CN110114168B

CN110114168B - 获得独立处理成形部件的附件的群集模型和壳体及相关方法

Info

Publication number: CN110114168B
Application number: CN201780080261.0A
Authority: CN
Inventors: N·T·尼安; R·布里; 卢瓦克·加尔文; S·保克马
Original assignee: Safran Aircraft Engines SAS; Safran SA
Current assignee: Safran Aircraft Engines SAS; Safran SA
Priority date: 2016-12-26
Filing date: 2017-12-22
Publication date: 2020-11-06
Anticipated expiration: 2037-12-22
Also published as: FR3061051A1; RU2757779C2; RU2019123466A; BR112019013085A2; JP6965353B2; EP3544754B1; US10875084B2; FR3061051B1; WO2018122516A1; CA3048294A1; RU2019123466A3; US20200101526A1; EP3544754A1; JP2020504012A; CN110114168A

Abstract

本发明主要涉及群集模型和用于通过失蜡铸造法生产多个涡轮机元件的壳体(1)，该壳体(1)包括流体地连接到铸造杯(2)以接收熔融金属的中心浇口(3)以及多个壳体元件(4)。壳体(1)的特征在于，该壳体进一步包括用于壳体元件(4)的多个底部进料管道(5)以及处理附件壳体(6)，该处理附件壳体独立于多个壳体元件(4)和多个壳体元件的金属供应回路，使得不存在到壳体元件(4)的流体连接，处理附件壳体(6)流体地连接到中心浇口(3)以允许对处理附件壳体(6)进行顶部浇注铸造。

Description

获得独立处理成形部件的附件的群集模型和壳体及相关方法

技术领域

本发明涉及通过失蜡铸造技术以群集的方式生产元件、特别是涡轮机叶片元件的领域。每个元件优选地为单独叶片，诸如涡轮或压缩机的可动叶轮叶片。

本发明涉及任何类型的陆地或航空涡轮机，特别涉及飞行器涡轮机，诸如涡轮喷气发动机和涡轮螺旋桨发动机。

更具体地，本发明涉及群集模型的设计和壳体的设计，该壳体旨在围绕部分由蜡制成的所述模型形成，在壳体中，金属旨在被铸造以获得涡轮机元件。

因此，本发明提出了一种群集模型和壳体，以用于获得群集的至少一个处理附件，该处理附件独立于所形成的涡轮机元件的至少一个，本发明还提出了一种通过失蜡铸造法生产多个涡轮机元件的相关方法。

背景技术

用于同时生产多个飞行器涡轮机叶片元件(例如可动叶片)的失蜡铸造技术在现有技术中是众所周知的。这种技术例如在法国专利申请FR 2 985 924 A1中被描述。

作为提示，失蜡精密铸造包括通过将蜡注入工具来生产所需的每个叶片元件的模型。所述模型在蜡分配器上的组装使得可以创建群集模型，该群集模型随后浸入各种物质中，以便围绕该群集模型形成厚度基本均匀的陶瓷壳体。群集模型通常也被称为“复制品”、“群集组件”或甚至为“蜡树”，尽管群集模型的部件不一定都由蜡或其他牺牲材料制成。

通过将蜡熔化来继续进行该方法，然后通过被组装在金属分配器上的铸造杯将蜡的精确模具留在陶瓷壳体中，熔融金属被浇注在陶瓷壳体中。在将金属冷却之后，壳体被破坏并且金属部件被分离并完成。

所述技术提供尺寸精度的优点，使得可以减少甚至取消一些机加工操作。此外，该技术还提供非常好的表面光洁度。

在失蜡铸造领域中，熔融金属的顶部浇注铸造原理或重力原理是已知的，该顶部浇注铸造原理或重力原理包括在壳体的模具中从顶部生产金属铸件以形成涡轮机部件。根据所述原理，熔融金属被浇注到杯中，然后通常到达用于为多个模具供料的环形系统以形成涡轮机部件，例如如法国专利申请FR 2 985 924 A1所述。

有利地，这种进料系统也可用作一种环，该环用于在抖出期间，也就是说在壳体的破坏期间，或甚至在切割期间，在生产方法的各个步骤中，特别是在炉退出之后，对群集进行处理，以获得金属涡轮机部件。

此外，在失蜡铸造领域中，熔融金属的底部浇注铸造原理也是已知的，该底部浇注铸造原理相反地在壳体的模具中从底部生产金属铸件以形成涡轮机部件。更常见的是，将熔融金属浇注到杯中，然后将特定管道连接到杯上，从而使得可以从模具的底部部分注入金属。

在底部浇注铸造的情况下，在进入模具之前所存储的动能较大，因此速度较高。因此，金属进料装置促进压头损失，并且具有例如用于降低速度的弯头。

另外，作为一般规则，应用底部浇注铸造原理的群集设置有进料系统，该进料系统形成用于处理群集的环，例如先前关于顶部浇注铸造原理描述的环。

所述处理环通常直接连接到待形成的部件。因此，如果环的质量等于部件的质量，则在凝固期间和/或冷却期间，存在环与部件机械地相互作用的很大风险，当力足够大时，这可能导致部件上的芯部偏移或裂缝型缺陷，也可以在单晶凝固的情况下，由于部件中产生的内应力而产生再结晶晶粒。

因此，需要对当前的失蜡铸造技术进行优化，特别是在底部浇注铸造原理的情况下，对具有处理附件的群集模型进行优化，以避免出现通常由待形成的部件与群集处理附件(例如由顶部浇注铸造进料系统形成的处理环)之间的有害的相互作用产生的上述缺陷。

特别地，需要使得可以既受益于底部浇注重力铸造的优点又不会降低涡轮机部件的冶金健康，并且可以既能够铸造处理附件(再次例如用于处理集群的环)又不会降低涡轮机部件的冶金健康。

发明内容

本发明的目的是至少部分地改善上文提到的需求以及与现有技术的实施例有关的缺点。

因此，根据本发明的一个方面，本发明的主题是一种群集模型，壳体旨在围绕该群集模型被形成，该壳体用于通过失蜡铸造法生产多个元件、特别是涡轮机叶片元件，所述模型具有纵向轴线并且包括：

-铸造杯的复制品，该复制品例如由蜡制成，该铸造杯适于将熔融金属注入到壳体中；

-中心浇口(或支撑件)的复制品，该复制品例如由金属制成，该中心浇口(或支撑件)沿纵向轴线延伸，并适于流体地连接到铸造杯以接收熔融金属；

-多个壳体元件(特别是叶片元件)的复制品，该多个复制品例如由蜡制成，每个壳体元件旨在用于获得涡轮机元件中的一个，每个壳体元件包括第一底端部分和第二顶端部分；

其特征在于，该模型进一步包括：

-用于壳体元件的底部进料管道的多个复制品，该多个复制品例如由蜡制成，该底部进料管道适于流体地连接到中心浇口和壳体元件的第二底端部分，以允许对壳体元件进行底部浇注铸造；

-处理附件壳体的复制品，该复制品例如由蜡制成的，该处理附件壳体独立于多个壳体元件和多个壳体元件的金属供应回路，使得不存在到壳体元件的流体连接，该处理附件壳体适于流体地连接到中心浇口以允许处理对附件壳体进行顶部浇注铸造。

此外，根据本发明的一个方面，本发明的主题是一种壳体，该壳体用于通过失蜡铸造法生产多个元件、特别是涡轮机叶片元件，呈群集形式的所述壳体具有纵向轴线并且包括：

-适于将熔融金属注入到壳体中的铸造杯；

-沿壳体的纵向轴线延伸的中心浇口，该中心浇口流体地连接到铸造杯以用于接收熔融金属；

-多个壳体元件(特别是叶片)，每个壳体元件旨在用于获得涡轮机元件中的一个，每个壳体元件包括第一底端部分和第二顶端部分；

其特征在于，该壳体进一步包括：

-用于壳体元件的多个底部进料管道，该多个底部进料管道流体地连接到中心浇口和壳体元件的第二底端部分，以允许对壳体元件进行底部浇注铸造；

-处理附件壳体，该处理附件壳体独立于多个壳体元件和多个壳体元件的金属供应回路，使得不存在到壳体元件的流体连接，该处理附件壳体流体地连接到中心浇口以允许对处理附件壳体进行顶部浇注铸造。

有利地，在本发明中，处理附件、特别是呈处理环形式的处理附件的单一目的是在抖出期间和切割期间特别是在炉退出之后对群集进行处理，并且不再是根据前述的顶部浇注铸造原理对熔融金属进行供应的目的。优选地，处理附件具有足够的机械性能以避免在处理期间在处理附件自身的重力作用下弯曲，并且主要是为了避免在冷却期间破裂。

根据本发明的群集模型和壳体可进一步包括以下特征中的一个或多个，该这些特征可被单独采用或根据任何技术上可能的组合采用。

处理附件壳体可包括径向臂，该径向臂将以纵向轴线为中心的处理环壳体流体地连接到中心浇口。

此外，处理附件壳体可包括中心元件，该中心元件的中心轴线与壳体的纵向轴线重合，该中心元件被附接到中心浇口或铸造杯，径向臂将处理环壳体流体地连接到中心元件。

另外，壳体元件可有利地围绕纵向轴线布置，彼此周向地间隔开并且限定出以纵向轴线为中心的内部空间，中心浇口位于该内部空间中。

根据第一替代性实施例，每个壳体元件可以在每个壳体元件的第二顶端部分的水平处流体地连接到单个蜡排放管道，该单个蜡排放管道连接到铸造杯。

根据第二替代性实施例，每个壳体元件可以在每个壳体元件的第二顶端部分的水平处流体地连接到单个蜡排放管道。壳体可包括多个蜡排放管道的至少一个第一组件和至少一个第二组件，该多个蜡排放管道分别通过至少一个第一横向管道和至少一个第二横向管道彼此连接，所述至少一个第一横向管道和至少一个第二横向管道分别经由至少一个第一主蜡排放管道和至少一个第二主蜡排放管道流体地连接到铸造杯，该至少一个第一主蜡排放管道和至少一个第二主蜡排放管道分别在铸造杯和所述至少一个第一横向管道之间以及在铸造杯和和至少一个第二横向管道之间延伸。

壳体涡轮机元件例如可以是壳体叶片元件，每个壳体叶片元件被设计成用于获得单个可动叶片。

此外，根据本发明的一个方面，本发明的主题是一种用于通过失蜡铸造法生产多个元件、特别是多个涡轮机叶片元件的方法，其特征在于，使用诸如先前限定的壳体和/或使用诸如先前限定的群集模型来实施该方法，该方法包括用于将金属浇铸到壳体中的步骤。

有利地，该方法可包括用于生产除金属以外、特别是陶瓷的材料以形成处理附件的步骤。

附图说明

通过阅读本发明的实施例的以下详细描述地非限制性示例以及对附图的示意性且局部的图示的检验，可以更好地理解本发明，在附图中：

-图1示出了根据本发明的用于通过失蜡铸造法生产多个涡轮机元件的壳体的实施例的第一示例的局部透视图，和

-图2示出了根据本发明的用于通过失蜡铸造法生产多个涡轮机元件的壳体的实施例的第二示例的局部透视图，该第二示例形成图1的替代实施例。

在所有的所述图中，相同的附图标记可以表示相同或相似的元件。

另外，图中示出的不同部分不一定按照相同的比例以使图更具有可读性。

具体实施方式

应注意的是，在整个说明书中，可能的术语“顶部”、“底部”、“上”、“下”是根据图上的视图方向来理解的。

另外，应注意的是，本发明使得可以生产涡轮机元件，该涡轮机元件例如可以是压缩机可动叶片或涡轮可动叶片或者甚至是涡轮定子叶片或压缩机定子叶片，这些叶片被单独地生产或者通过包括多个叶片的扇区生产。

还应注意的是，尽管下文提到的特征是关于壳体1描述的，但是必须理解的是，这些特征以类似的方式应用于群集模型，所述壳体1旨在围绕该群组模型形成。

参考图1，示出了根据本发明的用于通过失蜡铸造法生产多个涡轮机元件(特别是叶片元件)的壳体的实施例的第一示例。

为了生产壳体，首先生产群集模型(未示出)，优选地由陶瓷制成的壳体1旨在围绕该群集模型被形成。所述群集模型基本上包括由蜡制成的牺牲元件，但不限于此。然而，为了简单起见，该群集模型被称为“蜡模型”。

以已知的方式，实施用于生产陶瓷壳体1的步骤是通过将蜡模浸入连续的浴池(未示出)中来执行的。

在蜡模被烘干后，所获得的壳体1具有一般的群集形状，并且包括将在下文描述的壳体元件，其中，图1所示的壳体1处于诸如随后在壳体1被填充熔融金属时所采用的位置。

首先，壳体1包括金属铸造杯2，该金属铸造杯可全部或部分地被壳体1覆盖。所述铸造杯2流体地连接到沿壳体1的纵向轴线X延伸的中心浇口3。所述中心浇口3优选地采用具有轴线X的中空圆柱体的形式，该中空圆柱体从铸造杯2的底部延伸到壳体叶片元件4的底端4a的水平。

中心浇口3有利地以已知的方式连接到壳体叶片元件4的底部进料管道5(在随后描述的图2中可见)，该壳体叶片元件旨在形成呈叶片元件形式的金属部件。换句话说，熔融金属被注入到铸造杯2中，然后通过中心浇口3并在底部部分被注入到底部进料管道5中，以使得可以经由底部(也就是说从底部到顶部)填充壳体叶片元件4。

壳体叶片元件4被称为是叶片状的，因为在除去蜡复制品之后，壳体叶片元件各自在壳体叶片元件内形成与叶片对应的腔。所述壳体叶片元件4向上延伸并围绕轴线X布置，并且也围绕中心浇口3布置，中心浇口沿相同的所述轴线从铸造杯2的底部向下延伸。壳体叶片元件4形成壳体1的外周壁，该外周壁具有纵向轴线X。壳体叶片元件彼此周向地间隔开，并且限定出以所述轴线X为中心的内部空间，因此，中心浇口3位于该空间中。

此外，根据本发明，壳体1包括处理附件壳体6，该处理附件壳体完全独立于壳体叶片元件4和壳体叶片元件的金属供应回路。

所述处理附件壳体6包括例如具有旋转的、圆柱形的或圆锥形的形状的中心元件7，该中心元件的中心轴线与壳体1的竖直定向的中心轴线X重合。

所述中心元件7被附接到中心浇口3或甚至被直接附接到铸造杯2。径向臂8(进一步在图2中可见)将中心元件7连接到以轴线X为中心的处理环壳体9。径向臂8和处理环壳体9例如被布置在铸造杯2的正下方。

有利地，径向臂8和中心元件7流体地连接到中心浇口3，该中心浇口流体地连接到铸造杯2，以使得可以生产呈金属形式的处理附件。根据本发明，引入了顶部浇注铸造以获得所述处理附件。因此，本发明同时实施了底部浇注铸造以允许形成涡轮机叶片元件以及顶部浇注铸造以允许形成处理附件，因此，叶片元件和处理附件以完全独立的方式被生产以避免出现如前所述的生产缺陷。

此外，在图1的实施例的所述示例中，每个壳体叶片元件4在每个壳体叶片元件的顶端4b的水平处流体地连接到单个蜡排放管道10(也被称为吸蜡器或排蜡口10)。所述蜡排放管道10在图1所示的壳体1的位置中基本竖直地定向。

此外，为了加强对处理环壳体9的保持，图1还示出了，可以设置将环壳体9连接到铸造杯2的多个陶瓷保持加强件11。

在图2的实施例的示例中，所做的选择是不将吸蜡器联接到由壳体叶片元件4形成的部件，换句话说，不将吸蜡器与每个壳体叶片元件4结合。因此，在所述的示例中，分别与四个壳体叶片元件4结合的第一组件12a、第二组件12b、第三组件12c和第四组件12d的四个蜡排放管道10各自分别通过第一横向管道14a、第二横向管道14b、第三横向管道14c和第四横向管道14d彼此流体连接。

因此，蜡排放管道10部分地彼此连接以使蜡排放管道被刚性地连接。以这种方式，特别是在抖出步骤期间，可以避免过度振动。实际上，所述振动可能会由于引起再结晶从而使所形成的部件上出现再结晶颗粒而是有害的。

在四个横向管道14a至14d中的每一个的水平处流体地连接有主蜡排放管道13a、13b、13c或13d或主吸蜡器13a至13d，主蜡排放管道或主吸蜡器流体地连接到铸造杯2。

换句话说，在所述的示例中，在铸造杯2中经由第一主蜡排放管道13a、第二主蜡排放管道13b、第三主蜡排放管道13c和第四主蜡排放管道13d执行蜡的排放，该第一主蜡排放管道、第二主蜡排放管道、第三主蜡排放管道和第四主蜡排放管道各自流体地连接到多个壳体叶片元件4。

有利地，根据图2中的示例的这种实施例使得可以改善铸造方面和安全方面。这也可以使凝固阶段期间叶片中的应力减小或再次增加并且使蜡的排放更精确。因此，以这种方式，可以使脱蜡系统优化。

在获得壳体1并除去壳体1中围附的群集模型的主体之后，在专用炉中例如在1000℃至1200℃之间的高温下对壳体1进行预热，以提高铸造期间壳体1中金属的流动性。

在壳体1退出预热时，来自熔化炉的金属经由铸造杯2被注入到壳体叶片元件4中，其中，壳体1处于图1或图2所示的位置中，也就是说，其中，铸造杯2向上打开并且轴线X总是竖直地定向。

因此，熔融金属依次经过铸造杯2、然后是中心浇口3、中心元件7、径向臂8以及环壳体9，以通过顶部浇注铸造形成处理附件，并且几乎同时经过中心浇口3、底部进料管道5和壳体叶片元件4，以通过底部浇注铸造形成涡轮机叶片元件。

在铸造后的金属冷却后，壳体1被破坏，然后从群集中取出可动叶片以进行可能的机加工操作、精加工和检查操作。

有利地，可以在处理环的每个径向臂8上添加加强件，以对群集进行加强并且避免群集在其自重的作用下下垂。

另外，完全独立于叶片元件的处理环(更一般地为处理附件)的实施例使得能够相对于诸如先前在背景技术部分中描述的顶部浇注铸造解决方案中的由进料系统形成的处理环，减小处理环的尺寸。因此，所述尺寸的减小可导致金属的质量减小，特别是减小50％以上。此外，这种处理附件，特别是这种处理环可以由除金属以外、特别是陶瓷的材料生产，因为这种处理附件仅用于上述的处理并且不再用于壳体叶片元件4的进料。因此，如果使用金属以外的材料，则金属的质量甚至可以减小到零。在保持足够的机械性能的同时，可以执行处理附件的尺寸和金属质量的所述减小。

此外，群集的底部浇注铸造使得可以保护所形成的部件的冶金健康。因此，因为金属的腐蚀速度非常低，通常在0.2m/s至0.6m/s之间，所以可以减小芯部破裂和偏移的风险。另外，可以减小诸如杂质、氧化物、再结晶颗粒和干扰等的冶金缺陷，如先前关于现有技术所描述的那样。

一般地，本发明使得可以获得群集的通气性并增加群集的硬度，从而具有更好的抗铸造和精加工性。根据本发明的旨在将处理环与叶片元件隔离的原理使得可以减小凝固和冷却期间的塑性变形和应力。

实际上，本发明试图限制由定向凝固方向上的热梯度引起的热机械应力。本发明的解决方案降低了再结晶颗粒和冷裂纹的风险。由于这涉及定向凝固方法，因此模具被不均匀地冷却(底部先冷却)，导致热金属被冷金属牵引。通过控制模具底部的温度，可以根据凝固方向控制温度梯度。建立了顶部部分的金属质量相对于底部部分的金属质量的平衡关系，所生产的所有部件上的应力被减小并更好地分布。

此外，应当注意的是，通过在凝固结束时对冯米塞斯(Von Mises)准则类型的塑性准则进行评估而对本发明的方案进行的数值验证表明，如根据本发明的图1和图2中的示例，当群集直接连接到铸造杯2而不是(如根据现有技术的常规的顶部浇注铸造方案那样)以环的形式连接到进料系统时，应力显著降低了45％至50％。因此，形成冶金缺陷，特别是形成再结晶颗粒类型的冶金缺陷的可能性较低。

有利地，当前描述的本发明的原理可应用于任何类型的群集构型。

当然，本发明并不限于刚刚描述的实施例的示例。本领域技术人员可进行各种改进。

Claims

1.群集模型，壳体(1)旨在围绕所述群集模型被形成，所述壳体用于通过失蜡铸造法生产多个涡轮机元件，所述模型具有纵向轴线(X)并且包括：

-铸造杯(2)的复制品，所述铸造杯适于将熔融金属注入到所述壳体(1)中；

-沿所述纵向轴线(X)延伸的中心浇口(3)的复制品，所述中心浇口适于流体地连接到所述铸造杯(2)以接收所述熔融金属；

-多个壳体元件(4)的复制品，每个壳体元件旨在用于获得所述涡轮机元件中的一个，每个壳体元件(4)包括第一底端部分(4a)和第二顶端部分(4b)；

其特征在于，所述模型进一步包括：

-用于所述壳体元件(4)的底部进料管道(5)的多个复制品，所述底部进料管道适于流体地连接到所述中心浇口(3)和所述壳体元件(4)的第二底端部分(4a)，以允许对所述壳体元件(4)进行底部浇注铸造；

-处理附件壳体(6)的复制品，所述处理附件壳体独立于多个壳体元件(4)和所述多个壳体元件的金属供应回路，使得不存在到所述壳体元件(4)的流体连接，所述处理附件壳体(6)适于流体地连接到所述中心浇口(3)以允许对所述处理附件壳体(6)进行顶部浇注铸造。

2.壳体(1)，所述壳体用于通过失蜡铸造法生产多个涡轮机元件，所述壳体具有纵向轴线(X)并且包括：

-适于将熔融金属注入到所述壳体(1)中的铸造杯(2)；

-沿所述壳体(1)的纵向轴线(X)延伸的中心浇口(3)，所述中心浇口流体地连接到所述铸造杯(2)以用于接收所述熔融金属；

-多个壳体元件(4)，每个壳体元件旨在用于获得所述涡轮机元件中的一个，每个壳体元件(4)包括第一底端部分(4a)和第二顶端部分(4b)；

其特征在于，所述壳体进一步包括：

-用于所述壳体元件(4)的多个底部进料管道(5)，所述多个底部进料管道流体地连接到所述中心浇口(3)和所述壳体元件(4)的第二底端部分(4a)，以允许对所述壳体元件(4)进行底部浇注铸造；

-处理附件壳体(6)，所述处理附件壳体独立于所述多个壳体元件(4)和所述多个壳体元件的金属供应回路，使得不存在到所述壳体元件(4)的流体连接，所述处理附件壳体(6)流体地连接到所述中心浇口(3)以允许对所述处理附件壳体(6)进行顶部浇注铸造。

3.根据权利要求2所述的壳体，其特征在于，所述处理附件壳体(6)包括径向臂(8)，所述径向臂将以所述纵向轴线(X)为中心的处理环壳体(9)流体地连接到所述中心浇口(3)。

4.根据权利要求3所述的壳体，其特征在于，所述处理附件壳体(6)包括中心元件(7)，所述中心元件的中心轴线与所述壳体(1)的纵向轴线(X)重合，所述中心元件被附接到所述中心浇口(3)或所述铸造杯(3)，所述径向臂(8)将所述处理环壳体(9)流体地连接到所述中心元件(7)。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的壳体，其特征在于，所述壳体元件(4)围绕所述纵向轴线(X)布置，彼此周向地间隔开并且限定出以所述纵向轴线(X)为中心的内部空间，所述中心浇口(3)位于所述内部空间中。

6.根据权利要求2至4中任一项所述的壳体，其特征在于，每个壳体元件(4)在所述每个壳体元件的第二顶端部分(4b)的水平处流体地连接到单个蜡排放管道(10)，所述单个蜡排放管道连接到所述铸造杯(2)。

7.根据权利要求2至4中任一项所述的壳体，其特征在于，每个壳体元件(4)在所述每个壳体元件的第二顶端部分(4b)的水平处流体地连接到单个蜡排放管道(10)，并且所述壳体(1)包括多个蜡排放管道(10)的至少一个第一组件(12a)和至少一个第二组件(12b)，所述多个蜡排放管道分别通过至少一个第一横向管道(14a)和至少一个第二横向管道(14b)彼此连接，所述至少一个第一横向管道(14a)和至少一个第二横向管道(14b)分别经由至少一个第一主蜡排放管道(13a)和至少一个第二主蜡排放管道(13b)流体地连接到所述铸造杯(2)，所述至少一个第一主蜡排放管道和至少一个第二主蜡排放管道分别在所述铸造杯(2)和所述至少一个第一横向管道(14a)之间以及在所述铸造杯(2)和至少一个第二横向管道(14b)之间延伸。

8.根据权利要求2至4中任一项所述的壳体，其特征在于，所述壳体元件(4)是壳体叶片元件，每个壳体叶片元件被设计成用于获得单个可动叶片。

9.用于通过失蜡铸造法生产多个涡轮机元件的方法，其特征在于，使用根据权利要求2至8中任一项所述的壳体(1)和/或使用根据权利要求1所述的群集模型来实施所述方法，所述方法包括用于将金属浇铸到所述壳体(1)中以至少形成所述涡轮机元件的步骤。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括用于生产除金属以外的材料以形成处理附件的步骤。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述材料为陶瓷。