CN110094040A - 组合式排气道及抗冲击性能检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种组合式排气道，由预制薄板与墙体共同合围形成一个截面闭合的排气通道，预制薄板与墙体采用连接组件连接固定，连接组件中的侧向支撑板可改善排气道的侧向受力状态，大幅提升组合式排气道的侧向抗冲击和变形性能。本发明还公开了一种抗冲击性能检测方法，根据受测构件的截面形式确定受测面和冲击点，确定顶部支撑点和底部支撑点的位置，将受测面支撑在具有支撑块的支撑装置上并呈水平状态或竖直状态，用冲击物垂直冲击冲击点，根据冲击后的状态对抗冲击性能进行评价，施力合理，规范全面，适用于不同截面尺寸及加强肋形式的组合式排气道。

Description

组合式排气道及抗冲击性能检测方法

技术领域

本发明属于一种住宅厨房或卫生间使用的排气道，尤其是一种以预制薄壁构件为筒体且有较高抗冲击性能的组合式排气道。

本发明还涉及一种组合式排气道抗冲击性能检测方法，该方法可用于检测和评定组合式排气道的抗冲击性能。

背景技术

在住宅建筑的厨房和卫生间中，排气道是一个必备的建筑设施。现行的产品标准《住宅厨房和卫生间排烟（气）道制品》JG/T194-2018中，排气道的形式均为由预制钢丝网水泥板组成的截面闭合的整体式筒体，截面一般为矩形。由于排气道在住宅中均是紧邻墙体设置，排气道与墙体贴合面的缝隙需要进行特殊的防水封堵处理。此外，整体式排气道材料消耗多，成品重量大，定位安装难，劳动强度高。

国家建筑标准设计图集《住宅排气道（一）》（16J916-1）中增加了L型组合式排气道（预制薄板的截面不闭合），适用于在住宅墙体的阴角处安装，能与已有的墙体组合形成截面闭合的排气通道，达到节约材料、减轻自重的效果。尽管一些L型组合式排气道在两翼边缘处增设了加强肋，改善了在运输、安装等环节的变形和破损，但在抗侧向（即垂直于排气道的纵轴方向）冲击和变形的能力上，与传统的整体式排气道相比，相当于只有一端支撑的悬臂构件对比于两端均有支撑的简支构件，差距明显，而且形状不规则的加强肋使得排气道在成型、脱模以及质量控制上的投入明显提高，因而严重制约了组合式排气道（由截面不闭合的预制薄板与墙体组合而成的排气通道）的推广应用。

其它的现有技术中，部分组合式排气道虽然采用设置异形加强肋、增大加强肋与墙体的粘结面积、在接缝处粘贴网格布等措施改善排气道的抗侧向冲击和变形能力，但无法从根本改变组合式排气道的受力状态，成本高、效果差。

另一方面，尽管组合式排气道已在越来越多的工程中得以推广应用，但对其抗冲击性能目前还没有相应的检测方法，导致难以准确评价其产品的质量，因而也急需根据组合式排气道的特点开发制定适用的抗冲击性能检测方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种组合式排气道，通过连接组件将预制薄板与墙体组合形成截面闭合的排气通道，而且连接组件中的侧向支撑板可对预制薄板提供有效的侧向支撑，将其受力模型从悬臂状态转变为简支状态，从而大幅提高组合式排气道的抗侧向冲击和变形的能力。

与此相应，本发明另一个要解决的技术问题是提供一种抗冲击性能检测方法，该方法可针对组合式排气道的特点，真实准确地检测、评价其抗冲击性能。

就组合式排气道而言，本发明组合式排气道由预制薄板与墙体共同合围形成一个截面闭合的排气通道，预制薄板与墙体之间通过连接组件固定连接，连接组件中的侧向支撑板对预制薄板的冲击或变形提供侧向支撑。

与现有技术相比，本发明组合式排气道具有以下有益效果：充分发挥组合式排气道在节约材料、减轻自重等方面的优势；通过连接组件牢固地与墙体连接固定，提高了排气道的结构稳定性；沿排气道长度方向合理设置连接组件，将悬臂状态转变为简支状态，极大地提高了抗侧向冲击和变形的能力；在同等抗冲击性能条件下，可进一步减小预制薄板的壁厚，减轻劳动强度，加快施工进度；无需设置加强肋，简化截面形状，降低预制加工成本。

作为本发明组合式排气道的改进，连接组件为F型、L型、双T型或一字型。F型和双T型的连接组件均具有2个侧向支撑板，预制薄板夹持在2个侧向支撑板之间，可从2个方向获得侧向支撑。L型连接组件包含1个侧向支撑板，可适用于不同壁厚的预制薄板，配件成本低，安装速度快。一字型连接组件包含1个侧向支撑板，适用于在墙体端部与预制薄板呈平行方向时的连接。

作为本发明组合式排气道的另一个改进，侧向支撑板预埋在预制薄板内。在生产阶段将侧向支撑板预埋在预制薄板中，可简化现场施工环节，保证安装质量，缩短施工工期。此外，配合L型或一字型连接组件使用时，可在2个方向上提供侧向支撑。

作为本发明组合式排气道的另一个改进，预制薄板可通过拼接件拼接成L型、U型、F型或M型。L型预制薄板适用于墙体阴角处2面为墙体、另2面为预制薄板的排气通道；U型预制薄板适用于1面为墙体、另3面为预制薄板的排气通道；F型预制薄板适用于墙体阴角处2面为墙体、另2面为预制薄板的双腔排气通道；M型预制薄板适用于1面为墙体、另3面为预制薄板的双腔排气通道。针对不同住宅的排气通道设置条件而选择不同的预制薄板拼接形式，可充分发挥组合式排气道的优势。

作为本发明组合式排气道的另一个改进，用于拼接预制薄板的拼接件为L型或一字型。通过L型或一字型的拼接件可将规则截面的预制薄板（如平板状或L型）拼接成各种异型截面（如U型、F型或M型等），可省去一体式异型预制薄板在成型、脱模、养护、运输等环节的各种附加措施，从而节省各项成本。

作为本发明组合式排气道的另一个改进，在住宅中完成安装的预制薄板由同层预留洞口处的楼板支撑。传统的整体式排气道采用叠压方式安装，即上一层的排气道由下一层的排气道提供支撑，一般每隔3层在楼板处设一个刚性支撑，相当于3节（层）排气道串接为一个整体后支撑在某层楼板上。这种做法对排气道的竖向承载力及安装尺寸偏差有较高要求，而且在后期进行局部维修更换时，常常牵连相邻楼层。将每节（层）排气道支撑在同层预留洞口处的楼板上，不但解决了上述不足，而且也省去了传统安装方式中楼板预留洞口与排气道外壁间缝隙的处理工作（支模、灌缝、拆模等），省时省工。

就抗冲击性能检测方法而言，本发明抗冲击性能检测方法包括下述步骤：a. 根据受测构件的截面形式确定受测面和冲击点；b. 在受测面确定顶部支撑点的位置，在非受测面确定底部支撑点的位置；c. 将受测面支撑在具有支撑块的支撑装置上，每个支撑点均支撑在一个支撑块上，调整受测构件、支撑装置和支撑块的位置，使受测面在重力和支撑力作用下呈水平状态或竖直状态，且不受风雨、振动等其它外力的影响；d. 将一定重量的冲击物以一定速度一定次数垂直冲击冲击点；e. 根据冲击后的状态，按预定规则对抗冲击性能的检测结果进行评价。

现有技术中仅对整体式排气道抗冲击性能（耐软物撞击）的检测方法及相应的支撑装置有规范性的要求，如《住宅厨房和卫生间排烟（气）道制品》JG/T194-2018中的7.4条，但对于组合式排气道则无公开技术成果。本发明抗冲击性能检测方法具有以下有益效果：给出了抗冲击性能检测方法及配套的支撑装置要求，方法施力合理，步骤规范全面，装置调整灵活，可适用于不同截面尺寸及加强肋形式的组合式排气道。

作为本发明抗冲击性能检测方法的一个改进，顶部支撑点位于受测面远离非受测面的边缘，底部支撑点位于非受测面远离受测面的边缘。顶部支撑点位于受测面远离非受测面的边缘可增大受测面自由承受冲击作用的范围，充分反映受测构件的抗冲击性能；底部支撑点位于非受测面远离受测面的边缘可便于支撑块的布置。

作为本发明抗冲击性能检测方法的另一个改进，顶部支撑点包括第一顶部支撑点和第二顶部支撑点，底部支撑点包括第一底部支撑点和第二底部支撑点。顶部支撑点和底部支撑点的数量均取2个，这种受力模型简明合理，既能充分体现受测构件的抗冲击性能，也可简化对支撑装置的要求。

作为本发明抗冲击性能检测方法的另一个改进，顶部支撑点或底部支撑点可通过连接组件与支撑块连接。对于配有侧向支撑板（尤其是可提供双向支撑的侧向支撑板）的组合式排气道，通过连接组件模拟实际安装方式将支撑块与侧向支撑板相连接，在这种状态下进行抗冲击性能的检测，可使检测结果更加真实、准确。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1是本发明组合式排气道第一种实施方式的平面示意图；

图2是本发明组合式排气道的F型连接组件俯视图；

图3是本发明组合式排气道的F型连接组件正视图；

图4是本发明组合式排气道的F型连接组件侧视图；

图5是本发明组合式排气道第一种实施方式的安装示意图；

图6是本发明组合式排气道第二种实施方式的平面示意图；

图7是本发明组合式排气道第三种实施方式的平面示意图；

图8是本发明组合式排气道第四种实施方式的平面示意图；

图9是本发明组合式排气道第四种实施方式的楼板剖面示意图；

图10是本发明组合式排气道第五种实施方式的平面示意图；

图11是本发明组合式排气道第六种实施方式的平面示意图；

图12是传统的整体式排气道抗冲击性能检测方法正视图；

图13是传统的整体式排气道抗冲击性能检测方法侧视图；

图14是本发明抗冲击性能检测方法第一种实施方式侧视图；

图15是本发明抗冲击性能检测方法第一种实施方式的支撑装置正视图；

图16是本发明抗冲击性能检测方法第二种实施方式侧视图；

图17是本发明抗冲击性能检测方法第二种实施方式俯视图；

图18是本发明抗冲击性能检测方法第三种实施方式侧视图。

其中：1、墙体，2、预留洞口，3、楼板，4、预制薄板，5、排气口，6、F型连接组件，7、F型卡具，8、膨胀螺栓，9、紧固螺栓，10、L型连接件，11、预埋侧向支撑板，12、双T型连接组件，13、T型封条，14、L型拼接件，15、一字型连接组件，16、一字型拼接件，17、整体式排气道，18、木棱，19、砂袋，20、基座，21、立杆，22、支撑块，23、斜拉杆，24、横拉杆，25、支杆，26、钢球，27、尼龙绳。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例来对本发明组合式排气道及抗冲击性能检测方法做进一步的详细描述，以求更为清楚地理解本发明的结构组成、安装方式和程序步骤，但不能以此来限制本发明的保护范围。

本发明组合式排气道第一种实施方式如图1至图5所示。安装排气道的预留洞口2设置在墙体1的阴角处。预制薄板4为L型，其生产所需的原材料包括胶凝材料（如水泥、粉煤灰）、增强材料（如钢丝网、耐碱网布、无机纤维）、骨料（如砂、陶粒、工业废渣、尾矿粉）和水，由工厂预制生产并运输至工程现场。预制薄板4与墙体1之间采用F型连接组件6连接固定。F型连接组件6由F型卡具7以及膨胀螺栓8、紧固螺栓9组成。先在预制薄板4边缘的适当位置打孔（沿每条拼缝的高度方向设3个，共6个），将6个F型卡具7分别用紧固螺栓9固定在预制薄板4的6个开孔处，之后根据设计要求将L型预制薄板4在墙体1的阴角处就位，用膨胀螺栓8将F型卡具7固定在墙体1上，即完成L型预制薄板的拼装固定工作。之后将拼缝处用聚合物砂浆封闭，在排气口5处安装相应的接口部件（管道、阀门、导流装置等）。

在本实施方式中，每个F型卡具7有2个侧向支撑板，可在2个方向对预制薄板4提供支撑，从而大幅提高了排气道的侧向抗冲击和变形的性能。

本发明组合式排气道第二种实施方式如图6所示。安装排气道的预留洞口2设置在墙体1的阴角处。含有预埋侧向支撑板11的预制平板由工厂预制生产并运输至工程现场。2个预制平板通过L型拼接件14、紧固螺栓9和拼接处的预埋件（L型拼接件和预埋件上均设有与紧固螺栓对应的螺孔）拼接成1个L型预制薄板4。L型预制薄板4与墙体1之间采用L型连接组件连接固定。L型连接组件由L型连接件10、膨胀螺栓8、紧固螺栓9以及预埋侧向支撑板11组成。先将L型连接件10用紧固螺栓9固定在预制薄板4的预埋侧向支撑板11处（L型连接件和预埋侧向支撑板上均设有与紧固螺栓对应的螺孔），之后根据设计要求将L型预制薄板4在墙体1的阴角处就位，用膨胀螺栓8将L型连接件10固定在墙体1上，即完成L型预制薄板的拼装固定工作。

在本实施方式中，用以拼接2个预制平板的预埋件可以根据具体情况单独制作，为简化配件种类也可以用预埋侧向支撑板替代。此外，为便于安装操作或后期维护，拼接2个预制平板的L型拼接件也可以设在拼接处的阳角。

本发明组合式排气道第三种实施方式如图7所示。L型预制薄板4与墙体1之间采用L型连接组件定位。L型连接组件由L型连接件10和膨胀螺栓8组成，L型连接件10与L型预制薄板4相接触的一侧兼作侧向支撑板。先根据设计要求的位置用膨胀螺栓8将L型连接件10固定在墙体1上，之后将L型预制薄板4紧靠在L型连接件10处，将各拼缝用粘结密封材料涂抹密实，即完成L型预制薄板的拼装固定工作。

在本实施方式中，L型连接件10仅对排气道提供一个方向的侧向支撑，即向内侧方向。对于向外侧方向，可以通过在排气道的外壁沿纵向增设多道环箍（环箍的两端固定在墙体上）、在结合面增加粘结材料或在拼缝处铺贴网格布等措施予以改善。

本发明组合式排气道第四种实施方式如图8所示。安装排气道的预留洞口2紧邻墙体1设置。预制薄板4为U型，由工厂预制生产并运输至工程现场。预制薄板4与墙体1之间采用双T型连接组件12连接固定。双T型连接组件12由双T型卡具以及膨胀螺栓8、紧固螺栓9组成。先按设计要求的安装位置用膨胀螺栓8将双T型卡具固定在墙体1上，之后将预制薄板4的边缘插入双T型卡具内并用紧固螺栓9固定（双T型卡具和预制薄板上设有与紧固螺栓对应的螺孔），之后用填缝材料将预制薄板4与双T型卡具间的缝隙填实，再将各拼缝用聚合物砂浆粘结封闭，即完成U型预制薄板的拼装固定工作。

在本实施方式中，未按传统的叠压方式安装排气道，而是将U型预制薄板支撑在同层预留洞口边缘的楼板处。为防止预制薄板4与楼板3的水平结合面存在密封缺陷导致烟气外泄，如图9所示，在此结合面处（每层楼板的顶部和底部）增设T型封条13，再辅以无机密封材料封缝处理，可以有效防止烟气外泄，保证施工质量。此外，U型预制薄板也可以由1个L型预制薄板和1个预制平板或者由3个预制平板拼接而成。

本发明组合式排气道第五种实施方式如图10所示。安装排气道的预留洞口2设置在墙体1的阴角处，且排气道的宽度与该处的墙体等长（即两者的外沿齐平）。排气道的截面为双腔，由2个L型预制薄板4拼接而成，每个L型预制薄板均预埋侧向支撑板11。按前述方法将第一个L型预制薄板的一边用L型连接组件固定在同侧墙体上，另一边用一字型连接组件15固定在另一侧墙体上。一字型连接组件15由一字型连接板、膨胀螺栓8、紧固螺栓9以及预埋侧向支撑板11组成。先将一字型连接板用紧固螺栓9固定在第一个L型预制薄板的预埋侧向支撑板11处（一字型连接板和预埋侧向支撑板上均设有与紧固螺栓对应的螺孔），之后用膨胀螺栓8将一字型连接板固定在墙体1上，即完成第一个L型预制薄板的拼装固定工作。按前述方法将第二个L型预制薄板的一边用L型连接组件固定在同侧墙体上，另一边与第一个L型预制薄板的角部拼接。2个L型预制薄板的拼接通过一字型拼接件16、第一个L型预制薄板角部的预埋件、第二个L型预制薄板边缘的预埋件和2个紧固螺栓9完成（一字型拼接件和预埋件上均设有与紧固螺栓对应的螺孔）。将各拼缝用聚合物砂浆粘结封闭，即完成F型预制薄板的拼装固定工作。

在本实施方式中，F型预制薄板是由2个L型预制薄板拼接而成，也可以由1个U型预制薄板和1个预制平板或者由1个L型预制薄板和2个预制平板拼接实现。

本发明组合式排气道第六种实施方式如图11所示。安装排气道的预留洞口2紧邻墙体1设置，排气道的截面为双腔，由1个U型预制薄板和1个L型预制薄板拼接而成，U型预制薄板和L型预制薄板与墙体1的连接处均预埋侧向支撑板11。按前述方法分别将U型预制薄板和L型预制薄板用L型连接组件固定在墙体1上。之后将U型预制薄板的角部与L型预制薄板的一边通过一字型拼接件16、U型预制薄板角部的预埋件、L型预制薄板边缘的预埋件和2个紧固螺栓9拼接（一字型拼接件和预埋件上均设有与紧固螺栓对应的螺孔）。将各拼缝用聚合物砂浆粘结封闭，即完成M型预制薄板的拼装固定工作。

在本实施方式中，M型预制薄板是由1个U型预制薄板和1个L型预制薄板拼接而成，也可以由预制平板、L型预制薄板和U型预制薄板按其它组合方式拼接实现。

《住宅厨房和卫生间排烟（气）道制品》JG/T194-2018在7.4条中给出了传统的整体式排气道抗冲击性能检测方法，如图12和图13所示。将截面为矩形的整体式排气道17水平支撑在间距1.8m的木棱18上（木棱的截面尺寸为50mm×50mm），使用10kg的砂袋19从1m的高度向下冲击整体式排气道17上表面的中心位置。重复上述冲击过程，共完成5次冲击，根据整体式排气道17的表面开裂情况评定其抗冲击性能。如表面未开裂则评定为合格，否则即为不合格。

本发明冲击性能检测方法第一种实施方式如图14和图15所示。预制薄板4为L型，其两边不等长。在相同壁厚条件下，长边的抗冲击性能相对薄弱，因而取其长边为受测面，取受测面的中心点为冲击点。以冲击点为中心，在受测面远离非受测面的边缘处确定2个顶部支撑点（第一顶部支撑点和第二顶部支撑点），2个顶部支撑点的间距1.8m；在非受测面远离受测面的边缘处确定2个底部支撑点（第一底部支撑点和第二底部支撑点），2个底部支撑点的位置与2个顶部支撑点相对应，间距也为1.8m。

支撑装置为整体式，即在基座20上固定有2个立杆21（间距1.8m）。立杆21上开有竖向孔槽，L型的支撑块22通过螺栓与立杆21连接且其高度可通过孔槽上下调节。立杆21与基座20间还设有斜拉杆23，2个立杆21之间还设有横拉杆24，斜拉杆23和横拉杆24均用以增加立杆21的稳定性。

在抗冲击性能检测时，将L型预制薄板4的非受测面支撑在间距1.8m的2个木棱21（第一底部支撑块和第二底部支撑块）上，调节间距1.8m的2个支撑块22（第一顶部支撑块和第二顶部支撑块）的高度使L型预制薄板4的受测面在无其它外加作用下水平搭置在L型的支撑块22上，2个支撑块22的位置与2个木棱21的位置相互对应，并满足前述要求。使用10kg的砂袋19从1m的高度垂直向下冲击冲击点。重复上述冲击过程，共完成5次冲击，根据L型预制薄板4的表面开裂情况评定其抗冲击性能。如外表面未开裂则评定为合格，否则即为不合格。

本发明抗冲击性能检测方法第二种实施方式如图16和图17所示。预制薄板4为L型，其两边等长且均带有斜向加强肋，每边在边缘处设有3个侧向支撑板：中点处1个，中点两侧1m处各1个，即两端的侧向支撑板的间距为2m。任取一边为受测面，取受测面的中心点为冲击点。以受测面边缘的3个侧向支撑板处为顶部支撑点（共3个）；以非受测面边缘的3个侧向支撑板处为底部支撑点（共3个），3个底部支撑点的位置与3个顶部支撑点相对应。

支撑装置为分体式，即每个基座20上只固定1个立杆21。立杆21上开有竖向孔槽，带有螺纹的棒形支撑块22与立杆21连接且其高度可通过孔槽上下调节。每个立杆21与基座20间还设有2个斜拉杆23用以增加立杆21的稳定性。

在抗冲击性能检测时，将L型预制薄板4的非受测面支撑在调整好距离的3个木棱21上，调节3个支撑块22的高度使L型预制薄板4的受测面在无其它外加作用下水平搭置在棒形支撑块22上，3个支撑块22的位置与3个木棱21的位置相互对应，并满足前述要求。使用10kg的圆筒状砂袋19（砂袋直径200mm，底部弧高30mm）从1m的高度垂直向下冲击冲击点。重复上述冲击过程，共完成5次冲击，根据L型预制薄板4的表面开裂情况评定其抗冲击性能。如内外表面均未开裂则评定为合格，否则即为不合格。

在本实施方式中，基于影响抗冲击性能的主次因素，虽然L型预制薄板共设有6个侧向支撑板，但仅对受测面的3个侧向支撑板模拟实际安装方式与顶部支撑块进行了连接固定，使此3处能对受测构件提供2个方向的侧向支撑，对非受测面仍以木棱作为单向支撑。如有更精确的评价需要，也可将非受测面的侧向支撑板模拟实际安装方式与底部支撑块连接固定。

本发明冲击性能检测方法第三种实施方式如图18所示。预制薄板4为U型（2个翼缘和1个腹板），且每个翼缘的边缘处均设有沿纵向对称布置的2个侧向支撑板，2个侧向支撑板的间距1.5m。任取一翼缘为受测面，腹板为非受测面。以受测翼缘的中心点为冲击点，受测翼缘的2个侧向支撑板处为顶部支撑点，以腹板远离受测翼缘的边缘处为2个底部支撑点，2个底部支撑点的位置与2个顶部支撑点相对应，间距也为1.5m。

支撑装置为整体式，即在基座20上固定有2个立杆21（间距1.5m）。立杆21上开有竖向孔槽，支杆26的一端通过螺栓与立杆21连接且其高度可通过孔槽上下调节，支杆26的另一端设有L型支撑块22。

在抗冲击性能检测时，将U型预制薄板4的腹板水平放置且侧向支撑在间距1.5m的2个木棱21（第一底部支撑点和第二底部支撑点）上，调节间距1.5m的2个支杆26的高度，通过连接组件（连接组件包括紧固螺栓9）将L型支撑块22与预埋在U型预制薄板4受测翼缘中的侧向支撑板相连接固定，使U型预制薄板4的受测面呈竖直状态，2个支撑块22的位置与2个木棱21的位置相互对应，并满足前述要求。将5kg的钢球26用1.2m长尼龙绳27垂直悬吊在紧邻冲击点处，确认无风、振动等其它外力影响后，垂直于受测面，用手向外侧斜向拉起钢球26（尼龙绳27保持拉紧状态）直至钢球26距初始状态的垂直高差达0.5m，松开钢球26使其自由下摆冲击冲击点。重复上述冲击过程，共完成3次冲击，根据U型预制薄板4的表面开裂情况评定其抗冲击性能。如内外表面均未开裂则评定为合格，否则即为不合格。

除了上述实施例和使用方式说明外，本发明的组合式排气道及抗冲击性能检测方法还存在其他类似的结构组成形式或程序步骤，同样可以完成本发明的目的。例如侧向支撑板也可以是杆状或管状；拼接预制平板所用的L型拼接件也可以在阳角使用；各连接组件之间的螺栓连接也可以改为焊接；预制薄板边缘处与连接组件（包括抗冲击性能检测时）相连的开孔也可以在生产阶段预留，此开孔处或预埋侧向支撑板处可增配加强筋；T型封条也可换为其它形式，或仅在楼板顶部或底部设置；也可按冲击前后其它性能的变化差异作为抗冲击性能的评价结果。而且相关的配件也可用于其它类型排气道的拼接安装，如可将2个L型预制薄板通过L型拼接件拼接成方形排气道。只要该结构形式或方法对于本领域技术人员来说是显而易见的变换和替代，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种组合式排气道，包括预制薄板和墙体，所述预制薄板与所述墙体共同合围形成一个截面闭合的排气通道，其特征在于：还包括用于固定连接所述预制薄板与所述墙体的连接组件，所述连接组件包括侧向支撑板，所述侧向支撑板对所述预制薄板的冲击或变形提供侧向支撑。

2.按权利要求1所述的组合式排气道，其特征在于：所述连接组件为F型、L型、双T型或一字型。

3.按权利要求1所述的组合式排气道，其特征在于：所述侧向支撑板预埋在所述预制薄板内。

4.按权利要求1所述的组合式排气道，其特征在于：所述预制薄板可以通过拼接件拼接成L型、U型、F型或M型。

5.按权利要求4所述的组合式排气道，其特征在于：所述拼接件为L型或一字型。

6.按权利要求1所述的组合式排气道，其特征在于：每层安装后的所述预制薄板由同层预留洞口处的楼板支撑。

7.一种用于权利要求1所述组合式排气道的抗冲击性能检测方法，其特征在于，包括下述步骤：

a. 根据受测构件的截面形式，确定抗冲击性能的受测面和冲击点；

b. 在所述受测面确定顶部支撑点的位置，在非受测面确定底部支撑点的位置；

c. 将所述受测面支撑在具有支撑块的支撑装置上，每个所述顶部支撑点和每个所述底部支撑点均支撑在一个所述支撑块上，调整所述受测构件、所述支撑装置和所述支撑块的位置，使所述受测面在所述受测构件的重力和所述支撑块的支撑力作用下呈水平状态或竖直状态，且不受其它外力的影响；

d. 将一定重量的冲击物以一定的速度、垂直于所述受测面的角度，以一定次数冲击所述冲击点；

e. 根据冲击后所述受测构件的状态，按预定规则对抗冲击性能的检测结果进行评价。

8.按权利要求7所述的抗冲击性能检测方法，其特征在于：所述顶部支撑点位于所述受测面远离所述非受测面的边缘，所述底部支撑点位于所述非受测面远离所述受测面的边缘。

9.按权利要求7所述的抗冲击性能检测方法，其特征在于：所述顶部支撑点包括第一顶部支撑点和第二顶部支撑点，所述底部支撑点包括第一底部支撑点和第二底部支撑点。

10.按权利要求7所述的抗冲击性能检测方法，其特征在于：所述顶部支撑点或所述底部支撑点可通过连接组件与所述支撑块连接。