CN110023122B - 用于混合动力或电动车辆的牵引电池的壳系统 - Google Patents

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Abstract

一种用于接收混合动力车辆或电动车辆的牵引电池的壳系统，该壳系统包括两个半壳(10、12)，每个半壳包括沿水平面的凸缘(26)以通过夹在凸缘(26)之间的垫片将凸缘(26)叠合；并且包括间隔件，其形成圆柱形管用于各自接收穿过至少一个凸缘(26)并然后穿过间隔件以随后紧固在车辆的车身下方的紧固螺丝，其中，间隔件具有圆形的凸肩，其在垫片的厚度中插入半壳(10、12)的两个凸缘(26)之间。

Description

用于混合动力或电动车辆的牵引电池的壳系统
技术领域
本发明涉及用于接收混合动力或电动车辆的牵引电池的壳系统，以及装备这种壳系统的车辆。
背景技术
一些混合动力或电动车辆在车辆的车身下具有对车辆的牵引电机供电的电池组，该电池组包括为了保护电池免受撞击或突出而安装在保护壳中且连接在一起的电池。
在组装车辆时，在车身的下方举起预先准备好的完整电池组，从而快速地将电池组固定在车身的下方。
一种特别是由文献FR-A1-2964622示出的用于将电池组紧固在车辆的车身下方的已知类型的紧固件，该紧固件包括在车辆的车身或电池组所形成的第一元件上的紧固环，该紧固环接收与其他元件内部联结的滑动轴。然后，环的旋转将该环锁定在轴上，这将电池组快速地紧固在车辆下方。
另一种已知类型的用于将电池组紧固在车辆的车身下的紧固件，该紧固件包括在车辆的车身下方的支撑板，每个支撑板具有朝下的凸起部分，该凸起部分在中心处具有螺纹孔。
电池壳包括上部半壳和下部半壳，上部半壳和下部半壳中的每一个具有沿水平面形成凸缘的轮廓，这些凸缘彼此组装以形成封闭壳的接合平面。
凸缘具有孔，每个孔通过下方接收紧固螺丝，然后，紧固螺丝穿过由圆柱形管形成的间隔件，以拧入支撑板的螺纹孔中。间隔件限定了车身的支撑板和电池系统的接合平面之间的距离。
然而，在某些情况下，在车辆的车身下接近该间隔件的可达性受限，使得在下方接合紧固螺丝时难以将间隔件维持在壳的凸缘上。
可替代地，可以预先将间隔件焊接在壳上或车辆的车身上，以确保间隔件的支撑。
然而，由于半壳由薄板制成，并且凸缘形成减小尺寸的平面以限制电池系统的整体体积，所以在某些情况下，不能在壳上实施对间隔件的焊接。出于类似的原因，在某些情况下，也不能将这些间隔件焊接在车辆的车身的支撑板上。
可替代地，可以制造附加零件，以将间隔件维持在车辆的车身上或在电池系统上。然而，这种零件需要补充的安装操作以及额外的成本。
此外，不总是能够制造具有高度高的凸起部分的支撑板，以将间隔件的高度直接集成在这些支撑件中，从而避免增加一个间隔件。
发明内容
本发明特别旨在解决现有技术的这些问题。
为此，本发明提出了一种用于接收混合动力车辆或电动车辆的牵引电池的壳系统，该壳系统包括两个半壳，各自具有沿水平面的凸缘以通过夹在凸缘之间的垫片将凸缘叠合；并且包括间隔件，其形成圆柱形管，用于各自接收穿过至少凸缘然后穿过间隔件以随后紧固在车辆的车身下方的紧固螺丝。该系统的特征在于，间隔件具有圆形的凸肩，其在密封件的厚度中插入半壳的两个凸缘之间。
这种壳系统的优点是，在通过这些凸缘轴向紧固该凸肩的情况下，在两个凸缘之间插入的圆形的凸肩确保了间隔件的维持，从而将间隔件的轴向孔调节到下部半壳的凸缘的相应的孔。
可以在电池位于内部且间隔件就位的情况下预先组装完整的壳系统，然后，以简单快速的方式将组合件安装在车辆下方，而不考虑对这些间隔件的维持。
根据本发明的壳系统可进一步包括以下一个或多个特征，这些特征可以彼此组合。
有利地，凸肩设置在间隔件的底部，间隔件的下部表面抵靠在下部半壳的凸缘的上方。
有利地，在将间隔件安装在壳系统之后，间隔件的圆形的凸肩轴向紧固在半壳的两个凸缘之间。
有利地，壳系统包括间隔件的定心装置。
在这种情况下，上部半壳的凸缘可包括形成圆弧的切口，该切口以下部半壳的凸缘的孔为中心，该孔用于接收紧固螺丝，间隔件的圆柱形管的外部轮廓配合到该切口中。
有利地，间隔件的圆柱形管的外部轮廓配合在上部半壳的凸缘的圆弧形的切口上。
本发明还涉及一种包括前述特征中任意一项的壳系统的组装方法，该方法包括以下步骤：在紧固半壳的两个凸缘之间的凸缘的螺丝被紧固之前，将间隔件的圆形的凸肩插入在凸缘之间。
本发明还涉及一种具有设置在包括前述特征中任意一项的壳系统中的电池的混合动力或电动的机动车辆。
附图说明
通过阅读以下参照附图作为示例给出的描述，将更好的理解本发明并使其他特征和优点更清楚地显现，在附图中：
图1是根据本发明的壳系统的示图；
图2是包括装备有壳系统的电池组的车辆的车身的仰视图；
图3是施加间隔件之前壳系统的详细视图；并且
图4和图5分别是在车辆上壳系统的紧固件的前视图和仰视图。
具体实施方式
图1示出了包括下部半壳10和上部半壳12的壳系统6，各个半壳包括形成沿着水平面设置的凸缘26的轮廓。在插入垫片的情况下，凸缘26通过一组封闭螺丝24彼此组装，以封闭包括电池的内部空间，从而确保防护。
车辆的前侧由标注为“AV”的箭头表示。
下部半壳10的后面包括第一下部加强板14和叠放在该第一板上的第二下部加强板16。第一下部加强板14和第二下部加强板16具有位于下部半壳10的凸缘26的下方的凸缘，用于强化下部半壳10的凸缘26。
上部半壳12的后面包括上部加强板18，上部加强板18具有位于上部半壳12的凸缘26的上方的凸缘，用于强化上部半壳12的凸缘26。
横截面呈现为U字形的上部加强型材20具有通过螺丝22紧固在上部加强板18的中间部分，以便强力地加固上部半壳12。
封闭螺丝24插入下部半壳10的凸缘26的下方，依次穿过该凸缘、中间的垫片、上部半壳12的凸缘和上部加强板18的凸缘，用于最终接收上部紧固螺母。
图2示出了位于车辆的行李箱的底板4的前方的座椅横梁2之前的平放在车辆的车身下的壳系统6。
座椅横梁2在横向的每一侧下方接收支撑板30，该支撑板30具有容纳紧固在车辆的车身下方的三个紧固螺丝32的上平面，以及在中心具有内螺纹的向下方下倾的中央凸台。
对于每一个支撑板30，紧固螺丝34依次穿过下部半壳10的凸缘，然后穿过形成管的间隔件，以紧固在该支撑板的内螺纹中。由于考虑到在壳系统6上预先定位并维持间隔件，因此，直到已经将电池系统定位在车辆的车身的下方之后，才将两个紧固螺丝34接合以将其紧固而无需考虑维持间隔件。
图3示出了上部半壳12，上部半壳12在其凸缘的切口和上部加强件18的凸缘的切口上具有形成为大致半圆形的凹进42，凹进42以下部半壳10的凸缘的孔40为中心。这样，在下部半壳10的凸缘26上的孔40周围形成圆形空间。
图4和图5示出了形成圆柱形管的间隔件44，间隔件44具有在上部半壳12的凸缘26的圆形凹进42内配合的外部直径。圆形凹进42内的这种配合使间隔件44的轴向孔能够自动定位在下部半壳10的凸缘26的孔46上。
图4示出了间隔件44，间隔件44在其底部具有外部圆形的凸肩46，凸肩46的较小高度大致对应于在下部半壳10和上部半壳12的凸缘26之间夹紧的垫片48的厚度。
在半壳10、半壳12的组装期间，准备包括固定在壳系统6中的电池的电池组的供应商将每个间隔件44的凸肩46插入到这些半壳的凸缘26之间的垫片48的厚度中。然后，通过在两个凸缘26之间轴向紧固间隔件44的凸肩46来维持间隔件44。
图5示出了车辆的车身下方的电池系统的安装，形成了包括定位并固定在上方的间隔件44的预先准备的完整子组合件。对于操作者而言，仅需要插入紧固螺丝34并将其拧紧，而不需要维持间隔件44。
以这种方式实现了电池组的简单、快速且安全的安装，需要极少的调整以维持上方的间隔件44。在实践中，上部半壳12的凸缘26的切口的简单变化足以确保这种紧固，而不需要改变冲压形状且不需要增加焊接操作。

Claims (7)

1.一种用于接收混合动力车辆或电动车辆的牵引电池的壳系统，包括两个半壳(10、12)，每个所述半壳包括沿水平面的凸缘(26)，以通过夹在所述凸缘之间的垫片(48)将所述凸缘叠合；并且包括间隔件(44)，所述间隔件形成圆柱形管，用于各自接收穿过至少一个所述凸缘(26)并然后穿过所述间隔件(44)以随后紧固在所述车辆的车身下方的紧固螺丝(34)，其特征在于，所述间隔件(44)具有圆形的凸肩(46)，所述凸肩(46)的较小高度大致对应于所述垫片(48)的厚度，以插入所述半壳的两个凸缘(26)之间。
2.根据权利要求1所述的壳系统，其特征在于，所述凸肩(46)设置在所述间隔件(44)的底部，所述间隔件(44)的下部表面抵靠在下部的所述半壳的凸缘(26)的上方。
3.根据权利要求2所述的壳系统，其特征在于，在将所述间隔件(44)安装在所述壳系统(6)之后，所述间隔件(44)的圆形的凸肩(46)轴向紧固在所述半壳(10、12)的两个凸缘(26)之间。
4.根据前述权利要求中任一项所述的壳系统，其特征在于，包括所述间隔件(44)的定心装置。
5.根据权利要求4所述的壳系统，其特征在于，上部的所述半壳的凸缘(26)包括形成圆弧的切口(42)，所述切口(42)以下部的所述半壳的所述凸缘的孔(40)为中心，所述孔(40)用于接收紧固螺丝(34)，所述间隔件(44)的所述圆柱形管的外部轮廓配合到所述切口(42)中。
6.一种根据前述权利要求中任一项所述的壳系统的组装方法，其特征在于，包括以下步骤：在所述半壳(10、12)的凸缘(26)之间的紧固所述凸缘(26)的螺丝(24)紧固之前，将所述间隔件(44)的圆形的凸肩(46)插入在两个凸缘(26)之间。
7.一种混合动力或电动机动车辆，其特征在于，包括设置在根据权利要求1至5中任一项所述的壳系统(6)中的电池。
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