CN110018386B - 电池组连接可靠性的评价方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池组连接可靠性的评价方法与装置，属于电动汽车领域。方法包括：获取多个电池模块与连接模块连接点的内阻和，得到第一内阻；多次测量连接模块与多个电池模块得到的电池组的内阻，对多次测量的电池组的内阻求取平均值，得到第二内阻；通过第二内阻对第一内阻进行校正，得到校正后的内阻；通过校正后的内阻得到内阻合格阈值；通过内阻合格阈值评价电池组的连接可靠性。本发明不需要对已经连接好的电池组进行充放电，即可对电池组的连接可靠性进行评价，保证了电池组的使用安全，提高了故障识别的速率，避免在连接不稳定的情况下进行充放电而引起的安全事故。

Description

电池组连接可靠性的评价方法

技术领域

本发明涉及电动汽车领域，特别涉及一种电池组连接可靠性的评价方法。

背景技术

随着纯电动汽车的研究与开发，新能源汽车得到快速的发展，而锂离子电池系统作为新能源汽车的动力源，在使用过程中往往是成组使用，即，由多个锂离子电池组通过铜排连接后形成锂离子电池系统。在实际作业过程中多个锂离子电池组与铜排之间会由于连接不稳定出现连接点打火或铜排局部温度过高等问题，导致锂离子电池系统的循环性能衰减或失效，不能充分发挥锂离子电池系统的作用。因此，需要提供一种电池组连接可靠性的评价方法对锂离子电池组的连接可靠性进行评价。

相关技术采用的评价方法包括：安装锂离子电池组，对安装好的锂离子电池组充放电，获取充放电后锂离子电池组的直流内阻、电池组内压差或放电容量，通过获取的充放电后锂离子电池组的直流内阻、电池组内压差或放电容量评价锂离子电池组的连接可靠性。

发明人发现相关技术至少存在以下问题：

获取充放电后锂离子电池组的直流内阻、电池组内压差或放电容量操作复杂，故障点识别速度慢，且在充放电过程中，如果电池组之间连接不可靠会导致电池组内局部温升过高，会引起火灾或爆炸等安全隐患。

发明内容

本发明实施例提供了一种电池组连接可靠性的评价方法及装置，可解决上述技术问题。技术方案如下：

一种电池组连接可靠性的评价方法，所述方法包括：

获取多个电池模块与连接模块连接点的内阻和，得到第一内阻；

多次测量所述连接模块与所述多个电池模块得到的电池组的内阻，对多次测量的电池组的内阻求取平均值，得到第二内阻；

通过所述第二内阻对所述第一内阻进行校正，得到校正后的内阻；

通过所述校正后的内阻得到内阻合格阈值；

通过所述内阻合格阈值评价所述电池组的连接可靠性。

在一种可能的实现方式中，所述通过所述校正后的内阻得到内阻合格阈值，包括：

获取所述校正后的内阻的过程能力指数，通过所述过程能力指数得到所述内阻合格阈值。

在一种可能的实现方式中，所述获取所述校正后的内阻的过程能力指数，包括：

获取所述校正后的内阻的制程精密度，获取所述校正后的内阻的制程准确度；

通过所述制程精密度与所述制程准确度得到所述校正后的内阻的过程能力指数。

在一种可能的实现方式中，所述获取所述校正后的内阻的制程精密度，包括：

获取所述校正后的内阻的标准差，获取所述校正后的内阻的规格公差；

通过所述标准差与所述规格公差得到所述校正后的内阻的制程精密度。

在一种可能的实现方式中，所述获取所述校正后的内阻的制程准确度，包括：

获取所述校正后的内阻的规格中心值；

通过所述第二内阻与所述校正后的内阻的规格中心值得到所述校正后的内阻的制程准确度。

在一种可能的实现方式中，所述获取所述校正后的内阻的规格中心值，包括：

获取所述校正后的内阻的规格上限值，获取所述校正后的内阻的规格下限值；

通过所述规格上限值与所述规格下限值得到所述校正后的内阻的规格中心值。

在一种可能的实现方式中，所述获取多个电池模块与连接模块连接点的内阻和，得到第一内阻，包括：

获取所述多个电池模块的数量、获取所述多个电池模块的内阻、获取连接模块的内阻、获取所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、获取开关插座与插头的内阻以及获取剩余负载的内阻；

通过所述多个电池模块的数量、所述多个电池模块的内阻、所述连接模块的内阻、所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、所述开关插座与插头的内阻以及所述剩余负载的内阻得到所述第一内阻。

在一种可能的实现方式中，所述通过所述多个电池模块的数量、所述多个电池模块的内阻、所述连接模块的内阻、所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、所述开关插座与插头的内阻以及所述剩余负载的内阻得到所述第一内阻，包括：

基于所述多个电池模块的数量、所述多个电池模块的内阻、所述连接模块的内阻、所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、所述开关插座与插头的内阻以及所述剩余负载的内阻，通过如下公式得到所述第一内阻：

r0＝mr电池模块+r连接模块+2(m+1)×r连接点+rMSD+r剩余负载；

其中，r0为所述第一内阻，m为多个所述电池模块的数量，r电池模块为所述电池模块的内阻，r连接模块为所述连接模块的内阻，r连接点为所述电池模块与所述连接模块连接点的内阻，rMSD为所述开关插座与插头的内阻，r剩余负载为所述剩余负载的内阻。

在一种可能的实现方式中，所述通过所述制程精密度与所述制程准确度得到所述校正后的内阻的过程能力指数，包括：

基于所述制程精密度与所述制程准确度，通过如下公式获得所述校正后的内阻的过程能力指数：

CPK＝Cp×(1-Ca)；

其中，CPK为所述过程能力指数，Cp为所述制程精密度，Ca为所述制程准确度。

另一方面，提供了一种电池组连接可靠性的评价装置，所述装置包括：

第一获取模块，用于获取多个电池模块与连接模块连接点的内阻和，得到第一内阻；

第二获取模块，用于多次测量所述连接模块与所述多个电池模块得到的电池组的内阻，对多次测量的电池组的内阻求取平均值，得到第二内阻；

校正模块，用于通过所述第一内阻对所述第二内阻进行校正，得到校正后的内阻；

第三获取模块，用于通过所述校正后的内阻得到内阻合格阈值；

评价模块，用于通过所述内阻合格阈值评价所述电池组的连接可靠性。

在一种可能的实现方式中，第三获取模块，包括：第一获取单元与第二获取单元。

第一获取单元，用于获取校正后的内阻的过程能力指数；

第二获取单元，用于通过过程能力指数得到内阻合格阈值。

在一种可能的实现方式中，第一获取单元，包括：

第一获取子单元，用于获取校正后的内阻的制程精密度；

第二获取子单元，用于获取校正后的内阻的制程准确度；

第三获取子单元，用于通过制程精密度与制程准确度得到校正后的内阻的过程能力指数。

在一种可能的实现方式中，第一获取子单元，包括：

获取校正后的内阻的标准差，获取校正后的内阻的规格公差；

通过标准差与规格公差得到校正后的内阻的制程精密度。

在一种可能的实现方式中，第二获取子单元，包括：

获取校正后的内阻的规格中心值；

通过第二内阻与校正后的内阻的规格中心值得到校正后的内阻的制程准确度。

在一种可能的实现方式中，第二获取子单元，包括：

获取校正后的内阻的规格上限值，获取校正后的内阻的规格下限值；

通过规格上限值与规格下限值得到校正后的内阻的规格中心值。

在一种可能的实现方式中，第二获取模块，包括：第三获取单元与第四获取单元。

第三获取单元，用于获取多个电池模块的数量、获取多个电池模块的内阻、获取连接模块的内阻、获取多个电池模块与连接模块连接点的内阻、获取开关插座与插头的内阻以及获取剩余负载的内阻；

第四获取单元，用于通过多个电池模块的数量、多个电池模块的内阻、连接模块的内阻、多个电池模块与连接模块连接点的内阻、开关插座与插头的内阻以及剩余负载的内阻得到第一内阻。

在一种可能的实现方式中，第四获取单元，包括：

基于多个电池模块的数量、多个电池模块的内阻、连接模块的内阻、多个电池模块与连接模块连接点的内阻与开关插座、插头的内阻以及剩余负载的内阻，通过如下公式得到第一内阻：

r0＝mr电池模块+r连接模块+2(m+1)×r连接点+rMSD+r剩余负载；

其中，r0为第一内阻，m为多个电池模块的数量，r电池模块为电池模块的内阻，r连接模块为连接模块的内阻，r连接点为电池模块与连接模块连接点的内阻，rMSD为开关插座与插头的内阻，r剩余负载为剩余负载的内阻。

在一种可能的实现方式中，第三获取子单元，包括：

基于制程精密度与制程准确度，通过如下公式获得校正后的内阻的过程能力指数：

CPK＝Cp×(1-Ca)；

其中，CPK为过程能力指数，Cp为制程精密度，Ca为制程准确度。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本发明实施例提供的方法，不需要对已经连接好的电池组进行充放电，即可对电池组的连接可靠性进行评价，保证了电池组的使用安全，提高了故障识别的速率，避免在连接不稳定的情况下进行充放电而引起的安全事故。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的电池组连接可靠性的评价方法流程图；

图2是本发明实施例提供的电池组结构示意图；

图3是本发明实施例提供的通过校正后的内阻获取的内阻合格阈值示意图；

图4是本发明实施例提供的电池组A区段内阻合格阈值示意图；

图5是本发明实施例提供的电池组B区段内阻合格阈值示意图；

图6是本发明实施例提供的电池组连接可靠性的评价装置结构示意图。

具体实施方式

除非另有定义，本发明实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

近年来，随着电动汽车的不断推广，其安全性能备受关注。作为电动汽车动力核心的电池系统，其安全性及可靠性与整车的安全息息相关。电动汽车用电池系统通常具有电压平台高和输出电流大等特点，一般由几百支或上千支单体电池模块经过串并联连接形成电池组。目前单体电池模块的串并联连接主要有螺栓连接和焊接两种方式，其中螺栓连接由于成本较低仍被普遍采用。但是螺栓连接点出现松动的状况会使该点的接触电阻显著增大，导致充电时该点的检测电压远高于其他电池模块，放电时检测电压远低于其他电池模块的电压。在整车运行过程中会影响电池组性能，减少续驶里程，降低循环寿命，甚至会导致松动位置温度过高，造成电池短路，引发起火爆炸事故。因此，电池组的连接可靠程度决定着整个电池系统的安全性及可靠性。

在对螺栓连接可靠性检测方面，相关技术对安装好的电池组进行充放电，在电池组处于30％～60％剩余电量的状态下，使用电流对电池组放电1分钟，通过检测放电结束时刻的整组压差对电池组的连接状况进行判定。当压差小于参考值时，判定电池组连接良好；当压差大于参考值时，判定电池组存在螺栓连接不良点。

但是在电池充放电的过程中，如果电池组之间连接不可靠会导致电池组内局部温升过高，会引起火灾或爆炸等安全隐患，且，通过上述方法识别故障点的速率慢。

鉴于此，本发明实施例提供了一种电池组连接可靠性的评价方法，不需要对已经连接好的电池组进行充放电，即可对电池组的连接可靠性进行评价，保证了电池组的使用安全，提高了故障识别的速率，避免在连接不稳定的情况下进行充放电而引起的安全事故。

以下将对发明实施例提供的方法进行详细描述。本发明实施例提供的方流程示意图参见图1。

步骤101、获取多个电池模块与连接模块连接点的内阻和，得到第一内阻。

上述提及，电动汽车用电池系统一般由几百支或上千支单体电池模块经过串并联连接组成。经过串并联连接后电池组的内阻是电池模块本身的内阻和螺栓点的接触电阻之和。某个电池模块连接不良时，对应的直流内阻会高于其他电池模块的内阻。因此，本发明实施例通过测量多个电池模块在没有连接之前与连接模块连接点之间的内阻，得到没有连接前电池组的内阻和，作为理论参考值。

可选地，步骤101包括：步骤1011与步骤1012；

步骤1011、获取多个电池模块的数量、获取多个电池模块的内阻、获取连接模块的内阻、获取多个电池模块与连接模块连接点的内阻、获取开关插座与插头的内阻以及获取剩余负载的内阻；

作为一种示例，本发明实施例提供的连接模块可以为铜排。上述提及，电池组是由多个电池模块连接形成，因此，每个电池模块与铜排之间均具有一个连接点，当每一个连接点具有电流通过时，便会产生内阻，而每一个连接点出现接触不良时，内阻也会发生变化，因此通过获取电池模块的数量，以获取每个电池模块连接点的数量，进而获取每个连接点的内阻，以便当连接点接触不良时得知是哪一个连接点发生了松动或连接不实。

本发明实施例提供的连接模块可以为铜排，铜排自身在有电流通过时便具有内阻，而铜排作为电池组的一部分，其内阻的变化也会影响到评价结果的精确性，因此，本发明实施例获取了铜排的内阻。

电池组在工作时需要开关插座与插头等电源开关装置，因此，也需要获取开关插座与插头的内阻。

电池组在工作时由于自身需要可能会配备其他的负载，这些负载在有电流经过时也会产生内阻，当负载连接不稳定时，内阻也会产生变化，通过获取剩余负载的内阻，以便在负载的内阻发生变化时清楚得知连接不稳定的负载位置。

通过获取上述部件的内阻，从多方面提高电池组连接可靠性检测的可能性点，提高了评价结果的精确性。

步骤1012、通过多个电池模块的数量、多个电池模块的内阻、连接模块的内阻、多个电池模块与连接模块连接点的内阻、开关插座与插头的内阻以及剩余负载的内阻得到第一内阻。

可以理解的是，电池组工作时依靠上述部件的协同作用，因此，电池组的理论内阻，即，第一内阻为上述多个电池模块内阻、连接模块内阻、电池模块与连接模块连接点的内阻以及开关插座与插头的内阻以及剩余负载的内阻之和。

可选地，通过多个电池模块的数量、多个电池模块的内阻、连接模块的内阻、多个电池模块与连接模块连接点的内阻、开关插座与插头的内阻以及剩余负载的内阻得到第一内阻，包括：

基于多个电池模块的数量、多个电池模块的内阻、连接模块的内阻、多个电池模块与连接模块连接点的内阻与开关插座、插头的内阻以及剩余负载的内阻，通过如下公式得到所述第一内阻：

r0＝mr模块+r连接模块+2(m+1)×r连接点+rMSD+r剩余负载；

其中，r0为所述第一内阻，m为所述电池模块的数量，r模块为所述电池模块的内阻，r连接模块为所述连接模块的内阻，r连接点为所述电池模块与所述连接模块连接点的内阻，rMSD为所述开关插座、插头的内阻，r剩余负载为所述剩余负载的内阻。

可选地，通过如下公式获得过程能力指数：

CPK＝Cp×(1-Ca)；

其中，CPK为过程能力指数，Cp为制程精密度，Ca为制程准确度。

步骤102、多次测量连接模块与多个电池模块得到的电池组的内阻，对多次测量的电池组的内阻求取平均值，得到第二内阻。

步骤101中获得的电池组的内阻为电池模块没有连接时的理论内阻，通过连接模块将多个电池模块连接起来形成电池组，通过对通电后的电池组进行测量，获得电池组的实际内阻值。

本发明实施例提供了一种示例，如图2所示，将多个电池模块1通过铜排2并排连接，开关插座3与插头4也通过铜排2与电池模块1连接，得到本发明实施例提供的电池组。

连接时，将电池模块、开关插座、插头与铜排通过螺栓采用标准力矩连接禁固，保证电池组连接稳定性。

多次测量电池组的内阻时，通过给连接的电池组一个恒定电流，当电流通过时，通过交流电阻测试仪测量电池组的内阻。

可以理解的是，在测量电池组的内阻时，可能会出现误差，因此，通过多次测量电池组的内阻，获得多组电池组的内阻值，对多组电池组的内阻值求取平均值，将得到的平均值作为第二内阻，以提高电池组内阻测量的精确度。

作为一种示例，可以多次测量电池组内阻和，测量后的内阻和分别记作r1、r2、r3、r4......rn。其中，n为测量的次数。则第二内阻，可以记作r，r＝(r1+r2+......+r_n)/n。

多次测量电池组的内阻时，选取同一个测量点进行测量，以避免测量点不同，每次得到的内阻值发生变化，导致测量结果的不准确。

步骤103、通过第二内阻对第一内阻进行校正，得到校正后的内阻。

第一内阻是对电池组在未连接前测量的理论内阻值，第二内阻是在电池组连接好通电以后测量得到的内阻值，因此，第一内阻不能直接作为评价电池组连接稳定性的依据，需要连接好接入电流后测得的电池组的内阻值对其进行校正，得到校正后的内组，通过校正后的内阻值得到内阻合格阈值，进一步判断电池组连接是否可靠。

步骤104、通过校正后的内阻得到内阻合格阈值。

可选地，步骤104包括：步骤1041与步骤1042；

步骤1041、获取校正后的内阻的过程能力指数；

过程能力指数是指过程能力满足产品质量标准要求(规格范围等)的程度。也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。

在本发明实施例中，用过程能力指数表征电池组连接可靠性的程度，电池组内阻的过程能力指数位于参考值之内时，表明电池组的连接可靠性较好。当电池组的内阻位于一个范围内时，此时的过程能力指数达到参考值，则该范围即为内阻合格阈值，测得的电池组的内阻位于内阻合格阈值内，则表明电池组的连接稳定。电池组的内阻超过内阻合格阈值外，则表明电池组的连接不稳定。

步骤1042、通过校正后的内阻的过程能力指数得到内阻合格阈值。

作为一种示例，本发明实施例对图2中的电池组进行实验，通过计算电池组的内阻的过程能力指数，获得的电池组的内阻合格阈值区间，参见图3。

表1

如图3与表1所示，电池组的内阻合格阈值为(48毫欧，51毫欧)(单位：mΩ)，即，在电池组的内阻位于(48mΩ，51mΩ)之间时，电池组的连接稳定、可靠。其中，CPK为过程能力指数，Cp为制程精密度，Ca为制程准确度。

可选地，步骤1041包括：获取校正后的内阻的制程精密度，获取校正后的内阻的制程准确度；通过制程精密度与制程准确度得到校正后的内阻的过程能力指数。

制程精密度是衡量工序中对产品规格满足要求程度的数量值，在本发明实施例中代表电池内阻对电池组的连接稳定、可靠性的满足程度。

制程准确度代表制程平均值偏离规格中心值的程度。若制程准确度的值越大，表示制程平均值越偏离规格中心值，所造成的不良率越大。

作为一种示例，在本发明实施例中，则当电池组的内阻偏离规格中心值的程度，若制程准确度的值越大，表示电池组内阻越偏离规格中心值，即电池组的内阻较大，与良好连接时的内阻偏差加大，所造成的不良率越大。

若制程准确度越小，表示电池组的内阻与电池组良好连接时的内阻偏差较大，所造成的不良率越小。

可选地，获取校正后的内阻的制程精密度，包括：获取校正后的内阻的标准差，获取校正后的内阻的规格公差；通过标准差与规格公差得到校正后的内阻的制程精密度。

可选地，获取校正后的内阻的制程精密度，包括：获取校正后的内阻的标准差，获取校正后的内阻的规格公差；通过标准差与规格公差得到校正后的内阻的制程精密度，包括：基于校正后的内阻的标准差，电池模块的数量，校正后的内阻，电池组内阻的测量次数以及电池组的平均内阻，通过如下公式获得制程精密度：Cp＝T/6δ，其中，Cp为制程精密度，T为规格公差，δ为标准差。

标准差可以通过如下公式计算获得：

其中，δ为标准差，m为电池模块的数量，r为校正后的内阻，n为电池组内阻的测量次数。

为电池组的平均内阻。

其中电池组的平均内阻，即上述提及的第二内阻

r1、r2、......、r_n为选取的多组电池组。

规格公差T＝(公差上界限-公差下界限)＝(R2-R1)。在本发明实施例中，规格公差的统计量为电池组的内阻。其中，R2为统计量电池组的内阻的最大值，R1为统计量电池组的内阻的最小值。公差上界限与公差下界限在统计量形成的过程稳定后可以获得，即，本发明实施例提供的以电池组的内阻作为统计量形成的过程稳定后得到的内阻最大值与内阻最小值。

可选地，获取校正后的内阻的制程准确度，包括：获取规格中心值；通过第二内阻与规格中心值得到制程准确度。

基于第二内阻与规格中心值，通过如下公式获得：Ca＝(X-U)/(T/2)。其中，Ca为制程准确度，X为本发明实施例提供的多个电池组的内阻的平均值，即

U为规格中心值。

可选地，获取校正后的内阻的规格中心值，包括：获取校正后的内阻的规格上限值，获取校正后的内阻的规格下限值；通过规格上限值与规格下限值得到校正后的内阻的规格中心值。

规格中心值U＝(规格上限+规格下限)/2＝(R1+R2)/2。其中，R2为统计量电池组的内阻的最大值，R1为统计量电池组的内阻的最小值。电池组的内阻的最大值与最小值可以通过实际测量获得。

步骤105、通过内阻合格阈值判断电池组的连接可靠性。

通过上述步骤得到判断电池组连接可靠性的内阻合格阈值，即(R1，R2)，通过测量电池组的内阻在(R1，R2)范围内，则表示电池组连接可靠性好。若经过测量，电池组的内阻不在(R1，R2)范围内，则表示电池组连接不稳定，出现氧化、连接点断裂等情况。

作为一种示例，当过程能力指数大于1.33时，表明电池组的供电能力良好，连接状态稳定。使过程能力指数满足大于1.33的电池组的内阻范围即为内阻合格阈值，以该内阻合格阈值作为判断电池组连接可靠性的依据。

本发明实施例提供了一种示例，对图2中电池组的A区段进行测量，通过上述步骤计算，得到的内阻合格阈值为(24mΩ，26mΩ)，参见图4和表2。

表2

如图4所示，从表2中可以看出，测得的电池内阻的平均值为24.76mΩ(单位：mΩ)，最大值为25.75mΩ，最小值为24.17mΩ，通过最大值与最小值得到规格上界限与规格下界限，即表2中的上规格26mΩ与下规格24mΩ。其中，CPK为过程能力指数，Cp为制程精密度，Ca为制程准确度。

对图2中的电池组的B区段进行测量，通过上述步骤计算，得到的内阻合格阈值为(24mΩ，26mΩ)，参见图5和表3。

表3

如图5所示，从表3中可以看出，测得的电池组内阻的平均值为24.8476mΩ，最大值为25.95mΩ，最小值为24.15mΩ。通过最大值与最小值得到规格上界限与规格下界限，即表3中的上规格26.5mΩ与下规格23.5mΩ。其中，CPK为过程能力指数，Cp为制程精密度，Ca为制程准确度。

通过上述两端区域的测量，可以提高电池组连接可靠性评价结果的精确性。

另一方面，本发明实施例提供了一种电池组连接可靠性的评价装置，如图6所示，该装置包括：

第一获取模块201，用于获取多个电池模块与连接模块连接点的内阻和，得到第一内阻；

第二获取模块202，用于多次测量连接模块与多个电池模块得到的电池组的内阻，对多次测量的电池组的内阻求取平均值，得到第二内阻；

校正模块203，用于通过第一内阻对第二内阻进行校正，得到校正后的内阻；

第三获取模块204，用于通过校正后的内阻得到内阻合格阈值；

评价模块205，用于通过内阻合格阈值评价电池组的连接可靠性。

可选地，第三获取模块204，包括：第一获取单元与第二获取单元。

第一获取单元，用于获取校正后的内阻的过程能力指数；

第二获取单元，用于通过过程能力指数得到内阻合格阈值。

可选地，第一获取单元，包括：

第一获取子单元，用于获取校正后的内阻的制程精密度；

第二获取子单元，用于获取校正后的内阻的制程准确度；

第三获取子单元，用于通过制程精密度与制程准确度得到校正后的内阻的过程能力指数。

可选地，第一获取子单元，包括：

获取校正后的内阻的标准差，获取校正后的内阻的规格公差；

通过标准差与规格公差得到校正后的内阻的制程精密度。

可选地，第二获取子单元，包括：

获取校正后的内阻的规格中心值；

通过第二内阻与校正后的内阻的规格中心值得到校正后的内阻的制程准确度。

可选地，第二获取子单元，包括：

获取校正后的内阻的规格上限值，获取校正后的内阻的规格下限值；

通过规格上限值与规格下限值得到校正后的内阻的规格中心值。

可选地，第二获取模块202，包括：第三获取单元与第四获取单元。

第三获取单元，用于获取多个电池模块的数量、获取多个电池模块的内阻、获取连接模块的内阻、获取多个电池模块与连接模块连接点的内阻、获取开关插座与插头的内阻以及获取剩余负载的内阻；

第四获取单元，用于通过多个电池模块的数量、多个电池模块的内阻、连接模块的内阻、多个电池模块与连接模块连接点的内阻、开关插座与插头的内阻以及剩余负载的内阻得到第一内阻。

可选地，第四获取单元，包括：

基于多个电池模块的数量、多个电池模块的内阻、连接模块的内阻、多个电池模块与连接模块连接点的内阻与开关插座、插头的内阻以及剩余负载的内阻，通过如下公式得到第一内阻：

r0＝mr电池模块+r连接模块+2(m+1)×r连接点+rMSD+r剩余负载；

其中，r0为第一内阻，m为多个电池模块的数量，r电池模块为电池模块的内阻，r连接模块为连接模块的内阻，r连接点为电池模块与连接模块连接点的内阻，rMSD为开关插座与插头的内阻，r剩余负载为剩余负载的内阻。

可选地，第三获取子单元，包括：

基于制程精密度与制程准确度，通过如下公式获得校正后的内阻的过程能力指数：

CPK＝Cp×(1-|Ca|)；

其中，CPK为过程能力指数，Cp为制程精密度，Ca为制程准确度。

综上所述，本发明实施例提供的装置，不需要对已经连接好的电池组进行充放电，即可对电池组的连接可靠性进行评价，保证了电池组的使用安全，提高了故障识别的速率，避免在连接不稳定的情况下进行充放电而引起的安全事故。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本公开的可选实施例，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的说明性实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电池组连接可靠性的评价方法，其特征在于，所述方法包括：

获取未连接的多个电池模块与连接模块连接点的内阻和，得到第一内阻，获取所述多个电池模块的数量、获取所述多个电池模块的内阻、获取所述连接模块的内阻、获取所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、获取开关插座与插头的内阻以及获取剩余负载的内阻；通过所述多个电池模块的数量、所述多个电池模块的内阻、所述连接模块的内阻、所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、所述开关插座与插头的内阻以及所述剩余负载的内阻得到所述第一内阻；

多次测量将所述连接模块与所述多个电池模块连接后得到的电池组的内阻，对多次测量的电池组的内阻求取平均值，得到第二内阻；

通过所述第二内阻对所述第一内阻进行校正，得到校正后的内阻；

通过所述校正后的内阻得到内阻合格阈值；

通过所述内阻合格阈值评价所述电池组的连接可靠性。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过所述校正后的内阻得到内阻合格阈值，包括：

获取所述校正后的内阻的过程能力指数，通过所述过程能力指数得到所述内阻合格阈值。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述获取所述校正后的内阻的过程能力指数，包括：

获取所述校正后的内阻的制程精密度，获取所述校正后的内阻的制程准确度；

通过所述制程精密度与所述制程准确度得到所述校正后的内阻的过程能力指数。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述获取所述校正后的内阻的制程精密度，包括：

获取所述校正后的内阻的标准差，获取所述校正后的内阻的规格公差；

通过所述标准差与所述规格公差得到所述校正后的内阻的制程精密度。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述获取所述校正后的内阻的制程准确度，包括：

获取所述校正后的内阻的规格中心值；

通过所述第二内阻与所述校正后的内阻的规格中心值得到所述校正后的内阻的制程准确度。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述获取所述校正后的内阻的规格中心值，包括：

获取所述校正后的内阻的规格上限值，获取所述校正后的内阻的规格下限值；

通过所述规格上限值与所述规格下限值得到所述校正后的内阻的规格中心值。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过所述多个电池模块的数量、所述多个电池模块的内阻、所述连接模块的内阻、所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、所述开关插座与插头的内阻以及所述剩余负载的内阻得到所述第一内阻，包括：

基于所述多个电池模块的数量、所述多个电池模块的内阻、所述连接模块的内阻、所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、所述开关插座与插头的内阻以及所述剩余负载的内阻，通过如下公式得到所述第一内阻：

r0＝mr电池模块+r连接模块+2(m+1)×r连接点+rMSD+r剩余负载；

其中，r0为所述第一内阻，m为多个所述电池模块的数量，r电池模块为所述电池模块的内阻，r连接模块为所述连接模块的内阻，r连接点为所述电池模块与所述连接模块连接点的内阻，rMSD为所述开关插座与插头的内阻，r剩余负载为所述剩余负载的内阻。

8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述通过所述制程精密度与所述制程准确度得到所述校正后的内阻的过程能力指数，包括：

基于所述制程精密度与所述制程准确度，通过如下公式获得所述校正后的内阻的过程能力指数：

CPK＝Cp×(1-|Ca|)；

其中，CPK为所述过程能力指数，Cp为所述制程精密度，Ca为所述制程准确度。

9.一种电池组连接可靠性的评价装置，其特征在于，所述装置包括：

第一获取模块，用于获取未连接的多个电池模块与连接模块连接点的内阻和，得到第一内阻，包括获取所述多个电池模块的数量、获取所述多个电池模块的内阻、获取所述连接模块的内阻、获取所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、获取开关插座与插头的内阻以及获取剩余负载的内阻；通过所述多个电池模块的数量、所述多个电池模块的内阻、所述连接模块的内阻、所述多个电池模块与所述连接模块连接点的内阻、所述开关插座与插头的内阻以及所述剩余负载的内阻得到所述第一内阻；

第二获取模块，用于将多次测量所述连接模块与所述多个电池模块连接后得到的电池组的内阻，对多次测量的电池组的内阻求取平均值，得到第二内阻；

校正模块，用于通过所述第一内阻对所述第二内阻进行校正，得到校正后的内阻；

第三获取模块，用于通过所述校正后的内阻得到内阻合格阈值；

评价模块，用于通过所述内阻合格阈值评价所述电池组的连接可靠性。

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