CN110002365A - 叉车、叉车的控制方法及计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种叉车、叉车的控制方法及计算机可读存储介质，叉车包括：车身；多个摆动件，位于叉车的竖向平面内，可沿叉车的左右方向或前后方向摆动；角度传感器，安装在多个摆动件与车身的连接处，用于检测多个摆动件的摆动角度；叉架，安装在多个摆动件上；驱动件，安装在车身上，与多个摆动件连接；控制装置，与角度传感器连接，能够根据叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系，以及角度传感器检测出的摆动角度确定出叉架的相对位置。该案可通过多个摆动件带动叉架沿高度方向和水平方向运动，同时还可根据转动角度和叉架的相对位置与摆动角度间的预设关系确定出叉架的相对位置，这样便可根据叉架的相对位置对叉车的自动化搬运进行控制。

Description

叉车、叉车的控制方法及计算机可读存储介质

技术领域

本发明涉及工程车辆领域，更具体而言，涉及一种叉车、叉车的控制方法及计算机可读存储介质。

背景技术

叉车广泛用于货物的装卸、堆垛和短距离运输作业，在企业的物流系统中扮演着非常重要的角色，是物料搬运设备中的主力军。但目前叉架在搬运过程中，用户无法及时地获取到叉架的位置，这样就使得叉架在运输过程中的位置不可控，从而不便于实现叉车的自动化搬运，

因此，如何设计出一种能够解决上述问题的叉车成为目前亟待解决的问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于，提供一种叉车。

本发明的另一个目的在于，提供一种叉车的控制方法。

本发明的再一个目的在于，提供一种计算机可读存储介质。

为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种叉车，包括：车身，所述车身上设置有车轮；多个摆动件，位于所述叉车的竖向平面内，能够沿所述叉车的左右方向或前后方向摆动地安装在所述车身上；角度传感器，安装在多个所述摆动件与所述车身的连接处，用于检测多个所述摆动件的摆动角度；叉架，安装在多个所述摆动件上，能够在所述多个摆动件的作用下运动；驱动件，安装在所述车身上，与所述多个摆动件连接，用于驱动多个所述摆动件摆动；控制装置，与所述角度传感器连接，能够根据叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系，以及所述角度传感器检测出的摆动角度确定出所述叉架的相对位置。

根据本发明的实施例提供的叉车，包括车身、多个摆动件、角度传感器、叉架、驱动件和控制装置，其中，可在车身上设置车轮，这样可通过车轮来实现车身的前后运动，而多个摆动件能够摆动地安装在车身上，并能够在叉车的竖向平面内沿叉车的左右方向或前后方向摆动，这样便能够通过多个摆动件的摆动来带动叉架运动。而由于摆动件摆动时，既能够引起高度位置上的变化，又能够引起水平位置的变化，因此，通过多个摆动件的摆动便能够同时带动叉架沿叉车的高度方向升降和沿水平面内运动。而角度传感器用于检测多个摆动件的摆动角度，而驱动件用于驱动多个摆动件转动，控制装置与角度传感器连接，能够根据角度传感器检测到的转动角度以及叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系确定出叉架的相对位置，这样便能够在叉车运输过程中对叉架的位置进行预测和判断，从而便于对叉车的自动化搬运进行控制。具体地，比如可通过叉架的相对位置来监控叉车的取货和卸货位置与目标位置之间是否匹配，这样便可避免出现叉车卸货不到位，或者取货时距离货物过远或过近的问题。

其中，可优选将车轮设置为万向轮，这样可通过万向轮驱动叉车实现360°全回转。而叉架与车身优选能够拆卸地直接连接或间接连接，能够使叉架与车身能够单独进行维修和更换，当然，这样也能够将叉架和车身设置成两个独立的结构，从而能够使产品的整体加工更加方便。

另外，根据本发明上述实施例提供的叉车还具有如下附加技术特征：

在上述任一技术方案中，优选地，多个所述摆动件包括多个第一摆动件和多个第二摆动件，所述多个第一摆动件和所述多个第二摆动件能够沿所述叉车的前后方向摆动地安装在所述车身的左右两侧，或所述第一摆动件和所述第二摆动件能够沿所述叉车的左右方向摆动地安装在车身的前后两侧；所述角度传感器包括第一角度传感器和第二角度传感器，所述第一角度传感器安装在多个所述第一摆动件与所述车身的连接处，所述第二角度传感器安装在多个所述第二摆动件与所述车身的连接处；所述驱动件包括驱动件一和驱动件二，所述驱动件一与多个所述第一摆动件连接，用于驱动多个所述第一摆动件摆动，所述驱动件二与多个所述第二摆动件连接，用于驱动多个所述第二摆动件摆动；其中，所述控制装置还能够根据所述第一角度传感器和所述第二角度传感器检测出的角度差来控制所述驱动件一和驱动件二的工作。

在该些技术方案中，可在车身相对设置的两侧中的一侧(比如前侧或右侧)上设置多个第一摆动件，而在车身相对设置的两侧中的另一侧上(比如后侧或左侧)设置多个第二摆动件，这样多个第一摆动件和多个第二摆动件便可在车身的上方形成一个支撑平台，这样便可将叉架的两侧直接架设安装在多个第一摆动件和多个第二摆动件形成的支撑平台上，以便能够通过多个摆动件来实现对叉架的支撑安装，而这种结构能够将叉架架设安装在多个摆动件上，从而能够直接通过摆动件的转动而实现对叉架的位置调节，这样便能够将叉架支撑安装在车身的上方，从而可合理利用车身上方的空间，为车身上的其它零部件的安装预留出空间，再者该种结构叉架只会受到多个摆动件的牵制，因而使得叉架不易被车身上的其它零部件卡死。同时，优选地，可分别对应车身两侧的多个第一摆动件和多个第二摆动件分别设置驱动件一和驱动件二，这样可通过两个独立的驱动件来实现车身两侧的摆动件的驱动。而这种设置两个驱动件对应多个第一摆动件和多个第二摆动件安装在车身的两侧，能够实现车身两侧形成的摆动件的转动驱动，这样就使得每个车身两侧形成的摆动件均能够独立驱动。同时，该种结构能够使驱动件与多个摆动件之间安装的更加紧凑，且能够预留出车身中部的区域，以使车身的空间利用的更加合理。另外，可分别对应车身两侧的多个第一摆动件和多个第二摆动件分别设置第一角度传感器和第二角度传感器，这样能够对车身两侧的第一摆动件和第二摆动件的摆动角度均进行检测，这样便能够通过第一角度传感器和第二角度传感器检测到的角度差来进行驱动件一和驱动件二的控制，以使车身两侧的第一摆动件和第二摆动件能够同步运动，这样便能够确保叉架在运动过程中的稳定性。

当然，在另一方案中，也可只在车身的中部设置第三驱动件，这样能够通过一个驱动件同时实现车身两侧的摆动件的驱动，因而能够使多个摆动件的运动更加同步，从而能够增强叉架运动时的稳定性，此外，这种设置还可减少产品的零部件的数量，提高产品的安装效率。

在上述任一技术方案中，优选地，所述第一摆动件的数量为两个，两个所述第一摆动件在所述车身上沿所述第一摆动件的摆动方向相互间隔并平行设置，所述第二摆动件的数量为两个，两个所述第二摆动件在所述车身上沿所述第二摆动件的摆动方向相互间隔并平行设置；其中，所述第一角度传感器的数量为两个，两个所述第一角度传感器安装在两个所述第一摆动件与所述车身的连接处，所述第二角度传感器的数量为两个，两个所述第二角度传感器安装在两个所述第二摆动件与所述车身的连接处。

在该些技术方案中，可优选将第一摆动件、第二摆动件、第一角度传感器和第二角度传感器的数量设置成两个，这样能够在确保叉架稳定的同时，还能够使叉车的整体结构比较简单。

在上述任一技术方案中，优选地，所述叉车还包括：储存装置，与所述控制装置连接，叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系储存在所述储存装置内。

在该些技术方案中，叉车还包括储存装置，而叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系可提前储存在储存装置内，这样在确定叉架的位置时，便可直接调用叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系，而不需要人为输入，这样便可简化叉车的操作，提高用户的使用体验。

在上述任一技术方案中，优选地，叉车还包括：输入装置，用于接收用户的输入信息；显示装置，与所述控制装置连接，能够显示所述叉架的相对位置和所述驱动件的工作信息。

在该些技术方案中，可在叉车上设置一个输入装置，这样叉车便可通过输入装置来获取用户输入的功能选择、叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系等参数。该种结构，用户可通过输入装置对叉车的参数等进行修改，从而能够更好地满足用户需求。而显示装置可具体用于显示叉车的参数，比如叉架的相对位置关系，驱动件的工作信息等，而通过显示装置的显示能够使用户更好地掌握叉车的运行情况。

本发明第二方面的实施例提供了一种叉车的控制方法，用于第一方面任一项实施例提供的叉车，叉车的控制方法包括：检测摆动件的摆动角度；获取叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系；根据所述预设关系和检测到的摆动角度确定出叉架的相对位置。

根据本发明的实施例提供的叉车，能够根据角度传感器检测到的转动角度以及叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系确定出叉架的相对位置，这样便能够在叉车运输过程中对叉架的位置进行预测和判断，从而便于对叉车的自动化搬运进行控制。具体地，比如可通过叉架的相对位置来监控叉车的取货和卸货位置与目标位置之间是否匹配，这样便可避免出现叉车卸货不到位，或者取货时叉车距离货物过远或过近的问题。

在上述任一技术方案中，优选地，所述获取叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系的步骤具体包括：从叉车的存储装置内调用预先储存的叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系。

在该些技术方案中，还可在叉车上设置储存装置，而叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系可优选提前储存在该储存装置内，这样在确定叉架的位置时，便可直接调用叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系，而不需要人为输入，这样便可简化叉车的操作，提高用户的使用体验。

在上述任一技术方案中，优选地，所述获取叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系的步骤具体包括：从叉架的输入装置处获取用户输入的叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系。

在该些技术方案中，可在叉车上设置一个输入装置，这样叉车便可通过输入装置来获取用户输入的功能选择、叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系等参数。该种结构，用户可通过输入装置对叉车的参数等进行修改，从而能够更好地满足用户需求。

在上述任一技术方案中，优选地，叉车的控制方法还包括：采集多个摆动件的摆动角度，并根据采集的多个摆动角度的差值来控制驱动件的工作。

在该些技术方案中，可分别对应车身两侧的多个第一摆动件和多个第二摆动件分别设置第一角度传感器和第二角度传感器，这样能够对车身两侧的第一摆动件和第二摆动件的摆动角度均进行检测，这样便能够通过第一角度传感器和第二角度传感器检测到的角度差来进行驱动件一和驱动件二的控制，以使车身两侧的第一摆动件和第二摆动件能够同步运动，这样便能够确保叉架在运动过程中的稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，叉车的控制方法还包括：将叉架的相对位置和驱动件的工作信息发送至显示装置并显示在所述显示装置上。

在该些技术方案中，可在叉车设置显示装置，这样可通过显示装置来具体显示叉车的参数，比如叉架的相对位置关系，驱动件的工作信息等参数，而通过显示装置的显示能够使用户更好地掌握叉车的运行情况。

根据本发明的再一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一技术方案提供的叉车的控制方法的步骤。

根据本发明的再一个方面提供的计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一技术方案所述的叉车的控制方法的步骤，因而具有该叉车的控制方法的全部技术效果，在此不再赘述。

根据本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明的实施例提供的叉车的结构示意图；

图2是本发明的实施例提供的叉车的另一结构示意图；

图3是本发明的实施例提供的叉车的部分结构示意图；

图4是本发明的实施例提供的叉车的原理结构示意图；

图5是本发明的实施例提供的叉车的原理的另一结构示意图；

图6是本发明的另一实施例提供的叉车的结构示意图；

图7是本发明的另一实施例提供的叉车的部分结构示意图；

图8是本发明的另一实施例提供的叉车的原理结构示意图；

图9是本发明的另一实施例提供的叉车的原理的另一结构示意图；

图10是本发明的实施例提供的叉车的部分结构的示意框图；

图11是本发明的实施例提供的叉车的控制方法的流程示意图；

图12是本发明的实施例提供的叉车的控制方法的另一流程示意图。

其中，图1至图10中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100叉车，1车身，12车轮，2摆动件，22第一摆动件，24第二摆动件，3角度传感器，32第一角度传感器，34第二角度传感器，4叉架，5驱动件，52驱动件一，54驱动件二，6控制装置，7储存装置，8输入装置，9显示装置。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图10来描述根据本发明的实施例提供的叉车。

如图1至图10所示，本发明第一方面的实施例提供了一种叉车100包括车身1、多个摆动件2、角度传感器3、叉架4、驱动件5和控制装置6，具体地，车身1上设置有车轮12；多个摆动件2位于叉车100的竖向平面内，能够沿叉车100的左右方向或前后方向摆动地安装在车身1上；角度传感器3安装在多个摆动件2与车身1的连接处，用于检测多个摆动件2的摆动角度；叉架4安装在多个摆动件2上，能够在多个摆动件2的作用下运动；驱动件5安装在车身1上，与多个摆动件2连接，用于驱动多个摆动件2摆动；控制装置6与角度传感器3连接，能够根据叉架4的相对位置与摆动角度之间的预设关系，以及角度传感器3检测出的摆动角度确定出叉架4的相对位置。

根据本发明的实施例提供的叉车100，包括车身1、多个摆动件2、角度传感器3、叉架4、驱动件5和控制装置6，其中，可在车身1上设置车轮12，这样可通过车轮12来实现车身1的前后运动，而多个摆动件2能够摆动地安装在车身1上，并能够在叉车100的竖向平面内沿叉车100的左右方向或前后方向摆动，这样便能够通过多个摆动件2的摆动来带动叉架4运动。而由于摆动件2摆动时，既能够引起高度位置上的变化，又能够引起水平位置的变化，因此，通过多个摆动件2的摆动便能够同时带动叉架4沿叉车100的高度方向升降和沿水平面内运动。而角度传感器3用于检测多个摆动件2的摆动角度，而驱动件5用于驱动多个摆动件2转动，控制装置6与角度传感器3连接，能够根据角度传感器3检测到的转动角度以及叉架4的相对位置与摆动角度之间的预设关系确定出叉架4的相对位置，这样便能够在叉车100运输过程中对叉架4的位置进行预测和判断，从而便于对叉车100的自动化搬运进行控制。具体地，比如可通过叉架4的相对位置来监控叉车100的取货和卸货位置与目标位置之间是否匹配，这样便可避免出现叉车100卸货不到位，或者取货时距离货物过远或过近的问题。

其中，可优选将车轮12设置为万向轮，这样可通过万向轮驱动叉车100实现360°全回转。而叉架4与车身1优选能够拆卸地直接连接或间接连接，能够使叉架4与车身1能够单独进行维修和更换，当然，这样也能够将叉架4和车身1设置成两个独立的结构，从而能够使产品的整体加工更加方便。

其中，这里的预设关系可以是一个具体的公式，也可以是一个关于叉架的相对位置与摆动角度之间的关系表。

在上述任一实施例中，优选地，如图1至图10所示，多个摆动件2包括多个第一摆动件22和多个第二摆动件24，多个第一摆动件22和多个第二摆动件24能够沿叉车100的前后方向摆动地安装在车身1的左右两侧，或第一摆动件22和第二摆动件24能够沿叉车100的左右方向摆动地安装在车身1的前后两侧；角度传感器3包括第一角度传感器32和第二角度传感器34，第一角度传感器32安装在多个第一摆动件22与车身1的连接处，第二角度传感器34安装在多个第二摆动件24与车身1的连接处；驱动件5包括驱动件一52和驱动件二54，驱动件一52与多个第一摆动件22连接，用于驱动多个第一摆动件22摆动，驱动件二54与多个第二摆动件24连接，用于驱动多个第二摆动件24摆动；其中，控制装置6还能够根据第一角度传感器32和第二角度传感器34检测出的角度差来控制驱动件一52和驱动件二54的工作。

在该些实施例中，可在车身1相对设置的两侧中的一侧(比如前侧或右侧)上设置多个第一摆动件22，而在车身1相对设置的两侧中的另一侧上(比如后侧或左侧)设置多个第二摆动件24，这样多个第一摆动件22和多个第二摆动件24便可在车身1的上方形成一个支撑平台，这样便可将叉架4的两侧直接架设安装在多个第一摆动件22和多个第二摆动件24形成的支撑平台上，以便能够通过多个摆动件2来实现对叉架4的支撑安装，而这种结构能够将叉架4架设安装在多个摆动件2上，从而能够直接通过摆动件2的转动而实现对叉架4的位置调节，这样便能够将叉架4支撑安装在车身1的上方，从而可合理利用车身1上方的空间，为车身1上的其它零部件的安装预留出空间，再者该种结构叉架4只会受到多个摆动件2的牵制，因而使得叉架4不易被车身1上的其它零部件卡死。同时，优选地，可分别对应车身1两侧的多个第一摆动件22和多个第二摆动件24分别设置驱动件一52和驱动件二54，这样可通过两个独立的驱动件5来实现车身1两侧的摆动件2的驱动。而这种设置两个驱动件5对应多个第一摆动件22和多个第二摆动件24安装在车身1的两侧，能够实现车身1两侧形成的摆动件2的转动驱动，这样就使得每个车身1两侧形成的摆动件2均能够独立驱动。同时，该种结构能够使驱动件5与多个摆动件2之间安装的更加紧凑，且能够预留出车身1中部的区域，以使车身1的空间利用的更加合理。另外，可分别对应车身1两侧的多个第一摆动件22和多个第二摆动件24分别设置第一角度传感器32和第二角度传感器34，这样能够对车身1两侧的第一摆动件22和第二摆动件24的摆动角度均进行检测，这样便能够通过第一角度传感器32和第二角度传感器34检测到的角度差来进行驱动件一52和驱动件二54的控制，以使车身1两侧的第一摆动件22和第二摆动件24能够同步运动，这样便能够确保叉架4在运动过程中的稳定性。

当然，在另一方案中，也可只在车身1的中部设置第三驱动件5，这样能够通过一个驱动件5同时实现车身1两侧的摆动件2的驱动，因而能够使多个摆动件2的运动更加同步，从而能够增强叉架4运动时的稳定性，此外，这种设置还可减少产品的零部件的数量，提高产品的安装效率。

在上述任一实施例中，优选地，如图2、图3、图6和图7所示，第一摆动件22的数量为两个，两个第一摆动件22在车身1上沿第一摆动件22的摆动方向相互间隔并平行设置，第二摆动件24的数量为两个，两个第二摆动件24在车身1上沿第二摆动件24的摆动方向相互间隔并平行设置；其中，第一角度传感器32的数量为两个，两个第一角度传感器32安装在两个第一摆动件22与车身1的连接处，第二角度传感器34的数量为两个，两个第二角度传感器34安装在两个第二摆动件24与车身1的连接处。

在该些实施例中，可优选将第一摆动件22、第二摆动件24、第一角度传感器32和第二角度传感器34的数量设置成两个，这样能够在确保叉架4稳定的同时，还能够使叉车100的整体结构比较简单。

在上述任一实施例中，优选地，如图10所示，叉车100还包括：储存装置7，与控制装置6连接，叉架4的相对位置与摆动角度之间的预设关系储存在储存装置7内。

在该些实施例中，叉车100还包括储存装置7，而叉架4的相对位置与摆动角度之间的预设关系可提前储存在储存装置7内，这样在确定叉架4的位置时，便可直接调用叉架4的相对位置与摆动角度之间的预设关系，而不需要人为输入，这样便可简化叉车100的操作，提高用户的使用体验，

在上述任一实施例中，优选地，如图10所示，叉车100还包括：输入装置8，用于接收用户的输入信息；显示装置9，与控制装置6连接，能够显示叉架4的相对位置和驱动件5的工作信息。

在该些实施例中，可在叉车100上设置一个输入装置8，这样叉车100便可通过输入装置8来获取用户输入的功能选择、叉架4的相对位置与摆动角度之间的预设关系等参数。该种结构，用户可通过输入装置8对叉车100的参数等进行修改，从而能够更好地满足用户需求。而显示装置9可具体用于显示叉车100的参数，比如叉架4的相对位置关系，驱动件5的工作信息等，而通过显示装置9的显示能够使用户更好地掌握叉车100的运行情况。

根据本发明的实施例提供的叉车，多个摆动件的安装形式以及驱动件的形状都可根据实际需要而具体设置，而在一个具体的实施例中，可将摆动件和驱动件设置成如图1至图3所示的结构。而在该实施例中，可优选将角度传感器安装在前排的摆动件与车身的连接处。此时，为了计算叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系，叉架单侧的摆动件、驱动件和叉架组成的结构，可简化成图4和图5中的结构。而在图4和图5中为便于描述，对摆动件、驱动件和叉架等的节点进行了如图所示的标号。而在传感器3安装在图4中的F点时，由图4可知，叉架的相对位置可通过节点D、E、G、H的坐标表示，而根据计算可知，节点D、E、G、H的坐标可表示为：

x_E＝L_FE×cos(α)，y_E＝L_FE×sin(α)；

x_D＝x_E-L_DE＝L_FE×cos(α)-L_DE，y_D＝y_E＝L_FE×sin(α)；

x_G＝x_E＝L_FE×cos(α)，y_G＝y_E-L_EG＝L_FE×sin(α)-L_EG；

x_H＝x_E+L_GH＝L_FE×cos(α)+L_GH，y_H＝y_G＝L_FE×sin(α)-L_EG。

而在以上公式中，每一个活动点的坐标均可以用夹角α来表示，因此，在通过节点F处的传感器检测出摆动件的转动角度时，便可通过上述公式计算出叉架的每个节点的坐标，从而便可确定出叉架的相对位置。

另外，在传感器3安装在图5中的C点时，由图5可知，叉架的相对位置的节点D、E、G、H的坐标可表示为：

x_E＝x_D+L_DE＝L_DC×cos(β)+L_DE，y_E＝y_D＝L_DC×sin(β)；

x_D＝L_DC×cos(β)，y_D＝L_DC×sin(β)；

x_G＝x_E＝L_DC×cos(β)+L_DE，y_G＝y_E-L_EG＝L_DC×sin(β)-L_EG；

x_H＝x_E+L_GH＝L_DC×cos(β)+L_DE+L_GH，y_H＝y_G＝L_DC×sin(β)-L_EG。

另外，当传感器安装在其它位置时，上述节点位置的计算方法可结合杉树计算方法进行计算。

在另一个具体的实施例中，可将叉车的结构设置成如图6和图7所示，而在该实施例中，可依照上述方法将叉架单侧的摆动件、驱动件和叉架组成的结构简化成图8和图9中的结构。而在图8和图9中为便于描述，对摆动件、驱动件和叉架等的节点进行了如图所示的标号。而在图8中的G点安装两个传感器时，可在G点设立直角坐标系，其中，图8中的α表示杆件GC跟x轴的夹角，β表示杆件GD跟x轴的夹角，而按照该结构的几何关系，叉架的相对位置的节点D、E、G、H的坐标可表示为：

x_C＝L_GC×cos(α)，y_C＝L_GC×sin(α)；

x_D＝L_GD×cos(β)，y_D＝L_GD×sin(β)；

x_E＝L_GD×cos(β)-L_ED，y_E＝L_GD×sin(β)；

x_F＝L_GD×cos(β)+L_FD，y_F＝L_GD×sin(β)；

其中，在该结构中，BCG为一个三角架，BCG处于同一个杆件上，因此在知道点C的坐标后，点B的坐标可以得出来，具体数值要看杆件的形状和尺寸。

而在传感器安装在图9中的点A和点G位置时，可如图9所示，在A点设立直角坐标系，在图9中，α表示杆件GC跟x轴的夹角，β表示杆件AE跟x轴的夹角，而按照该结构的几何关系，运动节点C、D、E、F的坐标的可表示如下：

x_C＝L_GC×cos(α)，y_C＝L_GC×sin(α)；

x_D＝L_AE×cos(β)+L_DE，y_D＝L_AE×sin(β)；

x_E＝L_AE×cos(β)，y_E＝L_AE×sin(β)；

x_F＝L_AE×cos(β)+L_FE，y_F＝L_AE×sin(β)。

根据上述分析可知，叉架的相对位置总是能够根据摆动件的转动角度进行表示，因此，在具体过程中，可先根据叉车的具体结构计算出叉架的特定节点的坐标与转动角度之间的关系，然后将该关系预先储存在叉车的储存装置内，这样在具体使用叉车时，便可根据角度传感器检测出的摆动角度和上述提前储存的关系快速方便地确定出叉架的相对位置。

下面结合图11来具体描述根据本发明的实施例提供的叉车的控制方法，具体地，该控制方法用于上述多个实施例提供的叉车100，叉车的控制方法包括以下步骤：步骤102，检测摆动件的摆动角度；步骤104，获取叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系；步骤106，根据预设关系和检测到的摆动角度确定出叉架的相对位置。

根据本发明的实施例提供的叉车，能够根据角度传感器检测到的转动角度以及叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系确定出叉架的相对位置，这样便能够在叉车运输过程中对叉架的位置进行预测和判断，从而便于对叉车的自动化搬运进行控制。具体地，比如可通过叉架的相对位置来监控叉车的取货和卸货位置与目标位置之间是否匹配，这样便可避免出现叉车卸货不到位，或者取货时叉车距离货物过远或过近的问题。

下面结合图12来具体描述根据本发明的实施例提供的叉车的控制方法，用于上述多个实施例提供的叉车100，叉车的控制方法具体地，该控制方法包括以下步骤：

步骤202，检测摆动件的摆动角度。

步骤204，从叉车的存储装置内调用预先储存的叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系。

在该步骤中，可在叉车上设置储存装置，而叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系可优选提前储存在该储存装置内，这样在确定叉架的位置时，便可直接调用叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系，而不需要人为输入，这样便可简化叉车的操作，提高用户的使用体验。

其中，步骤204也可为从叉架的输入装置处获取用户输入的叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系。在该步骤中，可在叉车上设置一个输入装置，这样叉车便可通过输入装置来获取用户输入的功能选择、叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系等参数。该种结构，用户可通过输入装置对叉车的参数等进行修改，从而能够更好地满足用户需求。

步骤206，根据预设关系和检测到的摆动角度确定出叉架的相对位置。

步骤208，采集多个摆动件的摆动角度，并根据采集的多个摆动角度的差值来控制驱动件的工作。

在该步骤中，可分别对应车身两侧的多个第一摆动件和多个第二摆动件分别设置第一角度传感器和第二角度传感器，这样能够对车身两侧的第一摆动件和第二摆动件的摆动角度均进行检测，这样便能够通过第一角度传感器和第二角度传感器检测到的角度差来进行驱动件一和驱动件二的控制，以使车身两侧的第一摆动件和第二摆动件能够同步运动，这样便能够确保叉架在运动过程中的稳定性。

步骤210，将叉架的相对位置和驱动件的工作信息发送至显示装置并显示在显示装置上。

在该步骤中，可在叉车设置显示装置，这样可通过显示装置来具体显示叉车的参数，比如叉架的相对位置关系，驱动件的工作信息等参数，而通过显示装置的显示能够使用户更好地掌握叉车的运行情况。

根据本发明的再一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一实施例提供的叉车的控制方法的步骤。

根据本发明的再一个方面提供的计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一实施例所述的叉车的控制方法的步骤，因而具有该叉车的控制方法的全部技术效果，在此不再赘述。

计算机可读存储介质可以包括能够存储或传输信息的任何介质。计算机可读存储介质的例子包括电子电路、半导体存储器设备、ROM、闪存、可擦除ROM(EROM)、软盘、CD-ROM、光盘、硬盘、光纤介质、射频(RF)链路，等等。代码段可以经由诸如因特网、内联网等的计算机网络被下载。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种叉车，其特征在于，包括：

车身，所述车身上设置有车轮；

多个摆动件，位于所述叉车的竖向平面内，能够沿所述叉车的左右方向或前后方向摆动地安装在所述车身上；

角度传感器，安装在多个所述摆动件与所述车身的连接处，用于检测多个所述摆动件的摆动角度；

叉架，安装在多个所述摆动件上，能够在所述多个摆动件的作用下运动；

驱动件，安装在所述车身上，与所述多个摆动件连接，用于驱动多个所述摆动件摆动；

控制装置，与所述角度传感器连接，能够根据叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系，以及所述角度传感器检测出的摆动角度确定出所述叉架的相对位置。

2.根据权利要求1所述的叉车，其特征在于，

多个所述摆动件包括多个第一摆动件和多个第二摆动件，所述多个第一摆动件和所述多个第二摆动件能够沿所述叉车的前后方向摆动地安装在所述车身的左右两侧，或所述第一摆动件和所述第二摆动件能够沿所述叉车的左右方向摆动地安装在车身的前后两侧；

所述角度传感器包括第一角度传感器和第二角度传感器，所述第一角度传感器安装在多个所述第一摆动件与所述车身的连接处，所述第二角度传感器安装在多个所述第二摆动件与所述车身的连接处；

所述驱动件包括驱动件一和驱动件二，所述驱动件一与多个所述第一摆动件连接，用于驱动多个所述第一摆动件摆动，所述驱动件二与多个所述第二摆动件连接，用于驱动多个所述第二摆动件摆动；

其中，所述控制装置还能够根据所述第一角度传感器和所述第二角度传感器检测出的角度差来控制所述驱动件一和驱动件二的工作。

3.根据权利要求2所述的叉车，其特征在于，

所述第一摆动件的数量为两个，两个所述第一摆动件在所述车身上沿所述第一摆动件的摆动方向相互间隔并平行设置，所述第二摆动件的数量为两个，两个所述第二摆动件在所述车身上沿所述第二摆动件的摆动方向相互间隔并平行设置；

其中，所述第一角度传感器的数量为两个，两个所述第一角度传感器安装在两个所述第一摆动件与所述车身的连接处，所述第二角度传感器的数量为两个，两个所述第二角度传感器安装在两个所述第二摆动件与所述车身的连接处。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的叉车，其特征在于，还包括：

储存装置，与所述控制装置连接，叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系储存在所述储存装置内。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的叉车，其特征在于，还包括：

输入装置，用于接收用户的输入信息；和/或

显示装置，与所述控制装置连接，能够显示所述叉架的相对位置和所述驱动件的工作信息。

6.一种叉车的控制方法，用于如权利要求1至5中任一项所述的叉车，其特征在于，所述叉车的控制方法包括：

检测摆动件的摆动角度；

获取叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系；

根据所述预设关系和检测到的摆动角度确定出叉架的相对位置。

7.根据权利要求6所述的叉车的控制方法，其特征在于，还包括：

采集多个摆动件的摆动角度，并根据采集的多个摆动角度的差值来控制驱动件的工作。

8.根据权利要求6所述的叉车的控制方法，其特征在于，所述获取叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系的步骤具体包括：

从叉车的存储装置内调用预先储存的叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系。

9.根据权利要求6所述的叉车的控制方法，其特征在于，所述获取叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系的步骤具体包括：

从叉架的输入装置处获取用户输入的叉架的相对位置与摆动角度之间的预设关系。

10.根据权利要求6至9中任一项所述的叉车的控制方法，其特征在于，还包括：

将叉架的相对位置和驱动件的工作信息发送至显示装置并显示在所述显示装置上。

11.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求6至10中任一项所述的叉车的控制方法的步骤。