CN110125177A - 一种提高表面质量的热轧线材生产方法 - Google Patents

一种提高表面质量的热轧线材生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种提高表面质量的热轧线材生产方法，步骤包括坯料准备、加热处理、孔型轧制、减定径、集卷、精整。包括粗轧、中轧、预精轧，加热处理时增大步距，坯料先采用箱型孔型，然后在椭圆、圆孔型中交换，将方坯轧制成断面为圆形的半成品；粗轧采用箱型+椭圆+圆孔型的组合孔型，采用大压下将方坯进行压缩，粗轧前三道次采用箱型孔型，放大箱型孔底角，粗轧第四、五道次采用椭圆、圆孔型，圆形出粗轧；粗轧、中轧之间增加感应加热，解决了红钢头尾温差大问题。对集卷的升降螺旋管结构增加螺旋导管，集卷时尾部失去张力后通过螺旋导管对尾部圈形进行规整，从而控制尾部圈形解决尾部擦伤问题。属于满足零缺陷质量要求的热轧线材生产方法。

Description

一种提高表面质量的热轧线材生产方法
技术领域
本发明涉及线材盘条的生产工艺，尤其涉及提高表面质量的热轧线材生产方法。
背景技术
目前线材生产工艺包括：料准备、加热处理、孔型轧制、减定径机、集卷、控冷、精整。在生产过程中存在如下技术缺陷：
1、加热排排列采用220mm步距，钢坯密排，钢坯之间几乎无间隙，钢坯与钢坯接触部分温度受热慢，容易造成温度不均。
2、现有轧制孔型：粗轧5道次、中轧4道次采用箱型孔型，即整个轧制前9道次采用箱型孔，第10道次之后采用椭圆、圆孔型，钢坯经加热除鳞后，粗轧箱型孔容易造成红钢角部变形小，角部容易发黑。
3、中轧箱型转椭圆孔时，变形量大，延伸系数达到1.5，造成轧槽磨损不均，红钢角部成棱角状，轧制后易产生折叠缺陷。
4、粗轧脱尾后再经过中轧轧制，中轧轧制红钢尾部温度低于头部，存在较大的温差，造成坯料变形不均。
5、集卷过程中，尾部脱离夹送辊后失去张力，呈自由集卷状态，尾圈圈形不良，与集卷筒托爪、升降导槽等产生擦伤。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，对热轧线材的生产方法进行改进，提高线材盘条的表面质量。
本申请设计的热轧线材生产方法，包括如下步骤
S1：坯料准备，将方形钢坯，按层次叠放，呈井字形，同时根据不同钢种，对坯料进行抛丸、剥皮、修磨、倒角；
S2：加热处理，将钢坯吊入加热炉中进行加热处理，设置加热步距260-340mm，预热段温度小于800℃，高温段温度为850-1180℃，加热时间为120-240min；
S3：孔型轧制，包括粗轧、中轧、预精轧，坯料先采用箱型孔型，然后在椭圆、圆孔型中交换，将方坯轧制成断面为圆形的半成品，速度2.0m/s～15m/s；
其中，粗轧采用箱型+椭圆+圆孔型的组合孔型，采用大压下将方坯进行压缩，粗轧前三道次采用箱型孔型，箱型孔底角放大，调整成35mm以上的圆角，粗轧第四、五道次采用椭圆、圆孔型，通过箱型孔向椭圆转换进行断面收缩，箱型孔角部采用大圆角设计，避免角部变形小造成的角部发黑，从而造成轧制过程中红钢断面温度不均，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内，使轧制均匀变形；
其中，中轧和预精轧采用椭圆、圆孔型交替孔型，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内；
S4：减定径：坯料经过S3步骤后通过4#飞剪切除头部，然后进入减定径机得到目标规格线材产品，延伸系数为1.05～1.30，设置每道次宽展系数为0.2～0.6；
S5：集卷：采用集卷筒将步骤S4中轧制的线材转变为圆圈形，得到线材盘条，集卷温度为750～1000℃；
S6：精整：将步骤S5中的盘条依次进行上C型钩—P/F线运输冷却—热检—剪头尾打捆—包装入库。
优选地，步骤S4中，由横向轧辊轧出，飞剪剪切长度为200～400mm，由纵向轧辊轧出，飞剪剪切长度为400～650mm。
较合理的设置是，步骤S2和S3之间，还包括除鳞步骤，采用高压水对坯料表面进行除鳞，水压不小于18MPa。通过除鳞去掉坯料表现的氧化皮，有助于提高热轧产品的表面质量。
进一步地，步骤S3中，在粗轧与中轧之间还设置感应炉加热，对从粗轧出来预备进入中轧的坯料进行加热，加热时间为1-5min，加热功率为20-55Hz，将坯料加热到990℃以上。粗轧、中轧是脱头轧制，不是连轧，坯料从粗轧至中轧会存在30-60℃的温降，另外还会造成坯料头尾温度差大，尾部温度低，影响宽展变形，尾部易产生耳子、折叠等影响表面质量的缺陷。通过在粗轧和中轧之间设置中间感应加热炉对坯料进行补充加热，能够消除上述缺陷。
此外，步骤S5集卷涉及的升降螺旋管结构中设置螺旋导管，该螺旋状导管具有三个以上的导轮，集卷时线材尾部失去张力后通过使线材绕经螺旋导管的导轮对尾部圈形进行规整。从而控制尾部圈形解决尾部擦伤问题，提高线材盘条。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
(1)方坯加热步距调整，由220mm调整成260-340mm，钢坯间隙加大，加热过程钢坯四个面受热均匀。
(2)粗轧采用箱型孔+椭圆孔+圆孔的组合，断面变形更合理，有助于均匀变形，粗轧进中轧由方坯改成圆坯有利于解决，粗轧条形扭转问题。
(3)粗轧前3道次沿用箱型孔，箱型孔底角放大，由20mm调整成35mm圆角，改善角部变形不均，有利于改善轧槽磨损不均问题，椭圆孔和圆孔孔型交替进行，提高角部质量。
(4)粗轧、中轧之间增加感应加热，解决了红钢头尾温差大问题。
(5)粗中轧延伸系数波动差控制在0.05，使变形均匀。
(6)对集卷的升降螺旋管结构进行改进，增加螺旋导管(带有三导轮)，集卷时尾部失去张力后通过螺旋导管对尾部圈形进行规整，从而控制尾部圈形解决尾部擦伤问题。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1，一款零缺陷质量要求的热轧线材生产方法，步骤如下
S1：坯料准备，将150*150mm2方形钢坯，按层次叠放，呈井字形，同时根据不同钢种，对坯料进行抛丸、剥皮、修磨、倒角。
S2：加热处理，将钢坯吊入加热炉中进行加热处理，设置加热步距280-300mm，预热段温度小于800℃，高温段温度为850-1180℃，加热时间为120-240min；出炉后采用高压水对坯料表面进行除鳞，水压不小于18MPa。
S3：孔型轧制，包括粗轧、中轧、预精轧，坯料先采用箱型孔型，然后在椭圆、圆孔型中交换，将方坯轧制成断面为圆形的半成品，速度2.0m/s～15m/s，在粗轧与中轧之间还设置感应炉加热，对从粗轧出来预备进入中轧的坯料进行加热，加热时间为2-5min，加热功率为50Hz，将坯料加热到990℃。
粗轧采用箱型+椭圆+圆孔型的新型组合孔型，采用大压下将方坯进行压缩，粗轧前三道次采用箱型孔型，箱型孔底角放大，调整成35mm以上的圆角，粗轧第四、五道次采用椭圆、圆孔型，通过箱型孔向椭圆转换进行断收缩，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内，使轧制均匀变形。
另外，中轧和预精轧采用椭圆、圆孔型交替孔型，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内。
S4：减定径：坯料经过S3步骤后通过4#飞剪切除头部，根据不同的出轧情况进行剪切，由横向轧辊轧出，飞剪剪切长度为200～400mm，由纵向轧辊轧出，飞剪剪切长度为400～650mm。然后进入减定径机得到目标规格线材产品，延伸系数为1.05～1.30，设置每道次宽展系数为0.2～0.4；
S5：集卷：采用集卷筒将步骤S4中轧制的线材转变为圆圈形，得到线材盘条，升降螺旋管结构中设置螺旋导管，该螺旋状导管具有三个以上的导轮，集卷时线材尾部失去张力后通过使线材绕经螺旋导管的导轮对尾部圈形进行规整，集卷温度为860～980℃。
S6：精整：将步骤S5中的盘条依次进行上C型钩—P/F线运输冷却—热检—剪头尾打捆—包装入库。
本实施例轧制规格25。C级品率达到96％以上，圈形好，零表面质量，无规则或不规则缺陷，无黑点，无竹节状纹路，经表面酸洗无裂纹。
实施例2
实施例1，一款满足零缺陷质量要求的热轧线材生产方法，步骤如下
S1：坯料准备，将200*200mm2方形钢坯，按层次叠放，呈井字形，同时根据不同钢种，对坯料进行抛丸、剥皮、修磨、倒角。
S2：加热处理，将钢坯吊入加热炉中进行加热处理，设置加热步距240-260mm，预热段温度小于800℃，高温段温度为850-1120℃，加热时间为120-240min；出炉后采用高压水对坯料表面进行除鳞，水压不小于18MPa。
S3：孔型轧制，包括粗轧、中轧、预精轧，坯料先采用箱型孔型，然后在椭圆、圆孔型中交换，将方坯轧制成断面为圆形的半成品，速度4m/s～8m/s，在粗轧与中轧之间还设置感应炉加热，对从粗轧出来预备进入中轧的坯料进行加热，加热时间为3-4min，加热功率为40-55Hz，将坯料加热到1020℃。
粗轧采用箱型+椭圆+圆孔型的新型组合孔型，采用大压下将方坯进行压缩，粗轧前三道次采用箱型孔型，箱型孔底角放大，调整成35mm以上的圆角，粗轧第四、五道次采用椭圆、圆孔型，通过箱型孔向椭圆转换进行断收缩，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内，使轧制均匀变形。
另外，中轧和预精轧采用椭圆、圆孔型交替孔型，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内。
S4：减定径：坯料经过S3步骤后通过4#飞剪切除头部，根据不同的出轧情况进行剪切，由横向轧辊轧出，飞剪剪切长度为200～400mm，由纵向轧辊轧出，飞剪剪切长度为400～650mm。然后进入减定径机得到目标规格线材产品，延伸系数为1.05～1.30，设置每道次宽展系数为0.2～0.4；
S5：集卷：采用集卷筒将步骤S4中轧制的线材转变为圆圈形，得到线材盘条，升降螺旋管结构中设置螺旋导管，该螺旋状导管具有三个以上的导轮，集卷时线材尾部失去张力后通过使线材绕经螺旋导管的导轮对尾部圈形进行规整，集卷温度为750～800℃。
S6：精整：将步骤S5中的盘条依次进行上C型钩—P/F线运输冷却—热检—剪头尾打捆—包装入库。
轧制规格20，C级品率达到97％以上，圈形好，零表面质量，无规则或不规则缺陷，无黑点，无竹节状纹路，经表面酸洗无裂纹。
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种提高表面质量的热轧线材生产方法，其特征在于：包括如下步骤
S1：坯料准备，将方形钢坯，按层次叠放，呈井字形，同时根据不同钢种，对坯料进行抛丸、剥皮、修磨、倒角；
S2：加热处理，将钢坯吊入加热炉中进行加热处理，设置加热步距260-340mm；
S3：孔型轧制，包括粗轧、中轧、预精轧，坯料先采用箱型孔型，然后在椭圆、圆孔型中交换，将方坯轧制成断面为圆形的半成品，速度2.0m/s～15m/s；
其中，粗轧采用箱型+椭圆+圆孔型的组合孔型，采用大压下将方坯进行压缩，粗轧前三道次采用箱型孔型，箱型孔底角放大，调整成35mm以上的圆角，粗轧第四、五道次采用椭圆、圆孔型，通过箱型孔向椭圆转换进行断面收缩，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内，使轧制均匀变形；
其中，中轧和预精轧采用椭圆、圆孔型交替孔型，椭圆-圆孔型延伸系数波动差控制在0.05以内；
S4：减定径：坯料经过S3步骤后通过4#飞剪切除头部，然后进入减定径机得到目标规格线材产品，延伸系数为1.05～1.30，设置每道次宽展系数为0.2～0.6；
S5：集卷：采用集卷筒将步骤S4中轧制的线材转变为圆圈形，得到线材盘条；
S6：精整。
2.根据权利要求1所述的提高表面质量的热轧线材生产方法，其特征在于：步骤S2中，预热段温度小于800℃，高温段温度为850-1180℃，加热时间为120-240min。
3.根据权利要求1所述的提高表面质量的热轧线材生产方法，其特征在于：步骤S5中，集卷温度为750～1000℃。
4.根据权利要求1所述的提高表面质量的热轧线材生产方法，其特征在于：步骤S6是将步骤S5中的盘条依次进行上C型钩—P/F线运输冷却—热检—剪头尾打捆—包装入库。
5.根据权利要求1所述的提高表面质量的热轧线材生产方法，其特征在于：步骤S4中，由横向轧辊轧出，飞剪剪切长度为200～400mm，由纵向轧辊轧出，飞剪剪切长度为400～650mm。
6.根据权利要求1所述的提高表面质量的热轧线材生产方法，其特征在于：步骤S2和S3之间，还包括除鳞步骤，采用高压水对坯料表面进行除鳞，水压不小于18MPa。
7.根据权利要求1所述的提高表面质量的热轧线材生产方法，其特征在于：步骤S3中，在粗轧与中轧之间还设置感应炉加热，对从粗轧出来预备进入中轧的坯料进行加热，加热时间为1-5min，加热功率为20-55Hz，将坯料加热到990℃以上。
8.根据权利要求1所述的提高表面质量的热轧线材生产方法，其特征在于：步骤S5集卷涉及的升降螺旋管结构中设置螺旋导管，该螺旋状导管具有三个以上的导轮，集卷时线材尾部失去张力后通过使线材绕经螺旋导管的导轮对尾部圈形进行规整。
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