CN110002845A - 一种刚玉莫来石隔热砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种刚玉莫来石隔热砖，其主要由板状刚玉、α氧化铝、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料、膨胀剂、高岭土、木屑、聚苯乙烯球制成；本发明通过烧失物的合理匹配，得到了具合理孔洞结构的隔热砖，大幅降低了导热系数；其在1000℃时，导热系数为0.28‑0.4W/(m·K)；同时原料中引入了刚玉莫来石陶瓷辊棒废料，提升了热震稳定性。本发明还公开了一种上述隔热砖的制备方法，其采用挤出成型，生产效率高。

Description

一种刚玉莫来石隔热砖及其制备方法
技术领域
本发明属于新材料制备领域，尤其涉及一种刚玉莫来石隔热砖及其制备方法。
背景技术
在传统能源日益枯竭，新能源发展缓慢情况下，企业对工业窑炉的节能降耗非常重视。能耗的多少，直接关系到企业的竞争力，关系到企业的经济效益。我国目前烧成温度在1500℃以上的窑炉一般采用氧化铝空心球砖砌筑窑墙。而氧化铝空心球砖体密一般在1.5g/cm3左右，800℃时的导热系数为0.8W/(m·K)，而随着温度的升高，导热系数进一步提高。因此，采用更轻、导热系数更低轻质隔热砖用于砌筑烧成温度在1500℃～1600℃的窑炉可以达到节能减排的目的。
另一方面，陶瓷辊棒是在建筑陶瓷和日用陶瓷烧成辊道窑上使用的消耗性材料。每年产生几十万吨辊棒废料。辊棒废料通常采取填埋处理，这样造成极大的浪费，并且占用土地资源。根据陶瓷辊棒废料的特点，对它进行再利用，即可减少浪费，又可达到对工业废料进行绿色循环利用的目的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种刚玉莫来石隔热砖，其导热系数小，热震稳定性好，可有效降低窑炉烧成能耗。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种刚玉莫来石隔热砖的制备方法，其烧成温度低，生产效率高。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种刚玉莫来石隔热砖，其主要由以下体积份的原料制成：板状刚玉25-56份，α氧化铝8-35份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料10-35份，膨胀剂15-50份，高岭土75-120份，木屑140-200份，聚苯乙烯球90-130份；
所述刚玉莫来石隔热砖的氧化铝含量为70-80wt％；其在1000℃时，导热系数为0.28-0.4W/(m·K)。
作为上述技术方案的改进，所述木屑的平均粒度＜300μm；所述聚苯乙烯的平均粒度＜2mm。
作为上述技术方案的改进，所述木屑与聚苯乙烯球的体积比为(3-4)：(1-3)。
作为上述技术方案的改进，所述板状刚玉中Al2O3的含量≥99.5wt％，Fe2O3的含量≤0.1wt％，最大粒度为小于90μm；
所述α氧化铝中Al2O3的含量≥99.4wt％，Fe2O3的含量≤0.2wt％，最大粒度小于45μm。
作为上述技术方案的改进，所述刚玉莫来石陶瓷辊棒废料中，Al2O3含量为70-78wt％，ZrO2含量为0.1-7wt％；
其体积密度≥2.93g/cm3，最大粒度小于74μm；
所述刚玉莫来石质陶瓷辊棒在制备过程中通过等静压工艺成型。
作为上述技术方案的改进，所述膨胀剂选自硅线石、蓝晶石、红柱石中的一种或组合；所述膨胀剂中Al2O3含量≥50wt％，Fe2O3的含量≤1.0wt％，最大粒度小于100μm；
所述高岭土中Al2O3的含量≥30wt％，Fe2O3的含量≤1.2wt％，最大粒度小于90μm。
作为上述技术方案的改进，所述刚玉莫来石隔热砖的常温耐压强度为2.5-4.5MPa，体积密度为0.95-1.05g/cm3；
在1000℃时，其导热系数为0.28-0.35W/(m·K)；
在1620℃保温24h后，其重烧线变化率为-0.4％～0.4％；
其热震稳定性为1000℃到室温循环7-12次不裂；
其Al2O3含量为70.3-73.8wt％。
相应的，本发明还公开了一种上述的刚玉莫来石隔热砖的制备方法，其包括：
(1)将板状刚玉28～56份，α氧化铝8-35份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料10-35份，膨胀剂30-50份，高岭土75-120份混合均匀；
(2)加入木屑140-200份，聚苯乙烯球90-130份；并加入预设量水；混合均匀后得到泥料；
(3)将所述泥料挤出成型得到隔热砖坯体；
(4)将所述隔热砖坯体干燥、烧成；得到刚玉莫来石隔热砖成品；
作为上述技术方案的改进，隔热砖坯体的烧成曲线为：
从室温到600℃，采用80-88℃/h的升温速率；
在600℃保温1.5-2.5h；
从600℃到1100℃，采用110-130℃/h的升温速率；
在1100℃保温2-3.5h；
从1100℃到烧成温度，采用50-65℃/h的升温速率；
在烧成温度保温6-10h。
所述烧成温度为1500-1600℃。
作为上述技术方案的改进，步骤(4)中，干燥后隔热砖坯体的含水率＜1wt％；
所述隔热砖坯体在隧道窑或隧道窑中烧成。
本发明提供一种刚玉莫来石隔热砖，其主要原料为板状刚玉、α氧化铝、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料、膨胀剂、高岭土、木屑与聚苯乙烯球；实施本发明的有益效果如下：
1.本发明利用合理的配方结构，在特定的烧成制度下，烧结合成得到了合理匹配的刚玉与莫来石相；有效提高了隔热砖的热震稳定性，本发明中的隔热砖，从1000℃到室温循环7-12次不裂。
2.本发明通过木屑与聚苯乙烯球合理配比，在烧成过程中，木屑与聚苯乙烯球烧失，得到了合理的孔洞结构，在不影响隔热砖其他性能的情况下，降低了隔热砖的导热系数，本发明中的隔热砖，在1000℃时，导热系数为0.28-0.4W/(m·K)。
3.本发明采用辊棒废料作为原料，实现了辊棒废料的循环利用，节能环保。
4.本发明采用挤出成型的工艺，生产效率高。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明作进一步地详细描述。
本发明公开了一种刚玉莫来石隔热砖，其其主要由以下体积份的原料制成：板状刚玉25-56份，α氧化铝8-35份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料10-35份，膨胀剂30-50份，高岭土75-120份，木屑140-200份，聚苯乙烯球90-130份；
改善传统隔热砖的导热性质与热震稳定性的关键在于改善隔热砖中微孔的大小、配比以及隔热砖中各种晶相的配比。为此，首先，本发明通过合理配比的聚苯乙烯球与木屑，降低了导热系数；具体的，聚苯乙烯球粒度较大，烧尽后形成较大的气孔；而木屑粒度较小，其烧尽后形成小气孔；本发明采用较多量的木屑，增加了小气孔的量，使得烧成后隔热砖中的孔洞结构配合更加合理，在保证隔热砖耐压强度的同时，降低了隔热砖的导热系数；本发明中刚玉莫来石隔热砖在1000℃时，导热系数为0.28-0.4W/(m·K)。其次，本发明引入了刚玉莫来石辊棒废料，辊棒废料中含有莫来石晶相，可有效降低隔热砖的热膨胀系数；同时，通过一定烧结活性和片状晶体结构的板状刚玉与废料的合理配比，使得烧结得到的制品之中氧化铝相与莫来石相比例合理(烧成后，隔热砖中氧化铝含量为70-80wt％)，提高了隔热砖的热震稳定性。最后，本发明通过配方的合理调节，有效降低了烧成温度；通过膨胀剂的加入调节了烧成过程中的收缩率；聚苯乙烯球与木屑按合理的比例加入，从而保障了较低的导热系数，确保了优良的隔热效果。
为了进一步降低导热系数，需要对木屑以及聚苯乙烯的粒度及用量加以控制。优选的，所述木屑的平均粒度＜300μm，聚苯乙烯球的平均粒度＜2mm；进一步优选的，聚苯乙烯球的平均粒度为1-2mm。其中，聚苯乙烯球的加入体积份为90-130份，优选为90-120份；进一步优选为100-115份；木屑的加入体积份为140-200份，优选为148-180份；进一步优选为160-180份。
一方面，在烧成过程中，600℃以下，聚苯乙烯球与木屑烧尽，形成孔洞；其中，聚苯乙烯球形成的孔洞孔径大，洞壁厚，强度较高；木屑形成的孔洞孔径小，洞壁连接薄弱，强度较低；当温度进一步升高后，木屑形成的孔洞由于强度较小，较容易坍塌，故需要适量的降低木屑的用量。而另一方面，对于同样体积密度的隔热砖，提升其中小气孔的数量，可有效降低隔热砖的导热系数，故需要提升木屑的用量。为了处理此技术矛盾，本发明改变了配方结构，通过膨胀剂以及辊棒废料的添加，提升了木屑的用量，降低了烧成温度，有效确保了木屑形成的小气孔结构在高温烧成后得以保留，保障了较低的导热系数。
在合理配方结构的基础上，进一步对木屑与聚苯乙烯球的使用量进行了优选，所述木屑与聚苯乙烯球的体积比为(3-4)：(1-3)；优选为(3-4)：(1.5-3)，进一步优选为(3-4)：(1.5-2.5)；此配比的木屑与聚苯乙烯球可确保隔热砖形成合理的孔洞结构，实现高强度与低导热的统一。
为了优化隔热砖的生产过程，需要对各种原料进行选择；
其中，所述板状刚玉中Al2O3的含量≥99.5wt％，Fe2O3的含量≤0.1wt％，最大粒度为小于90μm；板状刚玉为片状结构，烧结活性较高；能够优化隔热砖中刚玉相与莫来石相的比例，降低导热系数，提升热震稳定性，提升常温抗压强度；板状刚玉的加入体积份为25-56份，优选为28-56份；进一步优选为30-55份。
所述α氧化铝中Al2O3的含量≥99.4wt％，Fe2O3的含量≤0.2wt％，最大粒度小于45μm。此粒度范围的α氧化铝具有良好的烧结活性，能与配方之中的高岭土在高温下发生反应形成莫来石，优化隔热砖中刚玉相与莫来石相的比例。α氧化铝的加入体积份为8-35份，优选为8-31份，进一步优选为15-31份。
其中，所述刚玉莫来石陶瓷辊棒废料中，Al2O3含量为70-78wt％，ZrO2含量为0.1-7wt％；其中，ZrO2在高温下的晶相转变会使得隔热砖产生微裂纹，因此需要对其含量加以控制。刚玉莫来石陶瓷辊棒废料的体积密度≥2.93g/cm3，最大粒度小于74μm；所述刚玉莫来石质陶瓷辊棒在制备过程中通过等静压工艺成型，但不限于此。刚玉莫来石陶瓷辊棒废料的加入体积份为10-35份，优选为13-32份，进一步优选为15-32份；本发明的隔热砖采用了陶瓷辊棒废料作为原料，实现了废物再利用，绿色环保。
其中，所述膨胀剂选自硅线石、蓝晶石、红柱石中的一种或组合；所述膨胀剂中Al2O3含量≥50wt％，Fe2O3的含量≤1.0wt％，最大粒度小于100μm；膨胀剂能够在高温下膨胀，有效降低烧成收缩，保留隔热砖的孔洞结构；同时，膨胀剂在高温下反应形成莫来石，优化刚玉相与莫来石相的比例，降低导热系数，提高热震稳定性。膨胀剂的加入体积份为15-50份，优选为30-50份，进一步优选为31-46份。
所述高岭土中Al2O3的含量≥30wt％，Fe2O3的含量≤1.2wt％，最大粒度小于90μm。高岭土能够提升整体配方的可塑性，使得配方适应挤出工艺，提升生产效率；同时，高岭土在高温过程中可转变为莫来石，以及与α氧化铝反应形成莫来石，优化刚玉相与莫来石相的比例，降低导热系数，提高热震稳定性。高岭土的加入体积份为75-120份，优选为77-116份。
相应的，本发明还公开了上述刚玉莫来石隔热砖的制备方法，其包括：
(1)将板状刚玉28-56份，α氧化铝8-35份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料10-35份，膨胀剂30-50份，高岭土75-120份混合均匀；
这些原料密度相近，容易混合均匀。
(2)加入木屑140-200份，聚苯乙烯球90-130份；并加入预设量水；混合均匀后得到泥料；
其中，所述泥料的含水率为15％-40％；此含水率范围的泥料塑性良好，适应于后续挤出成型。
优选的，在轮碾机中进行上述混合过程，在轮碾机中能够高效地实现密度差异较大的木屑与刚玉等其他原料的混合。
(3)将所述泥料挤出成型得到隔热砖坯体；
本发明优化了配方结构，使得本发明中的隔热砖可采用挤出成型工艺进行成型，大幅提升了生产效率。
(4)将所述隔热砖坯体干燥、烧成；得到刚玉莫来石隔热砖成品；
优选的，干燥后隔热砖坯体的含水率＜1wt％；可有效防止隔热砖在烧成过程中产生开裂的缺陷。
所述隔热砖坯体在隧道窑或隧道窑中烧成；
优选的，其烧成曲线为：
从室温到600℃，采用80-88℃/h的升温速率；
在600℃保温1.5-2.5h；以保证木屑与聚苯乙烯球充分燃烧，形成孔洞结构；
从600℃到1100℃，采用110-130℃/h的升温速率；
在1100℃保温2-3.5h；
从1100℃到烧成温度，采用50-65℃/h的升温速率；
在烧成温度保温6-10h。
所述烧成温度为1500-1600℃。
本发明通过配方以及制备工艺的复合调节，有效降低了导热系数，提升了热震稳定性。优选的，本发明中的隔热砖刚玉莫来石隔热砖的常温耐压强度为2.5-4.5MPa，体积密度为0.95-1.05g/cm3；在1000℃时，其导热系数为0.28-0.35W/(m·K)；在1620℃保温24h后，其重烧线变化率为-0.4％～0.4％；其热震稳定性为1000℃到室温循环7-12次不裂；其Al2O3含量为70.3-73.8wt％。
实施例1
配方：
板状刚玉28份，α氧化铝31份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料19份，膨胀剂39份，高岭土77份，木屑142份，聚苯乙烯球115份。
其中，膨胀剂为硅线石与蓝晶石的混合物，其中，硅线石31份，蓝晶石8份；板状刚玉中Al2O3 99.5％，Fe2O3 0.2％，最大粒度为88μm；α氧化铝中Al2O3 99.3％，Fe2O3 0.15％，最大粒度为44μm；刚玉莫来石陶瓷辊棒废料为等静压成型，Al2O3 73.6％，ZrO2 2.5％，体积密度为2.95g/cm3，最大粒度为74μm；硅线石Al2O3 57.9％，Fe2O3 0.45％，最大粒度为100μm；蓝晶石Al2O3 54.1％，Fe2O3 0.49％，最大粒度为100μm；高岭土为35.2％，Fe2O31.1％，最大粒度为88μm；木屑的最大粒度为300μm；聚苯乙烯球的最大粒度为2mm。
制备方法：
(1)将板状刚玉、α氧化铝微粉、硅线石、蓝晶石、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料、高岭土加入搅拌机中预混合；
(2)将预混好的混合料倒进轮碾机中，按体积比例加入的木屑和聚苯乙烯球混合，加水继续混合均匀；
(3)将混合好的泥料在挤出机中挤出成型；
(4)将坯体干燥至小于1％后，在窑炉中烧成，得到刚玉莫来石隔热砖成品。
烧成制度为：
从室温到600℃，升温时间为7小时；在600℃保温2小时；从600℃到1100℃升温时间4小时，在1100℃保温3小时；从1100℃到1600℃，升温时间为8小时；在1600℃保温8小时。
实施例2
配方：
板状刚玉35份、α氧化铝23份、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料32份、硅线石31份，高岭土77份，木屑160份，聚苯乙烯球90份。
其中，板状刚玉、α氧化铝、木屑以及聚苯乙烯球的粒度、化学成分与实施例1相同。
刚玉莫来石陶瓷辊棒废料为等静压成型，Al2O3 72.3％，ZrO2 7％，体积密度为2.99g/cm3，最大粒度为74μm；硅线石Al2O3 58％，Fe2O3 0.76％，最大粒度为100μm；高岭土为34.8％，Fe2O3 0.99％，最大粒度为88μm。
制备方法与实施例1相同。
实施例3
配方：
板状刚玉41份，α氧化铝8份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料26份，硅线石16份，高岭土97份，木屑171份，聚苯乙烯球95份。
其中，板状刚玉、α氧化铝、木屑以及聚苯乙烯球的粒度、化学成分与实施例1相同。
刚玉莫来石陶瓷辊棒废料为等静压成型，Al2O3 71.8％，ZrO2 3.6％，体积密度为2.94g/cm3，最大粒度为66μm；硅线石Al2O3 58.3％，Fe2O3 0.66％，最大粒度为80μm；高岭土为35.6％，Fe2O3 0.93％，最大粒度为80μm。
制备方法
(1)将板状刚玉、α氧化铝微粉、硅线石、蓝晶石、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料、高岭土加入搅拌机中预混合；
(2)将预混好的混合料倒进轮碾机中，按体积比例加入的木屑和聚苯乙烯球混合，加水继续混合均匀；
(3)将混合好的泥料在挤出机中挤出成型；
(4)将坯体干燥至小于1％后，在窑炉中烧成，得到刚玉莫来石隔热砖成品。
烧成制度为：
从室温到600℃，升温时间为6.5小时；在600℃保温1.5小时；从600℃到1100℃升温时间3.5小时，在1100℃保温2小时；从1100℃到1600℃，升温时间为7.5小时；在1600℃保温10小时。
实施例4
配方：
板状刚玉55份，α氧化铝8份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料13份，硅线石23份，高岭土116份，木屑163份，聚苯乙烯球115份。
其中，板状刚玉、α氧化铝、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料、高岭土的粒度、化学成分与实施例3相同。
硅线石Al2O3 58.1％，Fe2O3 0.72％，最大粒度为100μm；木屑最大粒度为250μm，聚苯乙烯球最大粒径为1.5mm。
制备方法
(1)将板状刚玉、α氧化铝微粉、硅线石、蓝晶石、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料、高岭土加入搅拌机中预混合；
(2)将预混好的混合料倒进轮碾机中，按体积比例加入的木屑和聚苯乙烯球混合，加水继续混合均匀；
(3)将混合好的泥料在挤出机中挤出成型；
(4)将坯体干燥至小于1％后，在窑炉中烧成，得到刚玉莫来石隔热砖成品。
烧成制度为：
从室温到600℃，升温时间为7小时；在600℃保温2小时；从600℃到1100℃升温时间4小时，在1100℃保温3小时；从1100℃到1600℃，升温时间为8小时；在1600℃保温8小时。
实施例5
配方：
板状刚玉27份，α氧化铝15份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料20份，硅线石31份，红柱石15份，高岭土116份，木屑182份，聚苯乙烯球124份。
其中，板状刚玉、α氧化铝、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料、硅线石、高岭土的粒度、化学成分与实施例4相同。
红柱石Al2O3 54.3％，Fe2O3 0.45％，最大粒度为100μm；木屑最大粒度为300μm，聚苯乙烯球最大粒径为2mm。
制备方法
(1)将板状刚玉、α氧化铝微粉、硅线石、蓝晶石、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料、高岭土加入搅拌机中预混合；
(2)将预混好的混合料倒进轮碾机中，按体积比例加入的木屑和聚苯乙烯球混合，加水继续混合均匀；
(3)将混合好的泥料在挤出机中挤出成型；
(4)将坯体干燥至小于1％后，在窑炉中烧成，得到刚玉莫来石隔热砖成品。
烧成制度为：
从室温到600℃，升温时间为7.2小时；在600℃保温2.5小时；从600℃到1100℃升温时间4.3小时，在1100℃保温3.5小时；从1100℃到1580℃，升温时间为8.5小时；在1580℃保温10小时。
实施例6
配方：
板状刚玉55份，α氧化铝8份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料13份，硅线石23份，高岭土116份，木屑182份，聚苯乙烯球115份。
其中，板状刚玉、α氧化铝、刚玉莫来石陶瓷辊棒废料、硅线石、红柱石、高岭土、木屑、聚苯乙烯球的粒度、化学成分与实施例4相同。
制备方法与实施例4相同。
将实施例1-6中的刚玉莫来石隔热砖做检测，其结果如下表：
综上，本发明制备的刚玉莫来石隔热砖，其Al2O3含量为70.3-73.8wt％，体积密度为0.95-1.05g/cm3；常温耐压强度为2.5-4.5MPa，在1000℃时，其导热系数为0.28-0.35W/(m·K)；在1620℃保温24h后，其重烧线变化率为-0.4％～0.4％；其热震稳定性为1000℃到室温循环7-12次不裂。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种刚玉莫来石隔热砖，其特征在于，其主要由以下体积份的原料制成：板状刚玉25-56份，α氧化铝8-35份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料10-35份，膨胀剂15-50份，高岭土75-120份，木屑140-200份，聚苯乙烯球90-130份；
所述刚玉莫来石隔热砖的氧化铝含量为70-80wt％；其在1000℃时，导热系数为0.28-0.4W/(m·K)。
2.如权利要求1所述的刚玉莫来石隔热砖，其特征在于，所述木屑的平均粒度＜300μm；所述聚苯乙烯的平均粒度＜2mm。
3.如权利要求2所述的刚玉莫来石隔热砖，其特征在于，所述木屑与聚苯乙烯球的体积比为(3-4)：(1-3)。
4.如权利要求1所述的刚玉莫来石隔热砖，其特征在于，所述板状刚玉中Al2O3的含量≥99.5wt％，Fe2O3的含量≤0.1wt％，最大粒度为小于90μm；
所述α氧化铝中Al2O3的含量≥99.4wt％，Fe2O3的含量≤0.2wt％，最大粒度小于45μm。
5.如权利要求1所述的刚玉莫来石隔热砖，其特征在于，所述刚玉莫来石陶瓷辊棒废料中，Al2O3含量为70-78wt％，ZrO2含量为0.1-7wt％；
其体积密度≥2.93g/cm3，最大粒度小于74μm；
所述刚玉莫来石质陶瓷辊棒在制备过程中通过等静压工艺成型。
6.如权利要求1所述的刚玉莫来石隔热砖，其特征在于，所述膨胀剂选自硅线石、蓝晶石、红柱石中的一种或组合；所述膨胀剂中Al2O3含量≥50wt％，Fe2O3的含量≤1.0wt％，最大粒度小于100μm；
所述高岭土中Al2O3的含量≥30wt％，Fe2O3的含量≤1.2wt％，最大粒度小于90μm。
7.如权利要求1或2或4或5或6所述的刚玉莫来石隔热砖，其特征在于，所述刚玉莫来石隔热砖的常温耐压强度为2.5-4.5MPa，体积密度为0.95-1.05g/cm3；
在1000℃时，其导热系数为0.28-0.35W/(m·K)；
在1620℃保温24h后，其重烧线变化率为-0.4％～0.4％；
其热震稳定性为1000℃到室温循环7-12次不裂；
其Al2O3含量为70.3-73.8wt％。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的刚玉莫来石隔热砖的制备方法，其特征在于，包括：
(1)将板状刚玉28～56份，α氧化铝8-35份，刚玉莫来石陶瓷辊棒废料10-35份，膨胀剂30-50份，高岭土75-120份混合均匀；
(2)加入木屑140-200份，聚苯乙烯球90-130份；并加入预设量水；混合均匀后得到泥料；
(3)将所述泥料挤出成型得到隔热砖坯体；
(4)将所述隔热砖坯体干燥、烧成；得到刚玉莫来石隔热砖成品。
9.如权利要求8所述的刚玉莫来石隔热砖的制备方法，其特征在于，隔热砖坯体的烧成曲线为：
从室温到600℃，采用80-88℃/h的升温速率；
在600℃保温1.5-2.5h；
从600℃到1100℃，采用110-130℃/h的升温速率；
在1100℃保温2-3.5h；
从1100℃到烧成温度，采用50-65℃/h的升温速率；
在烧成温度保温6-10h。
所述烧成温度为1500-1600℃。
10.如权利要求7所述的刚玉莫来石隔热砖的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，干燥后隔热砖坯体的含水率＜1wt％；
所述隔热砖坯体在隧道窑或隧道窑中烧成。
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