CN110005871B - 顶管筋板与法兰焊接结构和焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种顶管筋板与法兰焊接结构，包括：止挡件、筋板、垫板和法兰；所述止挡件焊接在顶管上，所述筋板的下表面部分凹陷形成与所述止挡件相配合的凹槽，所述止挡件固定在所述凹槽中，所述筋板的侧面通过所述垫板与所述法兰相连，且所述垫板与两者之间都是焊接。该结构克服现有技术中的筋板与铸管必须满焊，筋板与法兰之间也必须是满焊，且焊缝的高度必须是10mm以上，其焊接工作量大，造成工作效率随之降低，而且成本也大的问题。

Description

顶管筋板与法兰焊接结构和焊接方法
技术领域
本发明涉及顶管焊接技术领域，具体地，涉及一种顶管筋板与法兰焊接结构和焊接方法。
背景技术
顶管技术是一项用于市政施工的非开挖掘进式管道铺设施工技术。优点在于不影响周围环境或影响较少、施工场地小、噪声较小而且能够深入底下作业，这个是开挖埋管无法比拟的优点。
在顶管浇筑混凝土之前要进行筋板的焊接，并且在浇筑后焊接上法兰，这样才能使顶管在使用的时候更具有坚固性，更好的在复杂的地底下进行有效的工作。
但是在现有技术中，筋板与铸管必须满焊，筋板与法兰之间也必须是满焊，且焊缝的高度必须是10mm以上，其焊接工作量大，造成工作效率随之降低，而且成本也大。
因此，提供一种在使用过程中可以在保证稳定性的前提下，有效地降低焊接工作量，提高工作效率，而且还能降低成本的顶管筋板与法兰焊接结构和焊接方法是本发明亟需解决的问题。
发明内容
针对上述技术问题，本发明的目的是克服现有技术中的筋板与铸管必须满焊，筋板与法兰之间也必须是满焊，且焊缝的高度必须是10mm以上，其焊接工作量大，造成工作效率随之降低，而且成本也大的问题，从而提供一种在使用过程中可以在保证稳定性的前提下，有效地降低焊接工作量，提高工作效率，而且还能降低成本的顶管筋板与法兰焊接结构和焊接方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种顶管筋板与法兰焊接结构，所述顶管筋板与法兰焊接结构包括：止挡件、筋板、垫板和法兰；所述止挡件焊接在顶管上，所述筋板的下表面部分凹陷形成与所述止挡件相配合的凹槽，所述止挡件固定在所述凹槽中，所述筋板的侧面通过所述垫板与所述法兰相连，且所述垫板与两者之间都是焊接。
优选地，所述止挡件的侧面设置有弧形凸起，所述凹槽的内侧设置有与所述弧形凸起相配合的限位槽，所述弧形凸起能够卡合固定在所述限位槽中。
优选地，所述止挡件呈长方体，所述弧形凸起至少设置四个，且分别设置所述止挡件不同的侧面。
优选地，所述止挡件上相对的两个侧面上的弧形凸起呈非对称状态设置。
优选地，所述止挡件的上表面设置有防滑垫片。
优选地，所述筋板与所述垫板之间为满焊状态；所述法兰与所述垫板之间也为满焊状态。
本发明还提供了一种顶管筋板与法兰焊接方法，所述焊接方法包括：
在筋板的下表面设置一个凹槽；
在顶管上焊接一个与所述凹槽相配合的止挡件；
将所述凹槽与所述止挡件对齐，然后将所述筋板固定在所述顶管上；
利用垫板将所述筋板与法兰焊接在一起。
优选地，在所述止挡件的侧面设置凸起，且在所述凹槽的内侧设置有与所述弧形凸起相配合的限位槽。
优选地，在所述止挡件的上表面设置有防滑垫片。
优选地，所述筋板与所述垫板之间为满焊；所述法兰与所述垫板之间也为满焊。
根据上述技术方案，本发明提供的顶管筋板与法兰焊接结构在使用时，在顶管上焊接一个止挡件，然后将筋板的下表面的凹槽与所述止挡件卡合固定，然后再利用所述垫板将所述筋板与所述法兰焊接在一起，所述筋板的下表面与所述顶管之间可以采用点焊方式进行部分加固。本发明提供的顶管筋板与法兰焊接结构克服现有技术中的筋板与铸管必须满焊，筋板与法兰之间也必须是满焊，且焊缝的高度必须是10mm以上，其焊接工作量大，造成工作效率随之降低，而且成本也大的问题。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的一种优选的实施方式中提供的顶管筋板与法兰焊接结构的示意图；
图2是本发明的一种优选的实施方式中提供的顶管筋板与法兰焊接结构上止挡件的结构示意图；
图3是本发明的一种优选的实施方式中提供的顶管筋板与法兰焊接方法的流程框图。
附图标记说明
1顶管 2凹槽
3法兰 4垫板
5筋板 6止挡件
7弧形凸起 8防滑垫片
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，“上、下、内、外”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。
如图1-2所示，本发明提供了一种顶管筋板与法兰焊接结构，所述顶管筋板与法兰焊接结构包括：止挡件6、筋板5、垫板4和法兰3；所述止挡件6焊接在顶管1上，所述筋板5的下表面部分凹陷形成与所述止挡件6相配合的凹槽2，所述止挡件6固定在所述凹槽2中，所述筋板5的侧面通过所述垫板4与所述法兰3相连，且所述垫板4与两者之间都是焊接。
根据上述技术方案，本发明提供的顶管筋板与法兰焊接结构在使用时，在顶管1上焊接一个止挡件6，然后将筋板5的下表面的凹槽2与所述止挡件6卡合固定，然后再利用所述垫板4将所述筋板5与所述法兰3焊接在一起，所述筋板5的下表面与所述顶管1之间可以采用点焊方式进行部分加固。本发明提供的顶管筋板与法兰焊接结构克服现有技术中的筋板与铸管必须满焊，筋板与法兰之间也必须是满焊，且焊缝的高度必须是10mm以上，其焊接工作量大，造成工作效率随之降低，而且成本也大的问题。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述止挡件6的侧面设置有弧形凸起7，所述凹槽2的内侧设置有与所述弧形凸起7相配合的限位槽，所述弧形凸起7能够卡合固定在所述限位槽中。所述弧形凸起7与所述限位槽相配合的结构有效地提高了所述筋板固定地稳定性，而且还节省了大量的焊接工作。本发明中所说的弧形凸起7与限位槽相配合指的是，将筋板5上的凹槽2安装到所述止挡件6上时，在所述弧形凸起也与所述限位槽对齐的情况下，所述止挡件6与所述凹槽2才能完全契合在一起。
为了进一步提高所述筋板安装的稳定性，在本发明的一种优选的实施方式中，所述止挡件6呈长方体，所述弧形凸起7至少设置四个，且分别设置所述止挡件6不同的侧面。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述止挡件6上相对的两个侧面上的弧形凸起7呈非对称状态设置，本发明设置成该结构是为了方便安装筋板5，且保证其安装位置的准确性。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述止挡件6的上表面设置有防滑垫片8，所述防滑垫片8可以有效地增大所述止挡件6的上表面与所述筋板5之间的摩擦力，从而进一步提高所述筋板5的稳定性；
在本发明的一种优选的实施方式中，所述防滑垫片8为橡胶材质。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述筋板5与所述垫板4之间为满焊状态；所述法兰3与所述垫板4之间也为满焊状态。从而保证安装部件的稳定性。
如图3所示，本发明还提供了一种顶管筋板与法兰焊接方法，所述焊接方法包括：
在筋板5的下表面设置一个凹槽2；
在顶管1上焊接一个与所述凹槽2相配合的止挡件6；
将所述凹槽2与所述止挡件6对齐，然后将所述筋板5固定在所述顶管1上；
利用垫板4将所述筋板5与法兰3焊接在一起。
根据上述技术方案，本发明提供的顶管筋板与法兰焊接方法在实施时，在顶管1上焊接一个止挡件6，然后将筋板5的下表面的凹槽2与所述止挡件6卡合固定，然后再利用所述垫板4将所述筋板5与所述法兰3焊接在一起，所述筋板5的下表面与所述顶管1之间可以采用点焊方式进行部分加固。本发明提供的顶管筋板与法兰焊接结构克服现有技术中的筋板与铸管必须满焊，筋板与法兰之间也必须是满焊，其焊接工作量大，造成工作效率随之降低，而且成本也大的问题。
为了进一步提高筋板5的稳定性，在本发明的一种优选的实施方式中，在所述止挡件6的侧面设置凸起7，且在所述凹槽2的内侧设置有与所述弧形凸起7相配合的限位槽。
为了进一步提高筋板5的稳定性，在本发明的一种优选的实施方式中，在所述止挡件6的上表面设置有防滑垫片8。
为了进一步提高筋板5的稳定性，在本发明的一种优选的实施方式中，所述筋板5与所述垫板4之间为满焊；所述法兰3与所述垫板4之间也为满焊。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (6)

1.一种顶管筋板与法兰焊接结构，其特征在于，所述顶管筋板与法兰焊接结构包括：止挡件（6）、筋板（5）、垫板（4）和法兰（3）；
所述止挡件（6）焊接在顶管（1）上，所述筋板（5）的下表面部分凹陷形成与所述止挡件（6）相配合的凹槽（2），所述止挡件（6）固定在所述凹槽（2）中，所述筋板（5）的侧面通过所述垫板（4）与所述法兰（3）相连，且所述垫板（4）与两者之间都是焊接；其中，所述筋板（5）的下表面与所述顶管（1）之间采用点焊方式进行部分加固；
所述止挡件（6）的侧面设置有弧形凸起（7），所述凹槽（2）的内侧设置有与所述弧形凸起（7）相配合的限位槽，所述弧形凸起（7）能够卡合固定在所述限位槽中；
所述止挡件（6）呈长方体，所述弧形凸起（7）至少设置四个，且分别设置所述止挡件（6）不同的侧面；
所述止挡件（6）上相对的两个侧面上的弧形凸起（7）呈非对称状态设置。
2.根据权利要求1所述的顶管筋板与法兰焊接结构，其特征在于，所述止挡件（6）的上表面设置有防滑垫片（8）。
3.根据权利要求1所述的顶管筋板与法兰焊接结构，其特征在于，所述筋板（5）与所述垫板（4）之间为满焊状态；
所述法兰（3）与所述垫板（4）之间也为满焊状态。
4.一种用于焊接权利要求1-3中任意一项所述的焊接结构的顶管筋板与法兰焊接方法，其特征在于，所述焊接方法包括：
在筋板（5）的下表面设置一个凹槽（2）；
在顶管（1）上焊接一个与所述凹槽（2）相配合的止挡件（6）；
将所述凹槽（2）与所述止挡件（6）对齐，然后将所述筋板（5）固定在所述顶管（1）上；
利用垫板（4）将所述筋板（5）与法兰（3）焊接在一起，在所述止挡件（6）的上表面设置有防滑垫片（8）。
5.根据权利要求4所述的顶管筋板与法兰焊接方法，其特征在于，在所述止挡件（6）的侧面设置弧形凸起（7），且在所述凹槽（2）的内侧设置有与所述弧形凸起（7）相配合的限位槽。
6.根据权利要求4所述的顶管筋板与法兰焊接方法，其特征在于，
所述筋板（5）与所述垫板（4）之间为满焊；
所述法兰（3）与所述垫板（4）之间也为满焊。
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