中，所述定形通过如下方式进行，加热编织织物，然后使用卷装设备将所述编织织物卷成卷筒状之后再冷却；优选的是，所述加热的温度为50至350℃(例如为50、100、150、200、250、300或350℃)。另外优选的是，所述编织织物通过所述卷装设备的速度为2米/分钟至10米/分钟(例如为2、5或10米/分钟)。

本发明对所制得的套管的尺寸没有特别限定，但是在一些优选的实施方式中，套管的厚度可以为0.50mm至1.00mm，套径范围可以为8mm至13mm，最大重量可以为12g/m至60g/m，例如套管外径8mm，10mm或是13mm。

实施例

下文将以实施例的形式对本发明的技术方案进行举例说明，但是本发明的保护范围不限于这些实施例。

实施例1

经纱由4股复丝线密度为1000D的非热塑性聚酰亚胺纤维恒张力合并，纬纱为1根直径为0.30mm的聚醚醚酮纤维单丝，40支4股非热塑性聚酰亚胺纤维纱线编织成经纬的平纹织造片状结构，经纱的编织密度为5股/英寸，纬纱的编织密度为20股/英寸，同时沿经纱方向的一个自由边用2股白色芳纶纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经纱自由边的最短距离为7mm。

将织好的编织织物以5米/分钟的速度依次通过固含量为20重量％防霉液的处理槽，250℃的烘干热辊，固含量为30重量％防水处理液的处理槽，250℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的编织织物。

上述片状编织织物以8m/分钟速度通过280℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为90度，所制得的套管的实物照片如图4所示。

对实施例1中得到的套管进行测试，按照GJB150.10A-2009测试耐霉菌性能；热处理168h之后，按EN6059-302:1997及EN6059-403:1997测试套管的耐刮擦磨损性能；按EN6059-302:1997及EN6059-305:1997测试套管的防水性能；将套管经过氙弧灯照射200h，测试丝束的强度保持率，获得套管的耐光老化性能；采用落塔实验考察套管的防刺穿性能，施加1焦耳(J)的能量，考察套管的刺破深度，具体测试结果见表3。

实施例2

经纱由3股复丝线密度为1500D芳纶纤维恒张力合并，纬纱为2根直径为0.25mm的聚醚醚酮纤维单丝，40支3股芳纶纤维纱线编织成经纬的平纹织造片状结构，经纱的编织密度为6股/英寸，纬纱的编织密度为20股/英寸，同时沿经纱方向的一个自由边用2股白色芳纶纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经纱自由边的最短距离为9mm。

将织好的编织织物以6米/分钟的速度依次通过固含量为30重量％防霉液的处理槽，250℃的烘干热辊，固含量为30重量％防水处理液的处理槽，250℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的片状编织织物。

上述编织织物以5米/分钟速度通过280℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为180度。

对实施例2中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例3

经纱由5股复丝线密度为600D非热塑性聚酰亚胺纤维恒张力合并，纬纱为1根直径为0.35mm的热塑性聚酰亚胺纤维单丝，30支3股非热塑性聚酰亚胺纤维纱线编织成经纬的平纹织造片状结构，经纱的编织密度为10股/英寸，纬纱的编织密度为20股/英寸，同时沿经纱方向的一个自由边用1股白色芳纶纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经纱自由边的最短距离为7mm。

将织好的编织织物以2米/分钟的速度依次通过固含量为15重量％防霉液的处理槽，280℃的烘干热辊，固含量为15重量％防水处理液的处理槽，280℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的编织织物。

上述片状编织织物以8米/分钟速度通过320℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为90度。

对实施例3中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例4

经纱由6股复丝线密度为600D聚苯并恶唑纤维恒张力合并，纬纱为1根直径为0.20mm的热塑性聚酰亚胺纤维单丝以及5股20支芳纶纤维纱线，编织成经纬的斜纹织造片状结构，经纱的编织密度为10股/英寸，纬纱的编织密度为20股/英寸，同时沿经纱方向的一个自由边用2股白色芳纶纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经纱自由边的最短距离为10mm。

将织好的片状编织织物以8米/分钟的速度依次通过固含量为30重量％防霉液的处理槽，280℃的烘干热辊，固含量为30重量％防水处理液的处理槽，280℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的编织织物。

上述编织织物以9米/分钟速度通过320℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为360度。

对实施例4中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例5

经纱由3股复丝线密度为2000D非热塑性聚酰亚胺纤维恒张力合并，纬纱为2根直径为0.40mm的聚苯硫醚纤维单丝以及3股20支非热塑性聚酰亚胺纤维纱线，编织成经纬的平纹织造片状结构，经纱的编织密度为5股/英寸，纬纱的编织密度为30股/英寸，同时沿经纱方向的一个自由边用2股白色芳纶纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经纱自由边的最短距离为7mm。

将织好的编织织物以2米/分钟的速度依次通过固含量为20重量％防霉液的处理槽，200℃的烘干热辊，固含量为20重量％防水处理液的处理槽，200℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的编织织物。

上述片状编织织物以5米/分钟速度通过250℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为90度。

对实施例5中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例6

经纱由5股复丝线密度为1000D非热塑性聚酰亚胺纤维恒张力合并，纬纱为直径为3根0.20mm的聚醚醚酮纤维单丝，编织成经纬的平纹织造片状结构，经纱的编织密度为12股/英寸，纬纱的编织密度为20股/英寸，同时沿经纱方向的一个自由边用2股白色芳纶纤维织有最大使用直径标志线，标志线与经纱自由边的最短距离为10mm。

将织好的编织织物以8米/分钟的速度依次通过固含量为50重量％防霉液的处理槽，250℃的烘干热辊，固含量为50重量％防水处理液的处理槽，250℃的烘干热辊，冷却至室温之后获得平整的编织织物。

上述片状编织织物以5米/分钟速度通过280℃的卷装设备，之后冷却至室温后，获得自卷式套管，其中重叠部分在所述套管圆周上占的角度为360度。

对实施例6中得到的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例7

除了表1所示的内容之外，采用与实施例2基本相同的方式进行，按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例8

除了表1所示的内容之外，采用与实施例4基本相同的方式进行，按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例9

采用与实施例7基本相同的方式进行，不同之处在于，采用实施例2所用的芳纶纤维代替实施例7的经纱中的非热塑性聚酰亚胺纤维，并且采用与实施例7中等量的热塑性聚酰亚胺纤维代替实施例7中的聚醚醚酮纤维。

将获得的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例10至13

除了表1所示的内容之外，采用与实施例1基本相同的方式进行。

将获得的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例14

采用与实施例1基本相同的方式进行，不同之处在于，纬纱不使用非热塑性聚酰亚胺纱线，将织好的编织织物直接用卷装设备卷装，而不用防霉液和防水处理液进行处理。

将获得的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

实施例15

采用与实施例14基本相同的方式进行，不同之处在于，使用芳纶纤维代替经纱中的非热塑性聚酰亚胺纤维，并将织好的编织织物直接用卷装设备卷装，而不用防霉液和防水处理液进行处理。

将获得的套管按照实施例1中采用的测试方法进行测试，具体测试条件以及测试结果见表3。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (26)

1.一种自卷式套管，其特征在于：

所述自卷式套管由片状编织织物卷曲并定形而制得；

所述编织织物具有沿着所述套管的纵轴延伸的相对的第一自由边和第二自由边，并且在无外力作用下自卷曲成所述第一自由边和所述第二自由边互相重叠的卷曲状态，在外力作用下可以使所述第一自由边和所述第二自由边从所述互相重叠的卷曲状态转换到相互分开的打开状态，并在去除外力之后所述第一自由边和所述第二自由边恢复成所述卷曲状态；

所述编织织物利用经纱和纬纱通过经纬编织制得；

所述经纱和所述纬纱中仅所述纬纱至少部分地为聚酰亚胺纤维；

所述纬纱相对于所述经纱更具有热塑性并且包含热塑性有机纤维和由非热塑性有机纤维制得的纱线；

所述经纱包含非热塑性有机纤维，该非热塑性有机纤维为芳纶纤维或聚苯并噁唑纤维；所述纬纱中的非热塑性有机纤维为聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、聚苯并噁唑纤维中的一种；所述纬纱中的所述热塑性有机纤维为聚苯醚纤维、聚苯硫醚纤维、聚醚醚酮纤维、聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、聚酰亚胺纤维、尼龙纤维、聚酯纤维中的一种。

2.根据权利要求1所述的自卷式套管，其特征在于：

所述经纱中的非热塑性有机纤维为复丝纤维，并且所述复丝纤维的复丝线密度为100D至3000D；所述纬纱中的热塑性有机纤维为单丝纤维，所述单丝纤维的单丝直径为0.10 mm至1.00 mm；和/或

所述纱线的线密度为10至60支。

3.根据权利要求2所述的自卷式套管，其特征在于：

所述复丝纤维的复丝线密度为500D至1500D。

4.根据权利要求2所述的自卷式套管，其特征在于：

所述复丝纤维的股数为1至15股。

5.根据权利要求2所述的自卷式套管，其特征在于：

所述经纱的编织密度为1-30股/英寸。

6.根据权利要求2所述的自卷式套管，其特征在于：

所述经纱的编织密度为2-15股/英寸。

7.根据权利要求2所述的自卷式套管，其特征在于：

所述单丝纤维的根数为1至10根。

8.根据权利要求2所述的自卷式套管，其特征在于：

所述纱线的股数为2至20股。

9.根据权利要求2所述的自卷式套管，其特征在于：

所述纬纱的编织密度为10-50根/英寸。

10.根据权利要求2所述的自卷式套管，其特征在于：

所述纬纱的编织密度为15-30根/英寸。

11.根据权利要求1所述的自卷式套管，其特征在于：

所述编织织物织有卷曲成套管后使用的最大直径标志线。

12.根据权利要求11所述的自卷式套管，其特征在于：

所述最大直径标志线由具有区别于所述编织织物上的非标志线区域的颜色的纤维形成。

13.根据权利要求11所述的自卷式套管，其特征在于：

所述标志线与所述编织织物经纱方向自由边的最近距离为编织织物纬纱方向自由边长度的1/8。

14.根据权利要求1所述的自卷式套管，其特征在于：

所述套管的厚度为0.50 mm至1.00 mm；套径范围为8 mm至13 mm。

15.根据权利要求1所述的自卷式套管，其特征在于：

所述编织织物为经纬交错的平纹织造结构或斜纹织造结构；和/或

所述相互重叠的部分在所述套管的圆周上所占的角度θ为2至360度。

16.一种制造权利要求1至15中任一项所述的自卷式套管的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

（1）提供所述编织织物；

（2）在纬纱中的热塑性有机纤维的塑化温度下卷曲所述编织织物，然后冷却定形，制得所述自卷式套管。

17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于：

所述方法还包括在步骤（1）之后并且在步骤（2）之前对所述编织织物进行防霉处理和/或防水处理然后烘干熨平的步骤。

18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于：

所述防霉处理采用防霉处理液进行。

19.根据权利要求18所述的方法，其特征在于：

所述防霉处理液的固含量为5重量%至50重量%。

20.根据权利要求17所述的方法，其特征在于：

所述防水处理采用防水处理液进行。

21.根据权利要求20所述的方法，其特征在于：

所述防水处理液的固含量为20重量%至50重量%。

22.根据权利要求17所述的方法，其特征在于：

所述编织织物通过所述防霉处理和/或所述防水处理的速度为2米/分钟至10米/分钟；

所述熨平通过高温热辊进行，热辊温度为200至300℃；通过热辊的速度为2米/分钟至10米/分钟。

23.根据权利要求17所述的方法，其特征在于：

所述烘干的温度为50至350℃。

24.根据权利要求16所述的方法，其特征在于：

所述定形通过如下方式进行：加热编织织物，然后使用卷装设备将所述编织织物卷成卷筒状之后再冷却。

25.根据权利要求24所述的方法，其特征在于：

所述加热的温度为50至350℃。

26.根据权利要求24所述的方法，其特征在于：

所述编织织物通过所述卷装设备的速度为2米/分钟至10米/分钟。

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