CN110052521B - 装饰管成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种装饰管成型模具，包括：下模和上模，下模包括：底座，底座上设置圆环凸墙，圆环凸墙的中间通孔向下贯通整个底座而形成第一通孔，在圆环凸墙侧壁上周向均匀间隔设置有若干第二通孔，在各第二通孔中放置有一颗钢珠，钢珠的直径大于圆环凸墙侧壁的厚度，在底座上还设置有能够由外向内推压各钢珠使得钢珠向内凸出于第二通孔而位于成型工位的成型推压机构，所述的上模包括：连接座，连接座的底部设有小凸台，小凸台的外径与待加工圆管的内径相适配，小凸台的侧壁上间隔设置有与钢珠一一对应的轴向的成型凹槽。本发明的优点：整个模具结构简单，使用普通的液压机就能将得到装饰管，而且加工操作十分方便，大大降低了装饰管的生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及管材加工模具，尤其涉及一种用于加工管壁上具有轴向凹槽的装饰管的成型模具。
背景技术
管壁上具有若干轴向凹槽的圆柱形装饰管主要用于家庭、酒店等场所的装饰，这种装饰管的本体结构呈圆柱形，在管壁上均匀间隔设置有若干轴向凹槽，从而使整体管材具有很好的装饰效果，其具体结构如附图中的图6所示。目前这种结构的装饰管通常是由专用的设备加工而成，由于这种制管专用设备价格比较高，导致装饰管的生产成本也较高。为此，申请人设计了一套专用于生产该种装饰管的加工模具，利用该模具以及普通的液压机就能将普通的圆形管材制得上述结构的装饰管。
发明内容
本发明所需解决的技术问题：将提供一种能大大降低生产成本、且结构简单的装饰管成型模具。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：装饰管成型模具，包括：下模和上模，下模包括：底座，在底座上设置有向上凸起的圆环形的圆环凸墙，圆环凸墙的中间通孔向下贯通整个底座从而形成能供待加工圆管通行的第一通孔，在圆环凸墙的侧壁上周向均匀间隔设置有若干第二通孔，在每个第二通孔中放置有一颗钢珠，钢珠的直径大于圆环凸墙侧壁的厚度，第二通孔的孔径能够使得钢珠能被从外向内放进第二通孔中、并且钢珠能够向内凸出于第二通孔但又不会掉出第二通孔，在底座上还设置有能够由外向内推压各钢珠使得钢珠向内凸出于第二通孔而位于成型工位的成型推压机构，位于成型工位的钢珠能对待加工圆管的侧壁进行挤压；所述的上模包括：能与液压机上的冲头相连接的连接座，在连接座的底部设置有向下凸起的圆柱形的小凸台，小凸台的外径与待加工圆管的内径相适配，使得待加工圆管能套装在小凸台上，在小凸台的侧壁上间隔设置有与钢珠一一对应的轴向的成型凹槽，当钢珠被向内推压而凸出于第二通孔并位于成型工位后，小凸台在向下移动的过程中其上的成型凹槽能容纳凸出的钢珠。
进一步的，前述的装饰管成型模具，其中，成型推压机构的结构包括：控制板，控制板上设置有一个圆形的第三通孔，控制板能通过第三通孔套在圆环凸墙的外侧、并能沿着圆环凸墙上下移动，第三通孔的侧壁上设置有一段能向内推压钢珠的成型侧壁，在底座上设置有若干第四通孔，当底座被安装在液压机工作台上后，液压机上的顶杆能从下往上穿过第四通孔而向上顶推控制板，使得控制板上的成型侧壁移动到钢珠外侧从而能向内推压钢珠，使钢珠向内凸出于第二通孔而位于成型工位。
进一步的，前述的装饰管成型模具，其中，第三通孔上端部的孔径大于位于下方的成型侧壁的孔径，使得第三通孔上端部的大孔径段形成倒圆侧壁，当控制板放置在底座上时，倒圆侧壁正好位于钢珠外侧，使得钢珠能由内向外移动而离开成型工位，倒圆侧壁又能围挡在钢珠外侧，使钢珠不能向外掉出第二通孔。
进一步的，前述的装饰管成型模具，其中，在连接座和小凸台之间还设置有圆柱形的大凸台，大凸台的外径大于待加工圆管的内径，使得待加工圆管的端部能抵靠在大凸台上，但大凸台的外径小于第一通孔的孔径，使得大凸台向下移动后能伸入到第一通孔中，在大凸台的侧壁上沿轴向设置有与钢珠一一对应的、能容纳凸出的钢珠的脱模凹槽。
进一步的，前述的装饰管成型模具，其中，倒圆侧壁和成型侧壁之间光滑过渡连接。
进一步的，前述的装饰管成型模具，其中，在底座上还设置有能稳定控制板的限位稳定装置，当控制板上移至成型侧壁位于钢珠外侧时，限位稳定装置能使控制板稳定地保持在该位置。
进一步的，前述的装饰管成型模具，其中，限位稳定装置包括：位于底座上方的限位挡板，限位挡板固定连接在底座上，当控制板上移至成型侧壁位于钢珠外侧时，控制板能稳定地抵靠在限位挡板上。
进一步的，前述的装饰管成型模具，其中，在底座上方沿着控制板均匀设置有四块限位挡板，每块限位挡板通过一根连接柱与底座固定连接。
本发明的有益效果：上述结构的装饰管成型模具在上模与下模的配合下，通过控制板控制钢珠向内凸出于第二通孔，从而能对位于第一通孔中且向下运动的待加工圆管的管壁进行一次挤压成型，在挤压成型过程中，表面光滑的钢珠对待加工圆管的管壁实现均匀挤压且不会对其造成刮伤，从而确保了装饰管的成型质量，整个模具结构简单，使用普通的液压机就能加工得到装饰管，而且加工操作十分方便，大大降低了装饰管的生产成本。
附图说明
图1为本发明所述的装饰管成型模具的立体结构示意图。
图2为本发明中的下模的结构示意图。
图3为图2中A-A处的剖视结构示意图。
图4为本发明中控制板的剖面结构示意图。
图5为本发明中上模的结构示意图。
图6为装饰管的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及优选实施例对本发明所述的技术方案作进一步详细的说明。
如图1、图2、图3、图4、图5所示，装饰管成型模具，包括：下模1和上模2，下模1包括：底座11，在底座11上设置有向上凸起的圆环形的圆环凸墙12，圆环凸墙12的中间通孔向下贯通整个底座11从而形成能供待加工圆管通行的第一通孔13，在圆环凸墙12的侧壁上周向均匀间隔设置有若干第二通孔14，在每个第二通孔14中放置有一颗钢珠15，钢珠15的直径大于圆环凸墙12侧壁的厚度，第二通孔14的孔径能够使得钢珠15能被从外向内放进第二通孔14中、并且钢珠15能够向内凸出于第二通孔14但又不会掉出第二通孔14，在底座11上还设置有能够由外向内推压钢珠15使得钢珠15向内凸出于第二通孔14而位于成型工位的成型推压机构；所述的上模2包括：能与液压机上的冲头相连接的连接座21，在连接座21的底部设置有向下凸起的圆柱形的小凸台23，小凸台23的外径与待加工圆管的内径相适配，使得待加工圆管能套装在小凸台23上，在小凸台23的侧壁上间隔设置有与钢珠15一一对应的轴向的成型凹槽24，当钢珠15被向内推压而凸出于第二通孔14并位于成型工位后，小凸台23在向下移动的过程中其上的成型凹槽24能容纳凸出的钢珠15。
本实施例中，成型推压机构的结构包括：控制板16，控制板16上设置有一个圆形的第三通孔17，控制板16能通过第三通孔17套在圆环凸墙12的外侧、并能沿着圆环凸墙12上下移动，第三通孔17的侧壁上设置有一段能向内推压钢珠15的成型侧壁28，在底座11上设置有若干第四通孔19，当底座11被安装在液压机工作台上后，液压机上的顶杆能从下往上穿过第四通孔19而向上顶推控制板16，使得控制板16上的成型侧壁28移动到钢珠15外侧从而能向内推压钢珠15，使钢珠15向内凸出于第二通孔14而位于成型工位。
本实施例中，第三通孔17上端部的孔径大于位于下方的成型侧壁28的孔径，使得第三通孔17上端部的大孔径段形成倒圆侧壁18，当控制板16放置在底座11上时，倒圆侧壁18正好位于钢珠15外侧，使得钢珠15能由内向外移动而离开成型工位，此时倒圆侧壁18又能围挡在钢珠15外侧，使钢珠15不能向外掉出第二通孔14。本实施例中，倒圆侧壁18和成型侧壁28之间光滑过渡连接。
本实施例中，在连接座21和小凸台23之间还设置有圆柱形的大凸台22，大凸台22的外径大于待加工圆管的内径，使得待加工圆管的端部能抵靠在大凸台22上，但大凸台22的外径小于第一通孔13的孔径，使得大凸台22向下移动后能伸入到第一通孔13中，在大凸台22的侧壁上沿轴向设置有与钢珠15一一对应的、能容纳凸出的钢珠15的脱模凹槽25。
本实施例中，在底座11上还设置有能稳定控制板16的限位稳定装置，当控制板16上移至成型侧壁28位于钢珠15外侧时，限位稳定装置能使控制板稳定地保持在该位置。本实施例中，限位稳定装置包括：位于底座11上方的限位挡板20，限位挡板20固定连接在底座11上，当控制板16上移至成型侧壁28位于钢珠15外侧时，控制板16能稳定地抵靠在限位挡板20上。本实施例中，在底座11上方沿着控制板16均匀设置有四块限位挡板20，每块限位挡板20通过一根连接柱26与底座11固定连接。
本发明的工作原理：首先将下模1和上模2分别安装在液压机上，具体步骤如下：将下模1固定在液压机的工作台上，将上模2固定在位于液压机工作台上方的冲头上，上模2的大凸台22对准下模1的第一通孔13，且上模2与下模1之间留有能放置待加工圆管的间距。然后驱动液压机上的顶杆，顶杆顶推控制板16向上移动，直至控制板16与限位挡块20相抵靠，控制板16上移过程中，控制板16的成型侧壁28会向内推压钢珠15，并使钢珠15向内凸出于对应的第二通孔14，此时各钢珠15凸出于第二通孔14而位于成型工位，位于成型工位的钢珠15能对待加工圆管的侧壁进行挤压。将待加工圆管放置在各钢珠15上，驱动液压机上的冲头，冲头向下移动而使上模2的小凸台23伸入待加工圆管中，待加工圆管的顶壁抵靠在大凸台22上，并使待加工圆管在第一通孔13中不断向下运动，各个钢珠15能对向下运动的待加工圆管的管壁进行挤压成型，在挤压成型过程中表面圆滑的钢珠15挤压均匀且不会刮伤待加工圆管的外壁，从而能确保装饰管的成型质量。当上模2下移至小凸台23伸入第一通孔13中时，钢珠15能与与之对应的成型凹槽24相配合而将待加工圆管的顶端部挤压成型，从而整根待加工圆管便被一次挤压成型为如图6所示的装饰管，当上模的大凸台23伸入第一通孔13中时，钢珠15的凸出部分进入与之对应的脱模凹槽25中，成型的装饰管便脱离各钢珠15而实现自动脱模，并从第一通孔13中下料。当所有的待加工圆管被挤压成型后，驱动液压机上的顶杆，使顶杆回缩，控制板16在重力的作用下落在下模1的底座11上。
本发明的优点：上述结构的装饰管成型模具在上模与下模的配合下，通过控制板控制钢珠向内凸出于第二通孔，从而能对位于第一通孔中且向下运动的待加工圆管的管壁进行一次挤压成型，在挤压成型过程中，表面光滑的钢珠对待加工圆管的管壁实现均匀挤压且不会对其造成刮伤，从而确保了装饰管的成型质量，整个模具结构简单，使用普通的液压机就能加工得到装饰管，而且加工操作十分方便，大大降低了装饰管的生产成本。
Claims (6)
1.装饰管成型模具，包括：下模和上模，其特征在于：下模包括：底座，在底座上设置有向上凸起的圆环形的圆环凸墙，圆环凸墙的中间通孔向下贯通整个底座从而形成能供待加工圆管通行的第一通孔，在圆环凸墙的侧壁上周向均匀间隔设置有若干第二通孔，在每个第二通孔中放置有一颗钢珠，钢珠的直径大于圆环凸墙侧壁的厚度，第二通孔的孔径能够使得钢珠能被从外向内放进第二通孔中、并且钢珠能够向内凸出于第二通孔但又不会掉出第二通孔，在底座上还设置有能够由外向内推压各钢珠使得钢珠向内凸出于第二通孔而位于成型工位的成型推压机构，位于成型工位的钢珠能对待加工圆管的侧壁进行挤压；所述的上模包括：能与液压机上的冲头相连接的连接座，在连接座的底部设置有向下凸起的圆柱形的小凸台，小凸台的外径与待加工圆管的内径相适配，使得待加工圆管能套装在小凸台上，在小凸台的侧壁上间隔设置有与钢珠一一对应的轴向的成型凹槽，当钢珠被向内推压而凸出于第二通孔并位于成型工位后，小凸台在向下移动的过程中其上的成型凹槽能容纳凸出的钢珠；成型推压机构的结构包括：控 制板，控制板上设置有一个圆形的第三通孔，控制板能通过第三通孔套在圆环凸墙的外侧、 并能沿着圆环凸墙上下移动，第三通孔的侧壁上设置有一段能向内推压钢珠的成型侧壁， 在底座上设置有若干第四通孔，当底座被安装在液压机工作台上后，液压机上的顶杆能从 下往上穿过第四通孔而向上顶推控制板，使得控制板上的成型侧壁移动到钢珠外侧从而能 向内推压钢珠，使钢珠向内凸出于第二通孔而位于成型工位；第三通孔上端部的孔径大于位 于下方的成型侧壁的孔径，使得第三通孔上端部的大孔径段形成倒圆侧壁，当控制板放置 在底座上时，倒圆侧壁正好位于钢珠外侧，使得钢珠能由内向外移动而离开成型工位，倒圆 侧壁又能围挡在钢珠外侧，使钢珠不能向外掉出第二通孔。
2. 根据权利要求1所述的装饰管成型模具，其特征在于：在连接座和小凸台之间还设置 有圆柱形的大凸台，大凸台的外径大于待加工圆管的内径，使得待加工圆管的端部能抵靠 在大凸台上，但大凸台的外径小于第一通孔的孔径，使得大凸台向下移动后能伸入到第一 通孔中，在大凸台的侧壁上沿轴向设置有与钢珠一一对应的、能容纳凸出的钢珠的脱模凹 槽。
3.根据权利要求1所述的装饰管成型模具，其特征在于：倒圆侧壁和成型侧壁之间光滑过渡连接。
4. 根据权利要求2或3所述的装饰管成型模具，其特征在于：在底座上还设置有 能稳定控制板的限位稳定装置，当控制板上移至成型侧壁位于钢珠外侧时，限位稳定装置 能使控制板稳定地保持在该位置。
5. 根据权利要求4所述的装饰管成型模具，其特征在于：限位稳定装置包括：位于底座上方的限位挡板，限位挡板固定连接在底座上，当控制板上移至成型侧壁位于钢珠外侧时，控制板能稳定地抵靠在限位挡板上。
6.根据权利要求5所述的装饰管成型模具，其特征在于：在底座上方沿着控制板均匀设置有四块限位挡板，每块限位挡板通过一根连接柱与底座固定连接。
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