CN110005650A - 一种双伺服浮动式自动液压机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双伺服浮动式自动液压机，包括上油缸体、下油缸体、注料缸体、液压系统，液压系统包括低压泵站及高压泵站；低压泵站包括第一齿轮泵及第一电机，第一齿轮泵的进液口连通有油箱，第一齿轮泵的回液口连接有第一换向阀，第一换向阀的A口与下油缸体之间设有第一低压驱动管路，第一换向阀的B口与上油缸体之间设有第二低压驱动管路，第一换向阀的A口与注料缸体之间设有第三低压驱动管路；高压泵站包括第二齿轮泵及驱动第二齿轮泵的第二电机，第二齿轮泵的进液口与油箱连通，第二齿轮泵通过高压驱动管路连通到上油缸体。改善了现有的液压机中液压系统油路单一、双泵联用，运行过程中存在相互干涉的情况。

Description

一种双伺服浮动式自动液压机

技术领域

本发明涉及液压机技术领域，具体涉及一种双伺服浮动式自动液压机。

背景技术

随着工业的发展，我国已成为磁性材料生产大国，磁性材料的制作需要含水料浆的制备、湿压成型、烧结、磨加工、分检、包装几大工序，湿压成型是所有工序中最关键的工序，所以湿压成型压机备受生产企业关注。国内普遍使用的压制工艺为上压浮动式，通过上油缸压迫模具型腔向下浮动，下模头固定不动，迫使型腔容积减少，使永磁料浆中的水分被挤出而成型，整个过程中仅通过液压系统驱动上油缸动作，液压系统采用单伺服双泵的液压驱动方式，在进行高压或低压工作状态切换时速度较慢。只驱动上油缸动作的油路单一，双泵联用，运行过程中存在相互干涉的情况。

发明内容

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种双伺服浮动式自动液压机，解决了现有的液压机中液压系统油路单一、双泵联用，运行过程中存在相互干涉的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

一种双伺服浮动式自动液压机，包括用于推动模具合模或分模的上油缸体、下油缸体，还包括用于向模具中注料的注料缸体，还包括液压系统，所述液压系统包括用于驱动上油缸体、下油缸体及注料缸体的低压泵站，以及用于驱动上油缸体的高压泵站；所述低压泵站包括第一齿轮泵及驱动第一齿轮泵的第一电机，所述第一齿轮泵的进液口连通有油箱，第一齿轮泵与油箱之间的管路上设有第一电磁溢流阀，所述第一齿轮泵的回液口连接有第一换向阀，第一换向阀的A口与下油缸体之间设有第一低压驱动管路，第一换向阀的B口与上油缸体之间设有第二低压驱动管路，第一换向阀的A口与注料缸体之间设有第三低压驱动管路；所述高压泵站包括第二齿轮泵及驱动第二齿轮泵的第二电机，所述第二齿轮泵的进液口与油箱连通，第二齿轮泵与油箱之间的管路上设有第二电磁溢流阀，所述第二齿轮泵与第二电磁溢流阀之间的管路通过高压驱动管路连通到上油缸体。

整个液压机工作时，通过第一齿轮泵进行低压泵站的液压油输送，并且通过第一低压驱动管路连接第一齿轮泵及下油缸体，通过第二低压驱动管路连接第一齿轮泵及上油缸体，在进行低压工作时，仅通过第一齿轮泵对下油缸体、上油缸体的动作进行驱动；同时还能通过第一齿轮泵与第三低压驱动管路对注料缸体的动作进行驱动；让整个液压系统在低压工作时，只让第一齿轮泵运行，并且通过第一低压驱动管路、第二低压驱动管路及第三低压驱动管路按照需要配合第一齿轮泵工作，并与高压泵站的工作隔离开；通过第二齿轮泵进行高压泵站的液压油输送，并且通过高压驱动管路连接第二齿轮泵及上油缸体，通过高压驱动管路对上油缸体的动作进行驱动，从而增加上油缸体的压力；整个系统采用双伺服单泵分别进行高压与低压的控制，相互之间不发生运行干涉的情况；并且通过相互隔离开的油路分别进行液压油的输送，控制不同的动作之间能够协调，比现有技术中的单伺服双泵系统速度更快；在进行高、低压切换过程中能够让第一齿轮泵、第二齿轮泵单独运行，整个系统运行过程中更加节能。

还包括用于防止浆料回流的止回缸体，所述止回缸体与第一换向阀的A口之间设有第四低压驱动管路。

所述第一低压驱动管路包括连接到第一换向阀的A口的第二换向阀，第二换向阀的A口与下油缸体的下腔之间通过第一单向阀连通，第二换向阀的B口与下油缸体的上腔之间通过平衡阀连通；所述第二换向阀的回液口与油箱连通；所述平衡阀与下油缸体之间的管路通过依次连通第一直动式溢流阀、第一电磁球阀及第二单向阀连接到油箱；所述第一单向阀与下油缸体之间的管路通过第一叠加式溢流阀连通到油箱。

所述第二低压驱动管路包括连接到第一换向阀的B口的第三换向阀，第三换向阀的B口与上油缸体的上腔之间通过依次连通的第三单向阀、第四单向阀连通，第三换向阀的A口与上油缸体的下腔之间通过第五单向阀连通；所述第四单向阀与上油缸体之间的管路通过依次连通的第二电磁球阀、第二直动式溢流阀连接到油箱；所述第五单向阀与上油缸体之间的管路通过第六单向阀连通到油箱；所述第五单向阀的进液口与出液口之间还并联有第三直动式溢流阀。

第三低压驱动管路包括连接到第一换向阀的A口的第四换向阀，第四换向阀的A口与注料缸体的下腔之间通过第一下油管连通，第四换向阀的B口与注料缸体的上腔之间通过第一上油管连通，所述第一上油管与第一下油管上安装有叠加式液压锁；所述第一下油管上位于第四换向阀与叠加式液压锁之间的部位通过第二叠加式溢流阀连通到油箱；所述第四换向阀的回液口与油箱连通。

所述第四低压驱动管路包括连接到第一换向阀的A口的第五换向阀，第五环换向阀的A口与止回缸体的下腔通过第二下油管连通，第五环向阀的B口与止回缸体的上腔通过第二上油管连通，所述第二上油管与第二下油管上安装有叠加双向节流阀；所述第五换向阀的回液口与油箱连通。

所述高压驱动管路包括高压油管，高压油管的一端连接到第二齿轮泵与第二电磁溢流阀之间的管路上，高压油管的另一端连接到第三单向阀与第四单向阀之间的管路上；所述高压油管上安装有第六换向阀及第七单向阀，所述高压油管上还设有并联于第六换向阀、第七单向阀两侧的调速阀及第八单向阀。

所述上油缸体上还设有充油桶，充油桶与上油缸体的上腔之间的管路上设有第九单向阀；所述第一换向阀的B口与第三换向阀之间的管路上设有连通到第六单向阀的第一开阀支管，所述第一开阀支管上安装有第七换向阀；所述第一换向阀的B口与第三换向阀之间的管路上设有连通到第九单向阀的第二开阀支管，所述第二开阀支管上安装有第八换向阀。

所述第一齿轮泵出液口、第二齿轮泵出液口、下油缸体的下腔进液口、上油缸体的上腔进液口以及注料缸体的下腔进液口处均安装有防震压力表。

所述第一齿轮泵的进液口、第二齿轮泵的出液口处均安装有泵压力传感器；所述下油缸体的下腔进液口及上油缸体的上腔进液口处均安装有油缸压力传感器。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、整个液压系统采用双伺服单泵分别对低压驱动、高压驱动进行独立控制，相互之间不会发生干涉情况，并且在合模过程以及注料过程中仅需要第一齿轮泵运行即可，只在需要加大上油缸体的压力时才启动第二齿轮泵运行，让整个系统中的耗电更少，更加节能；

2、通过第一齿轮泵驱动液压油到上油缸体、下油缸体合模后向成型腔中注料，再通过第二齿轮泵驱动液压油到上游缸体加压，而在加压过程中减小了上油缸体的活塞杆的移动距离，使得成型产品的尺寸更精确，批量生产的成型产品尺寸误差小、一致性好。

附图说明

图1为本发明的液压原理图；

图中，上油缸体1、下油缸体2、注料缸体3、止回缸体4、第一齿轮泵5、第一电机6、第一电磁溢流阀7、第一换向阀8、第二齿轮泵9、第二电机10、第二电磁溢流阀11、第二换向阀12、第一单向阀13、平衡阀14、第一直动式溢流阀15、第一电磁球阀16、第二单向阀17、第一叠加式溢流阀18、第三换向阀19、第三单向阀20、第四单向阀21、第五单向阀22、第二电磁球阀23、第二直动式溢流阀24、第六单向阀25、第三直动式溢流阀26、第四换向阀27、第一下油管28、第一上油管29、叠加式液压锁30、第二叠加式溢流阀31、第五换向阀32、第二下油管33、第二上油管34、叠加双向节流阀35、高压油管36、第六换向阀37、第七单向阀38、调速阀39、第八单向阀40、充油桶41、第九单向阀42、第一开阀支管43、第七换向阀44、第二开阀支管45、第八换向阀46、防震压力表47、泵压力传感器48、油缸压力传感器49。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

如图1所示，本发明所述的一种双伺服浮动式自动液压机，包括泵站、注料系统、电气控制柜及主机，所述电气控制柜与主机、泵站、注料系统电连接，所述主机与泵站之间通过注料系统连接，其中注料系统、电气控制柜均采用公开文件中记载的方案，而电气控制柜优选PLC控制柜；其中主机包括用于推动模具合模或分模的上油缸体1、下油缸体2，主机中的上模由上油缸体1推动，主机中的下模由下油缸体2推动；注料系统还包括用于向模具中注料的注料缸体3，通过注料缸体3将浆料注入到模具中；还包括液压系统，通过液压系统对上油缸体1、下油缸体2及注料缸体3进行驱动，所述液压系统包括用于驱动上油缸体1、下油缸体2及注料缸体3的低压泵站，以及用于驱动上油缸体1的高压泵站；通过分隔开的低压泵站、高压泵站独立运行，能够避免相互之间的干涉情况，还能在运行过程中更加节能；低压泵站包括第一齿轮泵5及驱动第一齿轮泵5的第一电机6，第一齿轮泵5的进液口连通有油箱，第一齿轮泵5与油箱之间的管路上设有第一电磁溢流阀7，所述第一齿轮泵5的回液口连接有第一换向阀8，第一换向阀8的A口与下油缸体2之间设有第一低压驱动管路，第一换向阀8的B口与上油缸体1之间设有第二低压驱动管路，第一换向阀8的A口与注料缸体3之间设有第三低压驱动管路；所述高压泵站包括第二齿轮泵9及驱动第二齿轮泵9的第二电机10，所述第二齿轮泵9的进液口与油箱连通，第二齿轮泵9与油箱之间的管路上设有第二电磁溢流阀11，所述第二齿轮泵9与第二电磁溢流阀11之间的管路通过高压驱动管路连通到上油缸体1；在进行合模的过程中，通过第一齿轮泵5驱动液压油进入到上油缸体1、下油缸体2中形成相向移动加快合模。

其中，第一低压驱动管路主要用于驱动下油缸体2的活塞移动，第一低压驱动管路包括连接到第一换向阀8的A口的第二换向阀12，第二换向阀12的A口与下油缸体2的下腔之间通过第一单向阀13连通，第二换向阀12的B口与下油缸体2的上腔之间通过平衡阀14连通；所述第二换向阀12的回液口与油箱连通；所述平衡阀14与下油缸体2之间的管路通过依次连通第一直动式溢流阀15、第一电磁球阀16及第二单向阀17连接到油箱；所述第一单向阀13与下油缸体2之间的管路通过第一叠加式溢流阀18连通到油箱；在需要驱动下油缸体2的活塞杆向上移动时，启动第一驱动电机带动第一齿轮泵5运行，并同时启动第一电磁溢流阀7增加管道压力，让液压油经过第一换向阀8的A口进入到第二换向阀12，并经过第二换向阀12的A口进入到下油缸体2的下腔中，此时下油缸体2的上腔中的液压油经过平衡阀14以及第二换向阀12的B口后经过回液口进入油箱中，从而完成下油缸体2的活塞向上移动；需要下油缸体2的活塞向下移动(泄压)时，让液压油通过第一换向阀8的B口进入到下油缸体2的上腔中，同时让上油缸体1的下腔中的液压油通过第一直动式溢流阀15、第一电磁球阀16及第二单向阀17后进入油箱，从而让下油缸体2的活塞向下移动。

第二低压驱动管路主要用于驱动上油缸体1的活塞在低压情况下移动，即是在主机中的上模与下模合模过程中，而第二低压驱动管路包括连接到第一换向阀8的B口的第三换向阀19，第三换向阀19的B口与上油缸体1的上腔之间通过依次连通的第三单向阀20、第四单向阀21连通，第三换向阀19的A口与上油缸体1的下腔之间通过第五单向阀22连通；所述第四单向阀21与上油缸体1之间的管路通过依次连通的第二电磁球阀23、第二直动式溢流阀24连接到油箱；所述第五单向阀22与上油缸体1之间的管路通过第六单向阀25连通到油箱；所述第五单向阀22的进液口与出液口之间还并联有第三直动式溢流阀26；上油缸体1的活塞在低压状况下向下移动时，第一驱动电机带动第一齿轮泵5转动，同时让启动第一电磁溢流阀7增加管道压力，让液压油经过第一换向阀8的A口进入到第三换向阀19，经过第三换向阀19的B口将液压油注入到上油缸体1的上腔中，此时上油缸体1的下腔中的液压有通过第三直动式溢流阀26与第五单向阀22后进入油箱中。

第三低压驱动管路主要用于驱动注料缸的活塞移动，从而向合模后的成型腔中注入浆料，第三低压驱动管路包括连接到第一换向阀8的A口的第四换向阀27，第四换向阀27的A口与注料缸体3的下腔之间通过第一下油管28连通，第四换向阀27的B口与注料缸体3的上腔之间通过第一上油管29连通，所述第一上油管29与第一下油管28上安装有叠加式液压锁30；所述第一下油管28上位于第四换向阀27与叠加式液压锁30之间的部位通过第二叠加式溢流阀31连通到油箱；所述第四换向阀27的回液口与油箱连通；在需要注料时，通过第一驱动电机带动第一齿轮泵5转动，同时让启动第一电磁溢流阀7增加管道压力，让液压油经过第一换向阀8的A口进入到第四换向阀27，液压油经过第四换向阀27的A口、第一下油管28后进入到注料缸体3的下腔中，注料缸体3的上腔中的液压油通过叠加式液压锁30、第二叠加式溢流阀31后进入油箱中，从而完成活塞向上移动的过程；当液压油经过第四换向阀27的B口、第一上油管29进入到注料缸体3的上腔中，注料缸体3的下腔中的液压油通过叠加式液压锁30、第二叠加式溢流阀31后进入油箱中，从而完成活塞的向下移动。

为了配合注料缸体3的动作，防止浆料发生泄漏的情况，整机中还包括用于防止浆料回流的止回缸体4，所述止回缸体4与第一换向阀8的A口之间设有第四低压驱动管路，第四低压驱动管路包括连接到第一换向阀8的A口的第五换向阀32，第五环换向阀的A口与止回缸体4的下腔通过第二下油管33连通，第五环向阀的B口与止回缸体4的上腔通过第二上油管34连通，所述第二上油管34与第二下油管33上安装有叠加双向节流阀35；所述第五换向阀32的回液口与油箱连通，在需要通过止回缸体4配合注料缸体3时，让止回缸体4的活塞伸出，通过第一驱动电机带动第一齿轮泵5转动，同时让启动第一电磁溢流阀7增加管道压力，让液压油经过第一换向阀8的A口进入到第五换向阀32，液压油经过第五换向阀32的A口、第二下油管33后进入到止回缸体4的下腔，此时止回缸体4的上腔中的液压油通过叠加双向节流阀35、第五换向阀32的B口后回到油箱；需要活塞复位时则让液压油经过第五换向阀32的B口进入到止回缸体4的上腔中，让止回缸体4的下腔中的液压油经过叠加双向节流阀35、第五换向阀32后回到油箱。

注料完毕后需要继续让上油缸体1继续施加压力时，启动第二驱动电机带动第二齿轮泵9运行，同时让第二电磁溢流阀11启动对管路增压，液压油通过高压驱动管路对上油缸体1的活塞的移动进行再次驱动，高压驱动管路包括高压油管36，高压油管36的一端连接到第二齿轮泵9与第二电磁溢流阀11之间的管路上，高压油管36的另一端连接到第三单向阀20与第四单向阀21之间的管路上；所述高压油管36上安装有第六换向阀37及第七单向阀38，所述高压油管36上还设有并联于第六换向阀37、第七单向阀38两侧的调速阀39及第八单向阀40；继续推动上油缸体1的活塞向下移动时，经过第二齿轮泵9的液压油经过第六换向阀37、第七单向阀38、第四单向阀21后进入到上油缸体1的上腔中继续加压，同时利用调速阀39与第八单向阀40的配合作用调节高压油管36中的液压油流动。

为了在加压时，能够及时对上油缸体1的上腔中的液压油进行补充，在上油缸体1上还设有充油桶41，充油桶41与上油缸体1的上腔之间的管路上设有第九单向阀42，同时为了在增压时让第九单向阀42打开使得液压油进入到上油缸体1的上腔中，同时需要将上油缸体1的下腔中液压油排回油箱中，在第一换向阀8的B口与第三换向阀19之间的管路上设有连通到第六单向阀25的第一开阀支管43，所述第一开阀支管43上安装有第七换向阀44；第一换向阀8的B口与第三换向阀19之间的管路上设有连通到第九单向阀42的第二开阀支管45，所述第二开阀支管45上安装有第八换向阀46；当第八换向阀46打开时，能够让液压油通过第一换向阀8的B口、第八换向阀46后进入到第九单向阀42，让第九单向阀42打开，从而能够让上油缸体1的上腔与充油桶41连通；当第七换向阀44打开时，能够让液压油通过第一换向阀8的B口、第七换向阀44后进入到第六单向阀25，让第六单向阀25打开，便于将上油缸体1的下腔中的液压油排回油箱中。

为了对整个液压系统中的各个管路中的压力进行监测，在第一齿轮泵5出液口、第二齿轮泵9出液口、下油缸体2的下腔进液口、上油缸体1的上腔进液口以及注料缸体3的下腔进液口处均安装有防震压力表47；同时在第一齿轮泵5的进液口、第二齿轮泵9的出液口处均安装有泵压力传感器48；所述下油缸体2的下腔进液口及上油缸体1的上腔进液口处均安装有油缸压力传感器49，通过防震压力表47能够监测到管路中的压力变化情况，通过泵压力传感器48能够监测第一齿轮泵5、第二齿轮泵9输送液压油的压力，能够更加精确的控制液压油的流动速度；同时还通过油缸压力传感器49对上油缸体1、下油缸体2承压时的压力监测，让上油缸体1、下油缸体2动作时更加容易控制，也能便于及时调整压力的大小，保证成型产品的质量和合格率。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“顶部”、“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此其不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“第七”、“第八”、“第九”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，亦不对安装顺序进行限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；当然的，还可以是机械连接，也可以是电连接；另外的，还可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，或者可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种双伺服浮动式自动液压机，包括用于推动模具合模或分模的上油缸体、下油缸体，还包括用于向模具中注料的注料缸体，其特征在于：还包括液压系统，所述液压系统包括用于驱动上油缸体、下油缸体及注料缸体的低压泵站，以及用于驱动上油缸体的高压泵站；

所述低压泵站包括第一齿轮泵及驱动第一齿轮泵的第一电机，所述第一齿轮泵的进液口连通有油箱，第一齿轮泵与油箱之间的管路上设有第一电磁溢流阀，所述第一齿轮泵的回液口连接有第一换向阀，第一换向阀的A口与下油缸体之间设有第一低压驱动管路，第一换向阀的B口与上油缸体之间设有第二低压驱动管路，第一换向阀的A口与注料缸体之间设有第三低压驱动管路；

所述高压泵站包括第二齿轮泵及驱动第二齿轮泵的第二电机，所述第二齿轮泵的进液口与油箱连通，第二齿轮泵与油箱之间的管路上设有第二电磁溢流阀，所述第二齿轮泵与第二电磁溢流阀之间的管路通过高压驱动管路连通到上油缸体。

2.根据权利要求1所述的一种双伺服浮动式自动液压机，其特征在于：还包括用于防止浆料回流的止回缸体，所述止回缸体与第一换向阀的A口之间设有第四低压驱动管路。

3.根据权利要求2所述的一种双伺服浮动式自动液压机，其特征在于：所述第一低压驱动管路包括连接到第一换向阀的A口的第二换向阀，第二换向阀的A口与下油缸体的下腔之间通过第一单向阀连通，第二换向阀的B口与下油缸体的上腔之间通过平衡阀连通；

所述第二换向阀的回液口与油箱连通；

所述平衡阀与下油缸体之间的管路通过依次连通第一直动式溢流阀、第一电磁球阀及第二单向阀连接到油箱；

所述第一单向阀与下油缸体之间的管路通过第一叠加式溢流阀连通到油箱。

4.根据权利要求2所述的一种双伺服浮动式自动液压机，其特征在于：所述第二低压驱动管路包括连接到第一换向阀的B口的第三换向阀，第三换向阀的B口与上油缸体的上腔之间通过依次连通的第三单向阀、第四单向阀连通，第三换向阀的A口与上油缸体的下腔之间通过第五单向阀连通；

所述第四单向阀与上油缸体之间的管路通过依次连通的第二电磁球阀、第二直动式溢流阀连接到油箱；

所述第五单向阀与上油缸体之间的管路通过第六单向阀连通到油箱；

所述第五单向阀的进液口与出液口之间还并联有第三直动式溢流阀。

5.根据权利要求2所述的一种双伺服浮动式自动液压机，其特征在于：第三低压驱动管路包括连接到第一换向阀的A口的第四换向阀，第四换向阀的A口与注料缸体的下腔之间通过第一下油管连通，第四换向阀的B口与注料缸体的上腔之间通过第一上油管连通，所述第一上油管与第一下油管上安装有叠加式液压锁；

所述第一下油管上位于第四换向阀与叠加式液压锁之间的部位通过第二叠加式溢流阀连通到油箱；

所述第四换向阀的回液口与油箱连通。

6.根据权利要求2所述的一种双伺服浮动式自动液压机，其特征在于：所述第四低压驱动管路包括连接到第一换向阀的A口的第五换向阀，第五环换向阀的A口与止回缸体的下腔通过第二下油管连通，第五环向阀的B口与止回缸体的上腔通过第二上油管连通，所述第二上油管与第二下油管上安装有叠加双向节流阀；

所述第五换向阀的回液口与油箱连通。

7.根据权利要求4所述的一种双伺服浮动式自动液压机，其特征在于：所述高压驱动管路包括高压油管，高压油管的一端连接到第二齿轮泵与第二电磁溢流阀之间的管路上，高压油管的另一端连接到第三单向阀与第四单向阀之间的管路上；

所述高压油管上安装有第六换向阀及第七单向阀，所述高压油管上还设有并联于第六换向阀、第七单向阀两侧的调速阀及第八单向阀。

8.根据权利要求7所述的一种双伺服浮动式自动液压机，其特征在于：所述上油缸体上还设有充油桶，充油桶与上油缸体的上腔之间的管路上设有第九单向阀；

所述第一换向阀的B口与第三换向阀之间的管路上设有连通到第六单向阀的第一开阀支管，所述第一开阀支管上安装有第七换向阀；

所述第一换向阀的B口与第三换向阀之间的管路上设有连通到第九单向阀的第二开阀支管，所述第二开阀支管上安装有第八换向阀。

9.根据权利要求1～8任意一项所述的一种双伺服浮动式自动液压机，其特征在于：所述第一齿轮泵出液口、第二齿轮泵出液口、下油缸体的下腔进液口、上油缸体的上腔进液口以及注料缸体的下腔进液口处均安装有防震压力表。

10.根据权利要求1～8任意一项所述的一种双伺服浮动式自动液压机，其特征在于：所述第一齿轮泵的进液口、第二齿轮泵的出液口处均安装有泵压力传感器；所述下油缸体的下腔进液口及上油缸体的上腔进液口处均安装有油缸压力传感器。