CN110126129A - 一种全自动轮胎处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动轮胎处理系统，包括机体；定位机构用于对轮胎进行定位并带动轮胎运动至切圈工位；切圈机构，切圈机构安装于切圈工位，切圈机构包括第一固定件、第二固定件、第一切割刀、第二切割刀以及内圈固定组件；第一固定件与第二固定件相对间隔设置，第一固定件可沿自身轴向向着靠近或者远离第二固定件运动；内圈固定组件穿接于第二固定件内并枢接于机体上；内圈与钢丝分离机构；外圈切割机构。本发明可进行对轮胎的内圈和外圈分离、内圈与钢丝分离以及外圈切割处理。

Description

一种全自动轮胎处理系统

技术领域

本发明涉及一种轮胎回收设备技术领域，尤其涉及一种全自动轮胎处理系统。

背景技术

目前，随着社会的进步，经济的发展，各种车成为人们生活、工作等必不可少的消耗品。而轮胎是车必不可少的零件，因而其大量生产和应用导致橡胶原料的浪费。现有的做法是轮胎进行回收，避免资源的浪费。而在轮胎回收时，需要将轮胎内橡胶质量较好的内圈切下，与外圈分离。再将内圈移动内圈与钢丝分离设备处进行进一步加工，将内圈的橡胶和钢丝分离之后分开回收。而外圈则移动至外圈处理设备处进行切条和切块处理，便于后续的降解和再利用。

但是，现有将轮胎的外圈和内圈进行分离这一操作主要是依赖于人工进行的，不仅工作强度高，且工人工艺在切圈过程中受伤。另外，轮胎的内外圈分离、内圈与钢丝分离以及外圈的切条切块都是分开不同的设备处理，且主要都是依赖人工，效率低下。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种全自动轮胎处理系统，其可进行对轮胎的内圈和外圈分离、内圈与钢丝分离以及外圈切割处理。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

一种全自动轮胎处理系统，包括，

机体，机体上设有定位工位以及切圈工位；

定位机构，定位机构安装于定位工位并可由定位工位运动至切圈工位；定位机构用于对轮胎进行定位并带动轮胎运动至所述切圈工位；

切圈机构，切圈机构安装于切圈工位，切圈机构包括第一固定件、第二固定件、第一切割刀、第二切割刀以及内圈固定组件；第一固定件与第二固定件相对间隔设置，第一固定件可沿自身轴向向着靠近或者远离第二固定件运动；内圈固定组件穿接于第二固定件内并枢接于机体上；内圈固定组件用于在定位机构运动至切圈工位时插入轮胎的内圈内周缘并抵接于轮胎的内圈内周缘上；第一固定件用于在轮胎固定于内圈固定组件上向着靠近第二固定件运动以使轮胎夹持在第一固定件和第二固定件之间；所述第一切割刀安装于机体上并在第一固定件向着靠近第二固定件运动时插入轮胎内圈外周缘和外圈内周缘之间；第二切割刀安装在机体上并在轮胎固定于内圈固定组件上时插入轮胎内圈外周缘和外圈内周缘之间；

内圈与钢丝分离机构，用于接收切圈机构切割后的内圈并使内圈与钢丝分离；

外圈切割机构，用于接收切圈机构切割后的外圈并使对外圈进行切割处理。

优选的，所述机体上设有内圈掉落口、外圈接收板、内圈接收框以及外圈接收箱；所述内圈掉落口与外圈接收板并排设于切圈工位；内圈接收框衔接于内圈掉落口的下方并用于接收内圈以使内圈呈竖直状态放置；外圈接收箱衔接于外圈接收板的侧部并用于接收外圈；所述内圈与钢丝分离机构用于接收内圈接收框内的内圈；外圈切割机构用于接收外圈回收框内的外圈。

优选的，机体上设有内圈接收框驱动机构，内圈接收框驱动机构用于带动内圈接收框沿机体的高度方向运动；

所述内圈与钢丝分离机构包括，

安装架，安装架上枢接有第一挤压辊、第二挤压辊，安装架设于所述内圈接收框的一侧；所述第一挤压辊可沿自身轴向靠近或者远离内圈接收框运动；所述第一挤压辊用于在靠近内圈接收框运动后穿接于内圈接收框内的内圈；第二挤压辊用于在转动过程中挤压第一挤压辊上的内圈；

挤压辊驱动机构，挤压辊驱动机构用于带动第一挤压辊和第二挤压辊转动；并用于带动第一挤压辊和第二挤压辊沿自身轴线运动。

优选的，所述第一挤压辊和第二挤压辊上的外表面均设有多个斜齿条，多个斜齿条绕第一挤压辊或第二挤压辊的中心轴线圆周间隔分布。

优选的，所述外圈切割机构包括，

固定架，固定架上枢接有第一圆刀盘以及第二圆刀盘，第一圆刀盘以及第二圆刀盘沿机体的高度方向分布；第一圆刀盘和第二圆刀盘的刀刃相交且贴合；

接收架，接收架设于所述外圈接收箱和固定架之间，接收架上设有接收盘，接收盘可绕水平轴转动以使接收盘在水平状态和竖直状态之间转动；所述接收盘用于在转动至竖直状态时接收所述外圈接收箱内的外圈；所述接收盘用于在由竖直状态转动至水平状态时带动外圈进入第一圆刀盘和第二圆刀盘的刀刃之间；

圆刀盘驱动机构，圆刀盘驱动机构用于带动第一圆刀盘和第二圆刀盘转动；

接收盘驱动机构，接收盘驱动机构用于带动接收盘转动。

优选的，所述外圈接收箱设有外圈推板，外圈接收箱的顶端设有外圈接收口；外圈接收箱远离外圈接收板的侧部设有外圈出口；所述外圈接收口衔接于所述外圈接收板的侧部并引导外圈掉落至外圈推板上；机体上设有外圈推板驱动机构，外圈推板驱动机构用于在所述接收盘呈竖直状态时推动外圈推板向着接收盘运动以使外圈套装于接收盘上。

优选的，外圈切割机构还包括引导板以及切块组件，切块组件包括切块刀以及切块架；切块刀安装于切块架上；所述引导板的一端衔接于第一圆刀盘和第二圆刀盘的刀刃之间；所述引导板的另一端衔接于切块架上并延伸至切块刀的下方；

切块刀包括刀轴以及多个刀片，多个刀片绕刀轴的中心轴线圆周间隔分布；所述刀轴枢接于切块架上并在转动过程中带动多个刀片进行切割。

优选的，所述内圈固定组件包括固定轴、驱动杆、多个固定块以及驱动件，所述固定轴枢接于机体上并由第二固定件的内部穿出；所述驱动杆活动的穿接于固定轴内并由固定轴的端部穿出；驱动杆伸出于固定轴的端部形成为驱动端；驱动件用于带动所述驱动杆沿固定轴的轴向运动；所述多个固定块绕固定轴的轴线圆周间隔分布；固定块的一端铰接有第一连杆，固定块的另一端铰接有第二连杆；第一连杆远离固定块的端部铰接于所述驱动端；第二连杆远离固定块的端部铰接于固定轴的外表面。

优选的，机体上设有第一固定件驱动机构以及第二固定件驱动机构，第一固定件驱动机构用于带动第一固定件沿自身轴向运动；第一固定件驱动机构包括第一油缸以及导轨，第一油缸的缸体固接于机体上；第一油缸的活塞杆以及所述导轨均沿第一固定件的轴向延伸；第一油缸的活塞杆固定有安装座，所述第一固定件以及第一切割刀均安装于安装座上；所述安装座的底端与导轨滑动配合；第二固定件驱动机构用于带动第二固定件沿自身轴向运动；第二固定件驱动机构包括多个第二油缸，多个第二油缸的缸体均固定于机体上并绕第二固定件的轴线圆周间隔分布；各个第二油缸的活塞杆均沿第二固定件的轴向延伸并与第二固定件固定。

优选的，定位机构包括安装板、定位框以及安装板驱动机构，安装板上设有所述定位框以及定位框驱动机构，定位框内部形成为用于接收轮胎以使轮胎呈竖直状态放置的定位空间；定位框远离切圈工位的端部设有轮胎接收口；定位框靠近切圈工位的端部设有防止轮胎滚出的挡板；定位框可在所述定位框驱动机构的带动下沿第一固定件或者第二固定件的轴向运动；安装板驱动机构用于带动安装板由定位工位运动至切圈工位。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：其在进行切圈时，轮胎可先经过定位机构进行定位，定位完成后的轮胎可在定位机构的带动下运动至切圈工位，此时内圈固定组件可插入定位机构内的轮胎内圈内周缘并与轮胎内圈的内周缘抵接，轮胎内圈便可固定。此后定位机构复位，使第一固定件向着第二固定件运动，同时第一切割刀和第二切割刀均插入轮胎的外圈内周缘和内圈外周缘之间，转动内圈固定组件，轮胎便可开始转动，在转动过程中，第一切割刀和第二切割刀便可将内圈和外圈切割，使二者分离，如此，可机动实现轮胎的内圈和外圈分离，无需人工作业。

在内圈和外圈分离之后，内圈可由内圈与钢丝分离机构接收，在内圈与钢丝分离机构的作用下内圈与钢丝分离。另外，外圈由外圈切割机构接收，外圈切割机构可对外圈进行切割处理。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的定位机构与切圈机构的结构示意图；

图3为本发明的切圈机构的结构示意图；

图4为本发明的内圈与钢丝分离机构的结构示意图；

图5为本发明的外圈切割机构的结构示意图；

图6为本发明的定位机构的结构示意图。

图中：10、机体；11、轮胎输送斗；111、底板；112、侧板；12、内圈掉落口；13、外圈接收板；14、内圈接收框；15、外圈接收箱；151、外圈推板；16、外圈推板驱动机构；17、内圈接收框驱动机构；20、定位机构；21、定位框；211、轮胎接收口；212、挡板；22、安装板；23、齿条；30、切圈机构；31、第一固定件；32、第二固定件；33、内圈固定组件；331、固定块；332、固定轴；333、驱动杆；334、第一连杆；34、第一切割刀；341、第一切割刀驱动油缸；342、第一切割刀调节盘；35、第二切割刀；351、第二切割刀驱动油缸；353、第二切割刀调节盘；361、安装座；362、第一油缸；363、导轨；37、第二油缸；40、内圈与钢丝分离机构；41、安装架；42、第一挤压辊；43、第二挤压辊；50、外圈切割机构；51、接收架；52、接收盘；53、接收盘驱动机构；54、第一圆刀盘；55、第二圆刀盘；56、圆刀盘驱动机构；57、引导板；58、切块架；591、刀轴；592、切块刀。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1-6所示的一种全自动轮胎处理系统，包括机体10、定位机构20、切圈机构30、内圈与钢丝分离机构40以及外圈切割机构50，在机体10上设有定位工位以及切圈工位，上述定位机构20安装于定位工位处，并可由定位工位运动至切圈工位。且该定位机构20用于对轮胎进行定位，在其由定位工位运动至切圈工位时，可带动定位机构20内的轮胎由定位工位运动至切圈工位。

具体切圈机构30安装于切圈工位，切圈机构30包括第一固定件31、第二固定件32、第一切割刀34、第二切割刀35以及内圈固定组件33；第一固定件31与第二固定件32相对间隔设置在机体10上。第一固定件31可沿自身轴向向着靠近或者远离第二固定件32运动；内圈固定组件33穿接于第二固定件32内并枢接于机体10上；在定位机构20运动至切圈工位时，内圈固定组件33可插入轮胎的内圈内周缘并抵接于轮胎的内圈内周缘上，此时轮胎内圈可固定在内圈固定组件33上。而在轮胎固定于内圈固定组件33上时，第一固定件31可向着靠近第二固定件32运动以使轮胎夹持在第一固定件31和第二固定件32之间。

另外，第一切割刀34安装于机体10上，在第一固定件31向着靠近第二固定件32运动时，第一切割刀34可插入轮胎内圈外周缘和外圈内周缘之间。同样，第二切割刀35安装在机体10上，在轮胎固定于内圈固定组件33上时插入轮胎内圈外周缘和外圈内周缘之间。

上述内圈与钢丝分离机构40可接收切圈机构30切割后的内圈，在内圈与分离机构的作用下内圈与钢丝分离。而外圈切割机构50可接收切圈机构30切割后的外圈并使对外圈进行切割处理。

在上述结构基础上，使用本发明的全自动轮胎处理系统时，可将待切的轮胎在定位工位的定位机构20处进行定位，在定位完成之后，定位机构20带动轮胎由定位工位运动至切圈工位，此时，内圈固定组件33可插入定位机构20内轮胎的内圈并抵接在轮胎的内圈内周缘，轮胎内圈便可固定，在此过程中，第二切割刀35可插入轮胎的外圈内周缘和内圈外周缘之间。此后定位机构20复位，为下一个轮胎定位做准备。而轮胎则可固定在内圈固定组件33上，使第一固定件31向着第二固定件32运动，轮胎可夹持在第一固定件31和第二固定件32之间，同时第一切割刀34也插入轮胎的外圈内周缘和内圈外周缘之间，之后转动内圈固定组件33，轮胎便可开始转动，在轮胎转动过程中，第一切割刀34和第二切割刀35便可将内圈和外圈切割，使二者分离，如此，可机动实现轮胎的内圈和外圈分离，无需人工作业。

需要说明的是，本实施例中，上述固定件可以由固定环实现，即第一固定环和第二固定环均用于与轮胎的外圈抵接，当然固定件也可选用为其他固定板或者由多个固定支点形成。

而在内圈和外圈分离之后，内圈可由内圈与钢丝分离机构40接收，在内圈与钢丝分离机构40的作用下内圈与钢丝分离。另外，外圈由外圈切割机构50接收，外圈切割机构50可对外圈进行切割处理。

优选的，在机体10上设有内圈掉落口12、外圈接收板13、内圈接收框14以及外圈接收箱15，上述内圈掉落口12与外圈接收板13并排设于切圈工位，使内圈接收框14衔接于内圈掉落口12的下方，并用于接收内圈以使内圈呈竖直状态放置。另外，外圈接收箱15衔接于外圈接收板13的侧部并用于接收外圈。在此结构基础上，内圈与钢丝分离机构40用于接收内圈接收框14内的内圈，而外圈切割机构50用于接收外圈回收框内的外圈。

具体的是，在内圈和外圈切割完成之后，轮胎内圈可由内圈固定组件33直接松脱，经内圈掉落口12掉落至内圈回收框内，此时内圈呈竖直状态放置。而外圈则可在第二固定件32和第一固定件31的夹持作用下运动至外圈接收板13，此后第一固定件31和第二固定件32松开外圈，外圈便可落在外圈接收板13上并滚动至与外圈接收箱15内，即切割完成后的内圈在内圈回收框处进入到内圈与钢丝分离机构40处进行处理，而外圈则在外圈接收箱15处进入外圈切割机构50处进行处理，内圈和外圈的两种处理工序分开同时进行，提高效率。

在本实施例中，机体10上设有内圈接收框驱动机构17，内圈接收框驱动机构17用于带动内圈接收框14沿机体10的高度方向运动。具体的是，上述内圈与钢丝分离机构40包括安装架41、挤压辊驱动机构、第二挤压辊43驱动机构，在安装架41上枢接有第一挤压辊42、第二挤压辊43，第一挤压辊42和第二挤压辊43之间可间隔形成挤压间隙。该安装架41设于内圈接收框14的一侧；第一挤压辊42可沿自身轴向靠近或者远离内圈接收框14运动，且第一挤压辊42用于在靠近内圈接收框14运动后穿接于内圈接收框14内的内圈；第二挤压辊43用于在转动过程中挤压第一挤压辊42上的内圈。挤压辊驱动机构用于带动第一挤压辊42转动；并用于带动第一挤压辊42沿自身轴向运动。而第二挤压辊43驱动机构用于带动第二挤压辊43转动。

在上述结构基础上，在进行内圈与钢丝分离时，切割后的内圈掉落至内圈接收框14内，内圈呈竖直状态在内圈接收框14内，此时，通过挤压辊驱动机构带动第一挤压辊42和第二挤压辊43同时向着内圈接收框14运动，且第一挤压辊42在此过程中穿入内圈中部，此后，挤压辊驱动机构带动第一挤压辊42和第二挤压辊43复位，内圈可位于第一挤压辊42和第二挤压辊43之间形成的挤压间隙内。此时，挤压辊驱动机构带动第一挤压辊42和第二挤压辊43转动，在转动过程中，由于内圈内的钢丝较硬不会发生形变，而挤压作用下，容易发生的形变的内圈橡胶外套便可在挤压作用下相对钢丝形变被挤脱离，实现内圈橡胶外壳与钢丝的分离。

需要说明的是，在内圈掉落至内圈接收框14后，内圈的穿孔可能低于或者高于低于第一挤压辊42的高度，因而可通过内圈接收框驱动机构17带动内圈接收框14向上或者向下运动，便于第一挤压辊42能够准确的穿入到内圈的穿孔内。

当然，内圈与外圈分离后，内圈可直接掉落至内圈接收框14，通过机械手将内圈夹取并套装在第一挤压辊42上也可实现自动化。此外，上述内圈与钢丝分离机构也可选用现有技术中其他结构来实现，如公开号CN201010541238.7，公开的一种轮胎钢丝分离机中的结构，也可以实现内圈与钢丝的分离。

进一步的是，还可在第一挤压辊42和第二挤压辊43上的外表面均设有多个斜齿条23，多个斜齿条23绕第一挤压辊42或第二挤压辊43的中心轴线圆周间隔分布，多个斜齿条23可焊接在第一挤压辊42和第二挤压辊43的外表面，增大第一挤压辊42和第二挤压辊43的表面摩擦力，挤压作用更好，分离更加容易。当然，在第一挤压辊和第二挤压辊外也可设置直齿条或者间隔式凸点，同样也可以增大摩擦力。

当然，上述内圈接收框驱动机构17可选用油缸来实现。

而挤压辊驱动机构可包括电机、齿轮传动机构、调节螺杆以及手轮，第一挤压辊42和第二挤压辊43分别通过转座枢接在安装架41上，转座可沿第一挤压辊42或第二挤压辊43的轴向运动；在位于转座内设置相互咬合的两个齿轮，且两个齿轮分别固定于第一挤压辊42和第二挤压辊43的外表面。上述调节螺杆螺接于转座内并沿轴向延伸；手轮固定于调节螺杆的端部。

如此，通过电机带动第一挤压辊42或第二挤压辊43转动，对应的另一挤压辊则可在齿轮传动的作用下转动，驱动结构简单且稳定。此外，手轮转动带动调节螺杆转动，转座的转动运动被安装架限制，从而转化为整个转座沿轴向在安装架内运动，实现第一挤压辊42和第二挤压辊43的进出。

此外，挤压辊驱动机构也可包括两个电机和两个油缸，两个电机可分别用于带动第一挤压辊42和第二挤压辊43转动，而两个油缸则可分别带动第一挤压辊42和第二挤压辊43沿自身轴向运动。

优选的，上述外圈切割机构50包括固定架、接收架51、圆刀盘驱动机构56以及接收盘驱动机构53，在固定架上枢接有第一圆刀盘54以及第二圆刀盘55，第一圆刀盘54以及第二圆刀盘55沿机体10的高度方向分布；第一圆刀盘54和第二圆刀盘55的刀刃相交且贴合。接收架51设于上述外圈接收箱15和固定架之间，在接收架51上设有接收盘52，该接收盘52可绕水平轴转动以使接收盘52在水平状态和竖直状态之间转动。具体接收盘52在转动至竖直状态时接收外圈接收箱15内的外圈，而接收盘52在由竖直状态转动至水平状态时可带动外圈进入第一圆刀盘54和第二圆刀盘55的刀刃之间。

另外，上述圆刀盘驱动机构56用于带动第一圆刀盘54和第二圆刀盘55转动，而接收盘驱动机构53用于带动接收盘52转动。

在上述结构基础上，外圈经外圈接收板13到达外圈接收箱15后，可呈竖直状态放置，此时，可通过接收盘驱动机构53带动接收盘52绕水平轴转动至竖直状态，外圈接收箱15内的外圈的穿孔可直接套装呈竖直状态的接收盘52外，接收盘52在接收外圈后，接收盘驱动机构53可带动呈竖直状态的接收盘52转动至水平状态，在此过程轴，接收盘52也在逐步靠近固定架上的第一圆刀盘54和第二圆刀盘55，如此，外圈的最外周可在转动过程中进入到第一圆刀盘54和第二圆刀盘55内，圆刀盘驱动机构56带动第一圆刀盘54和第二圆刀盘55进行转动，在转动过程中，第一圆刀盘54和第二圆刀盘55便可经外圈由最外周开始切割，在接收盘52不断的靠近固定架转动过程中，外圈被逐步挤入第一圆刀盘54和第二圆刀盘55之间，在接收盘52完全呈水平状态时，外圈被切割完成。

进一步的是，在外圈接收箱15设有外圈推板151，在外圈接收箱15的顶端设有外圈接收口；外圈接收箱15远离外圈接收板13的侧部设有外圈出口，使外圈接收口衔接于外圈接收板13的侧部，外圈便可由外圈接收口掉落在并外圈推板151上。此外，机体10上设有外圈推板驱动机构16，在上述接收盘52呈竖直状态时，外圈推板驱动机构16可推动外圈推板151向着接收盘52运动，使呈竖直状态的外圈逐渐靠近呈竖直状态的接收盘52上，实现外圈的自动套装。

当然，在没有外圈推板151以及外圈推板驱动机构16的情况下，可通过机械手直接夹取外圈套装至接收盘52外，同样可以实现自动化。此外，上述外圈切割机构也可直接选用为现有技术中其他的切割装置来实现切条，如公开号为CN201620990559.8-一种轮胎切条装置。

进一步的是，还可在外圈切割机构50还包括引导板57以及切块组件，切块组件包括切块刀592以及切块架58；切块刀592安装于切块架58上；引导板57的一端衔接于第一圆刀盘54和第二圆刀盘55的刀刃之间；引导板57的另一端衔接于切块架58上并延伸至切块刀592的下方。具体切块刀592包括刀轴591以及多个刀片，多个刀片绕刀轴591的中心轴线圆周间隔分布；刀轴591枢接于切块架58上并在转动过程中带动多个刀片进行切割。

在实际操作过程中，外圈经第一圆刀盘54和第二圆刀盘55切割时，由于是绕着外圈的周缘进行切割的，因而切出来的外圈橡胶是呈绕外圈周向延伸的条状结构输出，该条状结构可经引导板57引导至切块刀592的下方，此后，使转轴转动，在刀轴591转动的过程中，刀轴591上的刀片不断与其下方引导板57上的条状外圈橡胶进行切割，使外圈橡胶最终呈块状结构输出，便于后期回收。

需要说明的是，上述的刀轴591可以由电机直接带动转动，电机的转速决定各个刀片与条状外圈橡胶的切割时间，即切块的长短。当然，切块刀592也可直接由一个刀片形成，刀片可通过油缸直接带动下压，即每隔一段时间，油缸带动刀片下压一次，完成切割。

优选的，在本实施例中，上述内圈固定组件33包括固定轴332、驱动杆333、多个固定块331以及驱动件，将固定轴332枢接于机体10上并由第二固定件32的内部穿出。而驱动杆333活动的穿接于固定轴332内并由固定轴332的端部穿出，且驱动杆333伸出于固定轴332的端部形成为驱动端，上述驱动件用于带动驱动杆333沿固定轴332的轴向运动。另外，多个固定块331绕固定轴332的轴线圆周间隔分布，使固定块331的一端铰接有第一连杆334，固定块331的另一端铰接有第二连杆；第一连杆334远离固定块331的端部铰接于驱动端；第二连杆远离固定块331的端部铰接于固定轴332的外表面。

在上述结构基础上，内圈进行固定时，定位机构20带动轮胎运动至切圈工位，上述固定轴332穿接至轮胎的内圈内周缘，此后，驱动件带驱动杆333沿固定轴332的轴向后内缩，即带动第一连杆334的其中一端向后，由于第一连杆334的另一端与固定块331的一端铰接，固定块331的另一端与铰接于固定轴332的第二连杆铰接，因而在第一连杆334向后推时，固定块331由于第二连杆的限制无法后退，便可在第一连杆334和第二连杆的作用下向外张开，从而抵接在轮胎内圈的内周缘上，使轮胎内圈卡在多个固定块331上，实现固定。而通过固定块331的张开实现固定的方式可使轮胎内圈的各个部分受力均匀，便于轮胎在转动切割过程中受力均匀，切割过程稳定。

当然，在轮胎内圈外圈分离完成后，可通过驱动件带动驱动杆333沿轴向向前推出，在第一连杆334和第二连杆的联动作用下，固定块331可向着固定轴332合拢，轮胎内圈便失去了张开力，可以松脱取下，直接掉落至切圈工位下方的内圈回收框内进行下一步的操作。

进一步的是，固定块331的外表面形成为用于与轮胎内圈内周缘结构匹配的圆弧面。在固定块331向外张开时，圆弧面可与轮胎内圈刚好贴合，固定效果更好。

需要说明的是，上述的驱动件可选用为现有技术中的油缸来实现，驱动力大且平稳。另外，用于带动固定轴332转动的驱动机构可以是电机配合齿轮传动来实现，通过将电机安装在机体10上，电机的转轴沿固定轴332的轴向延伸，且电机的转轴与固定轴332远离驱动端的端部通过齿轮机构来传动联接，电机的转轴便可带动固定轴332转动，进而带动与之同步联接的固定轴332转动。

优选的，还可在机体10上设有第一固定件驱动机构，该第一固定件驱动机构用于带动第一固定件31沿自身轴向运动。具体第一固定件驱动机构包括第一油缸362以及导轨363，将第一油缸362的缸体固接于机体10上，而第一油缸362的活塞杆以及导轨363均沿第一固定件31的轴向延伸；第一油缸362的活塞杆固定有安装座361，第一固定件31安装于安装座361上；安装座361的底端与导轨363滑动配合。如此，在驱动第一固定件31运动时，可启动第一油缸362，第一油缸362的活塞杆伸缩可带动安装座361沿导轨363前后运动，进而带动安装在安装座361上的第一固定件31前后运动，实现向着靠近或者远离第二固定件32运动。同时，在第一固定件31运动时，同样安装在安装座361上的第一切割刀34也可随之一起前后运动，即向着靠近或者远离第二固定件32运动，在向着靠近第二固定件32运动时插入轮胎内。

进一步的是，在安装座361上设有第一切割刀驱动机构，第一切割刀驱动机构用于带动第一切割刀34沿第一固定件31的轴向运动，并用于带动第一切割刀34沿第一固定件31的径向运动。如此，在第一切割刀34向着靠近第二固定件32运动时，第一切割刀34可进一步提供一驱动力带动第一切割刀34沿第一固定件31轴向运动，深入轮胎内部，切割起来更加顺畅。此外，第一切割刀驱动机构还可带动第一切割刀34沿第一固定件31的径向运动，即第一切割刀34在第一固定件31径向上位置可调，便于第一切割刀34在轮胎的内圈和外圈之间的入刀角度调整，即准确进入内圈和外圈的界限处，便于第一切割刀34能更好的将内圈和外圈分离。

优选的，还可在机体10上设有第二固定件驱动机构，该第二固定件驱动机构用于带动第二固定件32沿自身轴向运动，第二固定件驱动机构包括多个第二油缸37，多个第二油缸37的缸体均固定于机体10上并绕第二固定件32的轴线圆周间隔分布；各个第二油缸37的活塞杆均沿第二固定件32的轴向延伸并与第二固定件32固定。如此，可通过各个第二油缸37的伸缩带动第二固定件32沿自身轴向前后运动，在轮胎内圈和外圈切割完成后，此时轮胎内圈依然固定在内圈固定组件33上，而启动各个第二油缸37，在第二油缸37的带动下第二固定件32可向着第一固定件31运动，且第一固定件31向后退，第二固定件32向前可将外圈推出于内圈固定组件33，且第一固定件31和第二固定件32始终将外圈夹持，便可实现内圈和外圈的自动分离，在此过程中，第一固定件31和第二固定件32便可夹持外圈运动至机体10的外圈接收板13上。

优选的，还可在机体10上设有第二切割刀驱动机构，第二切割刀驱动机构用于带动第二切割刀35沿第二固定件32的轴向运动，并用于带动第二切割刀35沿第二固定件32的径向运动。同样的，如此，在切割时，第二切割刀35可在第二切割刀驱动机构的带动下向前运动插入轮胎内。而切割完成后，第二固定件32向着第一固定件31运动时，第二切割刀35可在第二切割刀驱动机构的带动下向后退出轮胎的内圈和外圈，便于外圈的推出。此外，第二切割刀驱动机构还可带动第二切割刀35沿第一固定件31的径向运动，即第二切割刀35在第一固定件31径向上位置可调，便于第二切割刀35在轮胎的内圈和外圈之间的入刀角度调整，即准确进入内圈和外圈的界限处，便于第二切割刀35能更好的将内圈和外圈分离。

需要说明的是，本实施例中的第一切割刀驱动机构包括第一切割刀驱动油缸341以及第一调节螺杆和第一切割刀调节盘342，在安装座361上设有调节板，调节板与第一调节螺杆固定连接，第一调节螺杆螺接在安装座361上，第一切割刀调节盘342可带动第一调节螺杆转动，实现第一调节螺杆的沿第一固定件31径向运动，将上述第一切割刀驱动油缸341的缸体固定在调节板上，第一切割刀驱动油缸341的活塞杆与第一切割刀34固定即可，如此，第一切割刀驱动油缸341便可带动第一切割刀34前后运动。另外，第二切割刀驱动机构与第一切割刀驱动机构结构相同，也包括第二切割刀驱动油缸351、第二调节螺杆和第二切割刀调节盘353，其具体安装方式以及驱动结构参照第一切割刀驱动机构的描述，在此不再赘述。

优选的，上述定位机构20包括安装板22、定位框21以及安装板驱动机构，安装板22上设有定位框21以及定位框驱动机构，定位框21内部形成为定位空间，定位空间可刚好收纳轮胎以使轮胎呈竖直状态放置，即对轮胎进行定位。具体在定位框21远离切圈工位的端部设有轮胎接收口211，而定位框21靠近切圈工位的端部设有防止轮胎滚出的挡板212。定位框21可在定位框驱动机构的带动下沿第一固定件31或者第二固定件32的轴向运动；安装板驱动机构用于带动安装板22由定位工位运动至切圈工位。如此，在进行切圈时，可将轮胎由轮胎接收口211滚入定位空间，进入定位空间内的轮胎可呈竖直状态放置，此后安装板22可在安装板驱动机构的带动下向着切圈工位运动，即定位框21运动至切圈工位。在此过程中，轮胎可由挡板212限制，防止其由定位框21的端部滚出。而在定位框21运动至切圈工位时，定位框驱动机构可带动定位框21向着第二固定件32运动，由第二固定件32伸出的内圈固定组件33便可插入定位框21的内圈，进行轮胎内圈的固定，此后使定位框驱动机构带动定位框21复位，安装板驱动机构带动安装板22复位即可。

需要说明的是，安装板驱动机构包括电机、齿轮以及齿条23，齿条23固定在机体10上并由定位工位延伸至切圈工位，齿轮与电机的转轴同步联接并与安装板22固定，在电机转动时，齿轮与齿条23啮合并可带动安装板22沿齿条23延伸方向运动。而定位框驱动机构则可选用气缸或者油缸来实现。

当然，本实施例中的定位框21可由两个间隔固定的四边框形成，四边框竖直放置，轮胎滚入两个四边框的间隔之中便可呈竖直状态放置，而上述挡板212可防止其滚出。

优选的，机体10上设有轮胎输送斗11，轮胎输送斗11包括底板111以及两个侧板112，两个侧板112固接于底板111的两侧；底板111由上至下向着靠近定位工位倾斜；底板111的底端衔接于定位工位。如此，可将上述定位框21衔接于轮胎输送斗11的两个侧板112之间，在进行轮胎输送时，轮胎可由输送机输送至轮胎输送斗11的顶端，轮胎在底板111的引导下向下滚入定位框21内进行定位。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种全自动轮胎处理系统，其特征在于，包括，

机体，机体上设有定位工位以及切圈工位；

定位机构，定位机构安装于定位工位并可由定位工位运动至切圈工位；定位机构用于对轮胎进行定位并带动轮胎运动至所述切圈工位；

切圈机构，切圈机构安装于切圈工位，切圈机构包括第一固定件、第二固定件、第一切割刀、第二切割刀以及内圈固定组件；第一固定件与第二固定件相对间隔设置，第一固定件可沿自身轴向向着靠近或者远离第二固定件运动；内圈固定组件穿接于第二固定件内并枢接于机体上；内圈固定组件用于在定位机构运动至切圈工位时插入轮胎的内圈内周缘并抵接于轮胎的内圈内周缘上；第一固定件用于在轮胎固定于内圈固定组件上向着靠近第二固定件运动以使轮胎夹持在第一固定件和第二固定件之间；所述第一切割刀安装于机体上并在第一固定件向着靠近第二固定件运动时插入轮胎内圈外周缘和外圈内周缘之间；第二切割刀安装在机体上并在轮胎固定于内圈固定组件上时插入轮胎内圈外周缘和外圈内周缘之间；

内圈与钢丝分离机构，用于接收切圈机构切割后的内圈并使内圈与钢丝分离；

外圈切割机构，用于接收切圈机构切割后的外圈并使对外圈进行切割处理。

2.如权利要求1所述的全自动轮胎处理系统，其特征在于，所述机体上设有内圈掉落口、外圈接收板、内圈接收框以及外圈接收箱；所述内圈掉落口与外圈接收板并排设于切圈工位；内圈接收框衔接于内圈掉落口的下方并用于接收内圈以使内圈呈竖直状态放置；外圈接收箱衔接于外圈接收板的侧部并用于接收外圈；所述内圈与钢丝分离机构用于接收内圈接收框内的内圈；外圈切割机构用于接收外圈回收框内的外圈。

3.如权利要求2所述的全自动轮胎处理系统，其特征在于，机体上设有内圈接收框驱动机构，内圈接收框驱动机构用于带动内圈接收框沿机体的高度方向运动；

所述内圈与钢丝分离机构包括，

安装架，安装架上枢接有第一挤压辊、第二挤压辊，安装架设于所述内圈接收框的一侧；所述第一挤压辊可沿自身轴向靠近或者远离内圈接收框运动；所述第一挤压辊用于在靠近内圈接收框运动后穿接于内圈接收框内的内圈；第二挤压辊用于在转动过程中挤压第一挤压辊上的内圈；

挤压辊驱动机构，挤压辊驱动机构用于带动第一挤压辊和第二挤压辊转动；并用于带动第一挤压辊和第二挤压辊沿自身轴线运动。

4.如权利要求3所述的全自动轮胎处理系统，其特征在于，所述第一挤压辊和第二挤压辊上的外表面均设有多个斜齿条，多个斜齿条绕第一挤压辊或第二挤压辊的中心轴线圆周间隔分布。

5.如权利要求2所述的全自动轮胎处理系统，其特征在于，所述外圈切割机构包括，

固定架，固定架上枢接有第一圆刀盘以及第二圆刀盘，第一圆刀盘以及第二圆刀盘沿机体的高度方向分布；第一圆刀盘和第二圆刀盘的刀刃相交且贴合；

接收架，接收架设于所述外圈接收箱和固定架之间，接收架上设有接收盘，接收盘可绕水平轴转动以使接收盘在水平状态和竖直状态之间转动；所述接收盘用于在转动至竖直状态时接收所述外圈接收箱内的外圈；所述接收盘用于在由竖直状态转动至水平状态时带动外圈进入第一圆刀盘和第二圆刀盘的刀刃之间；

圆刀盘驱动机构，圆刀盘驱动机构用于带动第一圆刀盘和第二圆刀盘转动；

接收盘驱动机构，接收盘驱动机构用于带动接收盘转动。

6.如权利要求5所述的全自动轮胎处理系统，其特征在于，所述外圈接收箱设有外圈推板，外圈接收箱的顶端设有外圈接收口；外圈接收箱远离外圈接收板的侧部设有外圈出口；所述外圈接收口衔接于所述外圈接收板的侧部并引导外圈掉落至外圈推板上；机体上设有外圈推板驱动机构，外圈推板驱动机构用于在所述接收盘呈竖直状态时推动外圈推板向着接收盘运动以使外圈套装于接收盘上。

7.如权利要求5所述的全自动轮胎处理系统，其特征在于，外圈切割机构还包括引导板以及切块组件，切块组件包括切块刀以及切块架；切块刀安装于切块架上；所述引导板的一端衔接于第一圆刀盘和第二圆刀盘的刀刃之间；所述引导板的另一端衔接于切块架上并延伸至切块刀的下方；

切块刀包括刀轴以及多个刀片，多个刀片绕刀轴的中心轴线圆周间隔分布；所述刀轴枢接于切块架上并在转动过程中带动多个刀片进行切割。

8.如权利要求1所述的全自动轮胎处理系统，其特征在于，所述内圈固定组件包括固定轴、驱动杆、多个固定块以及驱动件，所述固定轴枢接于机体上并由第二固定件的内部穿出；所述驱动杆活动的穿接于固定轴内并由固定轴的端部穿出；驱动杆伸出于固定轴的端部形成为驱动端；驱动件用于带动所述驱动杆沿固定轴的轴向运动；所述多个固定块绕固定轴的轴线圆周间隔分布；固定块的一端铰接有第一连杆，固定块的另一端铰接有第二连杆；第一连杆远离固定块的端部铰接于所述驱动端；第二连杆远离固定块的端部铰接于固定轴的外表面。

9.如权利要求1所述的全自动轮胎处理系统，其特征在于，机体上设有第一固定件驱动机构以及第二固定件驱动机构，第一固定件驱动机构用于带动第一固定件沿自身轴向运动；第一固定件驱动机构包括第一油缸以及导轨，第一油缸的缸体固接于机体上；第一油缸的活塞杆以及所述导轨均沿第一固定件的轴向延伸；第一油缸的活塞杆固定有安装座，所述第一固定件以及第一切割刀均安装于安装座上；所述安装座的底端与导轨滑动配合；第二固定件驱动机构用于带动第二固定件沿自身轴向运动；第二固定件驱动机构包括多个第二油缸，多个第二油缸的缸体均固定于机体上并绕第二固定件的轴线圆周间隔分布；各个第二油缸的活塞杆均沿第二固定件的轴向延伸并与第二固定件固定。

10.如权利要求1所述的全自动轮胎处理系统，其特征在于，定位机构包括安装板、定位框以及安装板驱动机构，安装板上设有所述定位框以及定位框驱动机构，定位框内部形成为用于接收轮胎以使轮胎呈竖直状态放置的定位空间；定位框远离切圈工位的端部设有轮胎接收口；定位框靠近切圈工位的端部设有防止轮胎滚出的挡板；定位框可在所述定位框驱动机构的带动下沿第一固定件或者第二固定件的轴向运动；安装板驱动机构用于带动安装板由定位工位运动至切圈工位。