CN110039159A - 钢板的焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢板的焊接方法，其包括如下步骤：S1、清洁两块待焊接钢板的坡口；S2、将两块所述钢板拼接成焊缝，并对所述焊缝进行定位焊；S3、在所述焊缝位置上，进行火工加热；S4、将所述焊缝进行埋弧焊；S5、将两块所述钢板进行翻板；S6、将所述焊缝的底面进行封底埋弧焊；S7、将所述钢板进行多次翻板，重复步骤S4‑S6，直至所述焊缝满足焊接要求。本发明的钢板的焊接方法，通过焊接前对焊缝进行定位焊、对焊缝进行加热和多次翻板多次埋弧焊等措施，降低了钢板焊接后的变形，同时也避免了焊缝出现气孔、裂纹等缺陷的产生，提高了钢板的焊接质量。

Description

钢板的焊接方法

技术领域

本发明涉及一种钢板的焊接方法。

背景技术

目前手工焊接钢板的方法，常出现钢板焊接后变形严重，且在焊缝上出现气孔、裂纹等缺陷，影响焊缝的质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的上述缺陷，提供一种钢板的焊接方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种钢板的焊接方法，其包括如下步骤：

S1、清洁两块待焊接钢板的坡口；

S2、将两块所述钢板拼接成焊缝，并对所述焊缝进行定位焊；

S3、在所述焊缝位置上，进行火工加热；

S4、将所述焊缝进行埋弧焊；

S5、将两块所述钢板进行翻板；

S6、将所述焊缝的底面进行封底埋弧焊；

S7、将所述钢板进行多次翻板，重复步骤S4-S6，直至所述焊缝满足焊接要求。

该钢板的焊接方法，通过焊接前清理钢板的坡口、对焊缝进行定位焊、对焊缝进行加热和多次翻板多次埋弧焊等措施，减小了钢板焊接后的变形，避免了焊接缺陷的产生，提高了钢板的焊接质量。

较佳地，在所述步骤S1前，还包括步骤：

S11、将两块所述钢板置于胎架上；

S12、将需要焊接的焊缝两侧各50mm打磨光洁；

S13、检查所述坡口，若所述坡口不规则，需用等离子切割机切割所述坡口，直至所述坡口规则。

待焊接钢板的坡口的清理和检查是焊接前的准备工作，避免在后期施焊时缺陷的产生，提高焊接质量。

较佳地，在所述步骤S2中，所述定位焊采用手工焊接，焊机直流反接，焊条直径3.2mm，焊条均需在350℃的设备内烘焙2小时以上，并置于通电加热的保温桶内，且使用时手持不超过3根。烘焙焊条避免焊条受潮，提高焊接质量。焊条手持不超过3根，避免手持焊条时间过长焊条受潮。

较佳地，所述定位焊的定位部的长度A:70mm～120mm，所述定位部的高度H:3mm～4mm，所述定位部的间距L:300mm～350mm。定位部是定位焊过程中产生的堆积物，用于固定钢板。设置定位部的上述参数，是为了对待焊接钢板进行可靠固定，避免焊接时钢板错位。

较佳地，在所述步骤S3中，采用氧-乙炔火焰加热所述焊缝，加热火焰与所述焊缝呈45°倾角，且加热点保持在焊接点前1米的有效距离，加热温度至80℃。在焊缝位置加热，是为了保持焊缝和周围的热影响区的钢板的金相结构和性能保持一致，减少焊接应力。

较佳地，在所述步骤S4中，将埋弧焊的焊机的指针对准焊丝，保持所述指针与所述焊丝在同一条直线上，确保所述焊丝所施焊位置不偏离所述焊缝。

较佳地，在所述步骤S4中，采用直径4mm的埋弧焊丝，焊剂需在200℃～300℃的设备内烘焙2小时以上，使用时，所述焊剂置于保温桶内，保温温度不小于100℃。焊剂烘焙和加热是为了清除焊剂里的潮气，提高焊接质量。

较佳地，在所述步骤S5和所述步骤S6之间，还包括步骤：

S51、将翻板后的所述焊缝进行碳刨清根4；

S52、在翻板后的所述焊缝位置上，进行火工加热。

在步骤S51中，对焊缝的反面进行碳刨清根，便于后期埋弧施焊，实现全熔透焊缝。在步骤S52中，反面施焊时，也必须加热焊缝，使其两次施焊的热影响区的钢板的金相结构和性能一致，减小应力。

较佳地，在所述步骤S7之后，还包括步骤S71：焊接结束后，采用保温棉覆盖所述焊缝，降低所述焊缝的冷却速度。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：该钢板的焊接方法，通过焊接前对焊缝进行定位焊、对焊缝进行加热和多次翻板多次埋弧焊等措施，降低了钢板焊接后的变形，同时也避免了焊缝出现气孔、裂纹等缺陷的产生，提高了钢板的焊接质量。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例的钢板的焊接方法的流程图。

图2为本发明一较佳实施例的定位部的结构示意图。

附图标记说明：

钢板1

坡口2

定位部3

根4

长度A

高度H

间距L

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。

如图1所示，本发明提供一种钢板1的焊接方法，该焊接方法包括有下列步骤：

步骤S1、清洁两块待焊接钢板1的坡口2；

步骤S2、将两块钢板1拼接成焊缝，并对焊缝进行定位焊；

步骤S3、在焊缝位置上，进行火工加热；

步骤S4、将焊缝进行埋弧焊；

步骤S5、将两块钢板1进行翻板；

步骤S6、将焊缝的底面进行封底埋弧焊；

步骤S7、将钢板1进行多次翻板，重复步骤S4-S6，直至焊缝满足焊接要求。

该钢板1的焊接方法，通过焊接前清理钢板1的坡口2、对焊缝进行定位焊、对焊缝进行加热和多次翻板多次埋弧焊等措施，减小了钢板1焊接后的变形，避免了焊缝出现气孔、裂纹等缺陷的产生，提高了钢板1的焊接质量。

在步骤S11中，将两块钢板1置于胎架上，有利于在焊接时气体从钢板1的下方逸出。在步骤S11中，将需要焊接的焊缝两侧各50mm打磨光洁，去除焊缝周边底漆和铁锈，避免焊接缺陷的产生。

设置坡口是主要为了便于焊接钢板，提高焊接质量，通常情况下用机加工方法加工出的待焊接面，有X型坡口，V型坡口，U型坡口等，但大多要求保留一定的钝边又名根4。在步骤S13中，检查坡口2，若坡口2不规则，需用等离子切割机切割坡口2，直至坡口2规则。

步骤S1、清洁两块待焊接钢板1的坡口2。在步骤S1中，清洁待焊接钢板1的坡口2，彻底去除坡口2上的氧化皮，挂渣、水、锈、油污等杂物，以保证焊缝周边的清洁度，避免焊接缺陷的产生。

步骤S2、将两块钢板1拼接成焊缝，并对焊缝进行定位焊。在步骤S2中，定位焊采用手工焊接，焊机直流反接，焊条直径3.2mm，焊条均需在350℃的设备内烘焙2小时以上，并置于通电加热的保温桶内，且使用时手持不超过3根。定位焊的定位部3的长度A:70mm～120mm，定位部3的高度H:3mm～4mm，定位部3的间距L:300mm～350mm。

在步骤S2中，在厚板的焊接过程中，在拼板时，为了避免钢板1焊接时的上翘变形，在钢板1上加放压铁，阻止钢板1焊接时的上翘变形，当上翘变形大时，通过翻身钢板1再次焊接来解决。定位焊是为了固定两个钢板1在焊缝位置进行的预先焊接，避免钢板1在施焊的时候，退板或错位产生偏差。在手工施焊的时候，将焊机直流反接，可实现焊道浅、宽，且有利于清除氧化物。焊条烘焙和保温，避免焊条受潮，提高手工施焊时的焊接质量。焊条手持不超过3根，避免手持焊条时间过长焊条受潮。

参考图2予以理解，图2为将定位部3剖开的示意图，在焊缝位置进行定位焊时，用于固定两块钢板1的堆积物叫定位部3，定位部3间隔设置于焊缝上，便于对两块焊接钢板1进行有效固定，避免钢板1错位，也便于后期的埋弧焊施焊。手工施焊时，引弧采用回弧法，须从后再往前，以消除起弧气孔，熄弧时稍作停顿，填满弧坑，以保证弧坑裂纹的消除。

步骤S3、在焊缝位置上，进行火工加热。在步骤S3中，采用氧-乙炔火焰加热焊缝，加热火焰与焊缝呈45°倾角，且加热点保持在焊接点前1米的有效距离，加热温度至80℃。

采用氧-乙炔火焰加热焊缝，使焊缝周围热影响区的金属的金相组织和性能与焊接后的焊缝保持一致，避免焊接后的应力。在其他可替代的方式中，也可采用电加热。

步骤S4、将焊缝进行埋弧焊。在步骤S4中，将埋弧焊的焊机的指针对准焊丝，保持指针与焊丝在同一条直线上，确保焊丝所施焊位置不偏离焊缝。采用直径4mm的埋弧焊丝，焊剂需在200℃～300℃的设备内烘焙2小时以上，使用时，焊剂置于保温桶内，保温温度不小于100℃。

在步骤S4中，对于薄板的焊接，埋弧焊设备采用MZ-1000型号，电流稳定，采用直径4.0mm的埋弧焊丝施工，防止大电流而造成线能量增加，而提高焊缝塑性，降低脆性，焊接时避免气孔或未焊透的现象。焊剂烘焙保温，避免焊剂受潮，提高焊缝的焊接质量。对于厚板的焊接，焊接电源采用凯尔达MZ1600，焊接时采用小电流、快速度的方法，并实行双人对称施焊，以保证焊缝收缩一致。

步骤S5、将两块钢板1进行翻板。在步骤S5中，通过翻板来阻止钢板1焊接时的变形，同时通过焊缝的正反面进行多次多道焊来提高焊接质量。

在步骤S5和步骤S6之间，还包括步骤：

步骤S51、将翻板后的焊缝进行碳刨清根4。在步骤S51中，将翻板后的焊缝进行碳刨清根4，在焊缝上刮掉一层，深度为1mm～2mm，检查焊缝的内部是否有气孔，若焊缝的内部有气孔，则对有气孔的焊缝的区域进行清根4，清根4直至焊缝无气孔。将焊缝进行碳刨清根4时，清除定位焊时的定位部3、气孔以及杂质，保证后期埋弧焊时，能够实现全熔透焊缝。

步骤S52、在翻板后的焊缝位置上，进行火工加热。在步骤S52中，对焊缝进行火工加热，使钢板1的热影响区域与焊缝的组织和性能一致，减少焊接时的应力，提高焊接质量。

步骤S6、将焊缝的底面进行封底埋弧焊。在步骤S6中，在钢板1焊缝装配间隙较大时，采用二氧化碳气体进行打底焊焊接时，焊接参数应采用中电流，小电压，快速度，以保证脱渣的良好。

步骤S7、将钢板1进行多次翻板，重复步骤S4-S6，直至焊缝满足焊接要求。在步骤S7中，通过焊缝的正反面进行多次多道施焊来减小焊接件的焊接变形，避免焊接缺陷，提高焊接质量。

在步骤S7之后，还包括步骤S71：焊接结束后，采用保温棉覆盖焊缝，降低焊缝的冷却速度。焊接完成后，用保温棉覆盖焊缝2小时以上，降低焊缝的冷却速度，有利于焊缝扩散氢逸出，杜绝焊缝冷裂纹的产生。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种钢板的焊接方法，其特征在于，其包括如下步骤：

S1、清洁两块待焊接钢板的坡口；

S2、将两块所述钢板拼接成焊缝，并对所述焊缝进行定位焊；

S3、在所述焊缝位置上，进行火工加热；

S4、将所述焊缝进行埋弧焊；

S5、将两块所述钢板进行翻板；

S6、将所述焊缝的底面进行封底埋弧焊；

S7、将所述钢板进行多次翻板，重复步骤S4-S6，直至所述焊缝满足焊接要求。

2.如权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S1前，还包括步骤：

S11、将两块所述钢板置于胎架上；

S12、将需要焊接的焊缝两侧各50mm打磨光洁；

S13、检查所述坡口，若所述坡口不规则，需用等离子切割机切割所述坡口，直至所述坡口规则。

3.如权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S2中，所述定位焊采用手工焊接，焊机直流反接，焊条直径3.2mm，焊条均需在350℃的设备内烘焙2小时以上，并置于通电加热的保温桶内，且使用时手持不超过3根。

4.如权利要求3所述的钢板的焊接方法，其特征在于，所述定位焊的定位部的长度A:70mm～120mm，所述定位部的高度H:3mm～4mm，所述定位部的间距L:300mm～350mm。

5.如权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S3中，采用氧-乙炔火焰加热所述焊缝，加热火焰与所述焊缝呈45°倾角，且加热点保持在焊接点前1米的有效距离，加热温度至80℃。

6.如权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S4中，将埋弧焊的焊机的指针对准焊丝，保持所述指针与所述焊丝在同一条直线上，确保所述焊丝所施焊位置不偏离所述焊缝。

7.如权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S4中，采用直径4mm的埋弧焊丝，焊剂需在200℃～300℃的设备内烘焙2小时以上，使用时，所述焊剂置于保温桶内，保温温度不小于100℃。

8.如权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S5和所述步骤S6之间，还包括步骤：

S51、将翻板后的所述焊缝进行碳刨清根4；

S52、在翻板后的所述焊缝位置上，进行火工加热。

9.如权利要求1所述的钢板的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S7之后，还包括步骤S71：焊接结束后，采用保温棉覆盖所述焊缝，降低所述焊缝的冷却速度。