CN109994663A - 复合端板以及电池模组 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种复合端板以及电池模组。复合端板包括：刚性基板，具有在自身厚度方向上相对的第一表面和第二表面，第一表面能够面向电池模组的单体电池设置，刚性基板包括在自身宽度方向上相对的两个端部；两个刚性转接筒，刚性转接筒沿刚性基板的高度方向延伸，刚性转接筒与刚性基板的材质不同；刚性基板的每个端部连接固定有一个刚性转接筒，刚性转接筒暴露于第二表面一侧的部分用于与外部结构件连接固定。本发明实施例的复合端板应用于电池模组时，能够与侧板牢固连接，有效抵消单体电池膨胀变形作用力，阻止电池模组整体尺寸变大，提升电池模组使用过程安全、可靠。

Description

复合端板以及电池模组

技术领域

本发明涉及电池技术领域，特别是涉及一种复合端板以及电池模组。

背景技术

随着技术的发展，动力电池应用范围越来越广，涉及生产或生活。动力电池也称二次电池，为可再充电电池。动力电池被广泛地使用。低容量的动力电池可用于小型电动车辆，高容量的动力电池可用于大型电动车辆，例如混合动力汽车或电动汽车。动力电池成组使用时，需要使用汇流排将每个动力电池串联或并联。通常汇流排与动力电池的正极和负极焊接连接。每个动力电池包括多个电池模组。每个电池模组包括多个单体电池以及用于固定多个单体电池的端板和侧板。端板和侧板围绕所有单体电池设置。现有技术中，端板为一整体结构。端板与侧板通过焊接方式固定安装。随着电池模组的容量不断提升，单体电池在一些情况下自身会发生膨胀，从而会向端板和侧板施加膨胀力，这就导致端板和侧板容易发生变形位移，进而致使侧板与端板之间的焊缝失效。因此，传统的电池模组存在结构强度偏低的问题。

发明内容

本发明实施例提供一种复合端板以及电池模组。复合端板应用于电池模组时，能够与侧板牢固连接，有效抵消单体电池膨胀变形作用力，阻止电池模组整体尺寸变大，提升电池模组使用过程安全、可靠。

一方面，本发明实施例提出了一种用于电池模组的复合端板，其包括：刚性基板，具有在自身厚度方向上相对的第一表面和第二表面，第一表面能够面向电池模组的单体电池设置，刚性基板包括在自身宽度方向上相对的两个端部；刚性转接筒，刚性转接筒沿刚性基板的高度方向延伸，刚性转接筒与刚性基板的材质不同；刚性基板的每个端部连接固定有刚性转接筒，刚性转接筒暴露于第二表面一侧的部分用于与外部结构件连接固定。

根据本发明实施例的一个方面，刚性基板和刚性转接筒均为金属材质；或者，刚性基板为非金属材质，刚性转接筒为金属材质。

根据本发明实施例的一个方面，复合端板还包括定位连接部件，刚性转接筒通过定位连接部件定位连接于刚性基板。

根据本发明实施例的一个方面，定位连接部件包括设置于刚性转接筒上的定位凸条以及设置于刚性基板上的定位凹槽，定位凸条和定位凹槽形状相对应、且能够彼此插接连接。

根据本发明实施例的一个方面，复合端板还包括紧固件，定位凸条通过紧固件与刚性基板连接固定。

根据本发明实施例的一个方面，定位凸条上设置有沿厚度方向延伸的贯通孔，刚性基板上设置有沿厚度方向延伸、且与定位槽相连通的连接通孔，紧固件穿设于贯通孔和连接通孔。

根据本发明实施例的一个方面，刚性基板包括用于容纳刚性转接筒的容纳部，容纳部从第二表面朝第一表面凹陷，定位凹槽与容纳部相连通，刚性转接筒的外周表面的一部分与容纳部的表面轮廓相同、且贴合接触。

根据本发明实施例的一个方面，刚性转接筒的外周表面具有朝自身轴线凹陷形成的凹部，凹部包括沿自身周向相继分布的第一定位侧面、底面和第二定位侧面，定位凸条设置于底面，第一定位侧面、底面和第二定位侧面与容纳部的表面贴合接触。

根据本发明实施例的一个方面，刚性转接筒的外周表面还包括暴露于第二表面一侧、且与第一定位侧面相连接的连接平面，连接平面用于与外部结构件相连接。

根据本发明实施例的一个方面，刚性转接筒的外周表面还包括与连接平面相垂直的限位平面，以及，连接连接平面和限位平面的弧形过渡面，限位平面与第二定位侧面相连接。

根据本发明实施例的一个方面，第一定位侧面和第二定位侧面均为平面、且相互垂直。

本发明实施例的复合端板，包括刚性基板和刚性转接筒。刚性转接筒与刚性基板连接固定。刚性基板上沿自身宽度方向相对设置的两个端部各自设置有一个刚性转接筒。刚性转接筒暴露于刚性基板的第二表面一侧的表面用于与外部结构件连接固定。刚性转接筒实现了刚性基板和外部结构件的转接。刚性基板的材质可以灵活选择，从而能够选用密度较小的材料，以实现复合端板的整体轻量化，进而实现电池模组的整体轻量化。刚性转接筒和外部结构件可以采用相同的材质，并且彼此能够通过焊接的方式连接。这样，刚性转接筒和外部结构件能够通过焊接的方式连接固定，且两者形成的焊缝强度大，抗拉能力强，从而复合端板能够承受更大的单体电池膨胀变形力，提高电池模组整体的结构可靠性。

另一个方面，本发明实施例提供一种电池模组，其包括：多个单体电池，多个单体电池并排设置；固定框架，套设于所有单体电池的外周，固定框架包括两个如上述的复合端板以及两个侧板，复合端板和侧板围绕多个单体电池依次交替设置，侧板与刚性转接筒的材质相同、且与刚性转接筒暴露于第二表面一侧的部分连接固定。

附图说明

下面将通过参考附图来描述本发明示例性实施例的特征、优点和技术效果。

图1是本发明一实施例的电池模组整体结构示意图；

图2是图1中A处的局部放大图；

图3是本发明一实施例的复合端板的分解结构示意图；

图4是本发明一实施例的复合端板的整体结构示意图；

图5是本发明一实施例的刚性基板的剖视结构示意图；

图6是本发明一实施例的复合端板的剖视结构示意图；

图7是图6中B处的局部放大图。

在附图中，附图并未按照实际的比例绘制。

标记说明：

1、复合端板；

11、刚性基板；11a、第一表面；11b、第二表面；11c、端部；11d、中间连接部；110、中轴线；111、预制通孔；112、连接通孔；113、让位孔；114、容纳部；115、定位凹槽；

X、宽度方向；Y、厚度方向；Z、高度方向；

12、刚性转接筒；120、安装孔；121、凹部；121a、第一定位侧面；121b、底面；121c、第二定位侧面；122、连接平面；123、限位平面；124、弧形过渡面；125、定位凸条；125a、贯通孔；

2、单体电池；

3、侧板；

4、紧固件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为了更好地理解本发明，下面结合图1至图7根据本发明实施例的复合端板1进行详细描述。

图1示意性地显示了一实施例的电池模组整体结构。图2是图1中A处的局部放大图。图3示意性地显示了一实施例的复合端板1的分解结构。图4示意性地显示了一实施例复合端板1的整体结构。图5示意性地显示了一实施例刚性基板11的剖视结构。图6示意性地显示了另一实施例的复合端板1的剖视结构。图7是图6中B处的局部放大图。

如图1所示，本发明实施例的复合端板1用于电池模组。本实施例的电池模组包括沿一方向排列的多个单体电池2、两个本发明实施例的复合端板1以及两个侧板3。多个单体电池2形成一个组合体。两个复合端板1分别沿单体电池2排列方向设置于组合体的相对两侧。两个侧板3分别沿与单体电池2排列方向相垂直的方向间隔设置，并各自与两个复合端板1相连接。两个复合端板1和两个侧板3共同构成一个用于固定组合体的固定框架。侧板3上可以设置多个孔，以减轻自身重量，并有利于辅助单体电池2散热。

如图2所示，本发明实施例的复合端板1包括刚性基板11。本实施例的刚性基板11具有预定的宽度、厚度和高度，可以根据实际需要灵活选择尺寸。刚性基板11具有沿自身厚度方向Y上相对的第一表面11a和第二表面11b。复合端板1用于电池模组时，刚性基板11的第一表面11a能够面向单体电池2设置，通常第一表面11a为平面，以与方形结构的单体电池2的大平面整体贴合，避免挤压单体电池2的壳体。刚性基板11的第二表面11b背向单体电池2而朝向外部环境。

结合图3和图4所示，本实施例的刚性基板11包括在宽度方向X上相对的两个端部11c以及设置于两个端部11c之间的中间连接部11d。中间连接部11d上设置有的多个沿高度方向Z延伸的预制通孔111。刚性基板11包括在高度方向Z上相对的顶部和底部。每个预制通孔111贯通刚性基板11的顶部和底部。一方面，具有预制通孔111的刚性基板11自身重量轻，有利于提升电池模组的整体轻量化；另一方面，具有预制通孔111的刚性基板11自身刚度好，增强自身抗变形能力，能够承载更大的应力而不发生变形；再一方面，刚性基板11的预制通孔111可以作为散热通道，能够对与刚性基板11相邻的单体电池进行辅助散热，降低该单体电池的温度。可选地，预制通孔111的横截面形状为圆形、矩形或三角形。

本发明实施例的复合端板1还包括与刚性基板11连接固定的刚性转接筒12。刚性转接筒12具有沿高度方向Z延伸的安装孔120。复合端板1应用于电池模组时，在单体电池2、复合端板1以及侧板3组装成电池模组后，电池模组整体通过刚性转接筒12连接固定于外部结构件上。例如，外部结构件可以是用于容纳电池模组的电池箱体。可选地，使用螺钉穿过刚性转接筒12上设置的安装孔120螺纹连接于外部结构件，以固定电池模组的位置。

本实施例的复合端板1包括两个刚性转接筒12。本实施例的刚性转接筒12沿刚性基板11的高度方向Z延伸。刚性基板11的每个端部11c上设置有一个刚性转接筒12，从而两个刚性转接筒12在刚性基板11的宽度方向X上间隔设置。刚性转接筒12暴露于第二表面11b一侧的部分用于与侧板3连接固定。复合端板1应用于电池模组时，一个侧板3与一个刚性转接筒12的连接固定，另一个侧板3与另一个刚性转接筒12连接固定。这样，在刚性转接筒12的转接作用下，侧板3通过刚性转接筒12与整个复合端板1实现连接固定。

本实施例的复合端板1上设置的刚性转接筒12数量为两个时，两个刚性转接筒12相对于刚性基板11的中轴线110对称设置。该中轴线110在刚性基板11的高度方向Z上延伸。两个刚性转接筒12各自受到侧板3的作用力时，复合端板1整体能够处于受力平衡状态，避免复合端板1受力后，复合端板1上沿刚性基板11的宽度方向X上的一个侧部产生的转动力矩大于另一侧部产生的转动力矩，从而使得复合端板1整体围绕刚性基板11的中轴线110发生转动，提高复合端板1的整体位置稳定性。

本实施例的刚性转接筒12与刚性基板11的材质不同。可选地，刚性基板11和刚性转接筒12均为金属材质，或者，刚性基板11为非金属材质，刚性转接筒12为金属材质。刚性转接筒12与侧板3材质相同。两个侧板3的自由端均能够翻折至刚性基板11的第二表面11b一侧，并与刚性转接筒12暴露于刚性基板11的第二表面11b一侧的部分焊接连接。单体电池2发生膨胀变形时，膨胀变形力能够拉伸侧板3，使得侧板3主要承受拉应力。两个侧板3和两个复合端板1连接固定后，侧板3能够同时通过复合端板1拉紧多个单体电池2，以能够抵消单体电池2发生膨胀时产生的膨胀变形力。

在一个实施例中，侧板3和刚性转接筒12均为钢材质，从而两者可以通过焊接的方式连接固定，连接方式简单易操作。电池模组的侧板3为钢材质时，由于钢材自身屈服强度大，因此单体电池2的膨胀力作用在侧板3上时，对侧板3产生的应力小于钢材的屈服强度，从而有效确保了侧板3不会产生较大的拉伸变形。这样，采用钢制侧板3的电池模组结构能够有效阻止电池模组变形，从而保证电池模组自身的长度符合设计要求。优选地，侧板3和刚性转接筒12均为不锈钢，连接强度高，抗腐蚀性能好。

均为钢材质的侧板3和刚性转接筒12相互焊接后形成连接强度高的焊接部。这样，侧板3和刚性转接筒12的焊缝强度大，提高焊缝抗拉应力能力，从而复合端板1能够承受更大的单体电池2膨胀变形力，避免单体电池2发生膨胀变形时产生的膨胀变形力将该焊接部容易地拉开，提高电池模组整体的结构可靠性，有效阻止电池模组的外形尺寸受到单体电池2膨胀变形作用而发生变化。可以理解地，侧板3和刚性转接筒12也可以均为其它满足连接强度要求的相同金属材质。

本发明实施例中，由于复合端板1通过刚性转接筒12与侧板3相连接，因此刚性基板11的材质选用更加灵活。在选用相同金属材质的侧板3和刚性转接筒12之间的连接刚度满足要求的前提下，刚性基板11的材料可以为密度较小的材料。可选地，刚性基板11的材质可以为工程塑料、玻璃钢或碳纤维，从而能够减轻复合端板1整体重量，提升电池模组的轻量化。可选地，刚性基板11的材质也可以为铝或铝合金，便于采用挤压成型和机加工成型完成加工制造。

本发明实施例的复合端板1还包括定位连接部件。刚性转接筒12通过定位连接部件定位连接于刚性基板11。定位连接部件能够使得刚性转接筒12和刚性基板11彼此之间实现快速且准确地定位，并同时将两者连接形成复合端板1。通过使用定位连接部件能够提高刚性基板11和刚性转接筒12的组装工作效率以及组装精度。

在一个实施例中，如图3所示，定位连接部件包括设置于刚性转接筒12上的定位凸条125以及设置于刚性基板11上的定位凹槽115。定位凸条125和定位凹槽115均沿刚性基板11的高度方向Z延伸。本实施例的定位凸条125与刚性转接筒12为一体式结构。刚性基板11上直接设置定位凹槽115。容易理解地，定位凸条125可以为独立部件，与刚性转接筒12可拆卸连接。定位凹槽115可以设置于一独立部件上，然后该独立部件再与刚性基板11可拆卸连接。本发明实施例主要以定位凸条125与刚性转接筒12为一体式结构，刚性基板11上直接设置定位凹槽115的实施例来描述本技术方案，但并不限定本专利的保护范围。

本实施例的刚性转接筒12上设置的定位凸条125和刚性基板11上的定位凹槽115形状相对应、且均沿刚性基板11的高度方向Z延伸。刚性转接筒12上设置的定位凸条125插入刚性基板11上的定位凹槽115时，定位凸条125与定位凹槽115相吻合。这样，两者紧密接触，保证定位精度满足要求。另外，在刚性转接筒12受到侧板的作用力时，刚性转接筒12的定位凸条125不会在定位凹槽115内发生晃动或错动，一方面，避免两者彼此频繁错动时造成磨损，另一方面，提高刚性转接筒12和刚性基板11的连接稳定性以及抗变形能力。可选地，刚性基板11沿自身宽度方向X上相对的两个端部11c上均设置有定位凹槽115。

在一个实施例中，定位凸条125与定位凹槽115过盈配合。通过对定位凸条125施加压力将定位凸条125逐渐推入定位凹槽115，以此实现两者的连接固定。这样，刚性转接筒12和刚性基板11组装过程便捷，所需组装工序少，能够提高组装工作效率。

在一个实施例中，定位凸条125的外表面和/或定位凹槽115对应的内表面上预先涂覆粘接胶，然后再将定位凸条125插入定位凹槽115内。再经过时效处理后，定位凸条125能够牢固地粘接于刚性基板11形成定位凹槽115的表面上。这样，刚性转接筒12的定位凸条125和刚性基板11上的定位凹槽115加工精度要求低，降低加工制造难度和加工成本，提高加工效率。

在一个实施例中，刚性转接筒12的定位凸条125通过紧固件4与刚性基板11相连接固定。在定位凸条125与刚性基板11上设置的定位凹槽115吻合配合后，通过紧固件4将定位凸条125和刚性基板11连接，以提高刚性转接筒12和刚性基板11连接强度。

可选地，紧固件4为设置于定位凸条125上的具有弹性的卡扣。刚性基板11上形成定位凹槽115的表面上设置有卡槽。卡槽与定位凹槽115相连通。定位凸条125插接于定位凹槽115时，设置于定位凸条125上的卡扣能够弹入卡槽内，以锁固定位凸条125和刚性基板11。这样，刚性转接筒12与刚性基板11连接过程方便快捷，易操作。

可选地，定位凸条125上设置有沿刚性基板11的厚度方向Y延伸的贯通孔125a。刚性基板11上设置有沿刚性基板11的厚度方向Y延伸的连接通孔112。该连接通孔112与定位凹槽115相连通。定位凸条125与定位凹槽115吻合配合后，定位凸条125上的贯通孔125a与刚性基板11上设置的连接通孔112对准。紧固件4穿设于贯通孔125a和连接通孔112，同时紧固件4将刚性转接筒12与刚性基板11相连接。

在一个示例中，紧固件4为锁定销。锁定销的一部分位于贯通孔125a，另一部分位于连接通孔112，从而将定位凸条125锁固在刚性基板11上。锁定销安装过程方便，且连接可靠。

在一个示例中，紧固件4为螺钉。定位凸条125上设置的贯通孔125a为螺纹孔。螺钉的螺杆穿过刚性基板11上的连接通孔112与贯通孔125a螺纹连接，同时螺帽与刚性基板11相接触，完成锁定。进一步地，刚性基板11上还设置有与连接通孔112同轴设置的让位孔113。让位孔113与定位凹槽115相连通。连接通孔112、定位凹槽115和让位孔113在刚性基板11的厚度方向Y上依次设置。螺钉穿过贯通孔125a的部分能够进入让位孔113，从而螺钉的尺寸选择范围大，并且螺钉的两个端部均与刚性基板11相连接，提高连接强度。进一步地，连接通孔112为阶梯孔，从而螺钉的螺帽能够沉入刚性基板11，避免螺帽的至少一部分凸出刚性基板11的第一表面11a而与其它零部件发生干涉，或者，螺帽上凸出的部分会挤压单体电池2的壳体而导致壳体变形，影响单体电池2的使用安全。

结合图3和图5所示，本发明实施例的刚性基板11包括用于容纳刚性转接筒12的容纳部114。容纳部114从第二表面11b朝第一表面11a凹陷形成。定位凹槽115与容纳部114相连通。本实施例的容纳部114设置于刚性基板11的端部11c上。定位凹槽115的开口朝向与刚性基板11的厚度方向Y相垂直。刚性基板11的第一表面11a的宽度大于第二表面11b的宽度。这样，刚性基板11形成容纳部114的一部分能够形成限位区域。在刚性基板11的厚度方向Y上，设置于容纳部114的刚性转接筒12会抵压于该限位区域而受到该限位区域的限位，从而当侧板对刚性转接筒12施加拉应力时，限位区域会对刚性转接筒12施加朝向第二表面11b的支承力。刚性转接筒12的外周表面的一部分与容纳部114的表面轮廓相同，以使彼此吻合并贴合接触，避免两者之间留有活动间隙，提高两者定位精度和连接稳定性。

在一个实施例中，如图3所示，刚性转接筒12的外周表面具有朝自身轴线凹陷形成的凹部121。该凹部121沿刚性转接筒12的轴向延伸。结合图6和图7所示，本实施例的凹部121包括沿刚性转接筒12的周向相继分布的第一定位侧面121a、底面121b和第二定位侧面121c。第一定位侧面121a、底面121b和第二定位侧面121c与容纳部114的表面贴合接触。定位凸条125设置于底面121b上。刚性转接筒12的第一定位侧面121a靠近刚性基板11的第二表面11b，第二定位侧面121c靠近刚性基板11的第一表面11a。

本实施例的刚性转接筒12的第一定位侧面121a与容纳部114上相对应的表面接触后，能够在刚性基板11的宽度方向X上限定刚性转接筒12的位置。刚性转接筒12的第二定位侧面121c与容纳部114上相对应的表面接触后，能够在刚性基板11的厚度方向Y上限定刚性转接筒12的位置。这样，刚性转接筒12能够同时承受在刚性基板11的宽度方向X和厚度方向Y上的外部作用力，有效减小定位凸条125所承载的应力，从而刚性转接筒12承载能力更强，自身位置稳定性好。

可选地，第一定位侧面121a和第二定位侧面121c均为平面。底面121b为圆柱面。第一定位侧面121a和第二定位侧面121c均与底面121b相交。优选地，第一定位侧面121a和第二定位侧面121c相互垂直，定位精度高、且易于加工制造。同时使得刚性转接筒12能够在刚性基板11的宽度方向X和厚度方向Y上更有效地承载应力。可选地，底面121b在刚性转接筒12的周向上延伸的距离为至少四分之一圆周。

在一个实施例中，刚性转接筒12的外周表面还包括暴露于第二表面11b一侧、且与第一定位侧面121a相连接的连接平面122。连接平面122用于与电池模组所包括的侧板3相连接。刚性转接筒12通过连接平面122更易于与侧板3连接固定，且能够保持两者之间贴合紧密无缝隙。可选地，侧板3和刚性转接筒12均为钢材质，从而两者可以通过焊接的方式连接固定，连接方式简单易操作。均为钢材质的侧板3和刚性转接筒12相互焊接后在连接平面122上形成连接强度高的焊接部。本实施例的第二表面11b为平面。本实施例的连接平面122可以与刚性基板11的第二表面11b相齐平。连接平面122也可以与第二表面11b的垂直距离等于侧板3的厚度，从而侧板3与连接平面122焊接后，侧板3背向第一表面11a的表面与第二表面11b相齐平。

在一个实施例中，刚性转接筒12的外周表面还包括与连接平面122相垂直的限位平面123以及用于连接连接平面122和限位平面123的弧形过渡面124。本实施例的限位平面123与第二定位侧面121c相连接。可选地，限位平面123与刚性基板11的端部11c上与限位平面123相邻的侧面相对齐，从而使得复合端板在宽度方向X上相对的两个侧面均为平面、且彼此相互平行。侧板3包括两个端部以及设置于两个端部之间的本体。侧板3的自由端翻折至刚性基板11的第二表面11b一侧并与连接平面122连接固定，同时侧板3的本体与限位平面123贴合接触。侧板3的自由端和本体形成的轮廓线与刚性转接筒12上的连接平面122、弧形过渡面124和限位平面123形成的轮廓线相匹配。这样，刚性转接筒12上设置弧形过渡面124后，能够保证侧板3弯折区域过渡平滑缓和，避免刚性转接筒12和侧板3在该弧形过渡面124区域产生应力集中。

本发明实施例的复合端板，包括刚性基板11和刚性转接筒12。刚性转接筒12与刚性基板11连接固定。刚性基板11上沿自身宽度方向X相对设置的两个端部11c各自设置有一个刚性转接筒12。刚性转接筒12暴露于刚性基板11的第二表面11b一侧的表面用于与外部结构件(例如侧板3)连接固定。刚性转接筒12实现了刚性基板11和外部结构件的转接。侧板3能够通过刚性转接筒12与刚性基板11连接固定，有利于根据实际应用需要，选用不同材质的侧板3和刚性转接筒12。刚性基板11的材质也可以灵活选择，从而能够选用密度较小的材料，以实现复合端板的整体轻量化，进而实现电池模组的整体轻量化。刚性转接筒12和侧板3可以采用相同的材质，并且彼此能够通过焊接的方式连接。这样，刚性转接筒12和侧板3能够通过焊接的方式连接固定，且两者形成的焊缝强度大，抗拉能力强，从而复合端板1能够承受更大的单体电池膨胀变形力，提高电池模组整体的结构可靠性。

本发明实施例还提供一种电池模组，其包括多个单体电池2以及固定框架。多个单体电池2沿一方向并排设置。固定框架套设于所有单体电池2的外周以将多个单体电池2进行固定。固定框架包括两个侧板3以及两个上述实施例的复合端板1。多个单体电池2形成一个组合体。组合体沿单体电池2的排列方向相对的两侧各自设置有一个复合端板1。复合端板1和侧板3围绕所有单体电池2依次交替设置。组合体沿与单体电池2的排列方向相垂直的两侧各自设置有一个侧板3。复合端板1和侧板3围绕所有单体电池2依次交替设置。侧板3与刚性转接筒12的材质相同。设置于多个单体电池2两侧的两个复合端板1通过两个侧板3相连接。可选地，每个侧板3呈U形结构，两端翻折至刚性基板11的第二表面11b一侧，并与刚性转接筒12连接固定。

在一个实施例中，侧板3和刚性转接筒12的材质均为钢。这样，刚性转接筒12和侧板3可以通过焊接的方式连接固定，同时两者焊接形成的焊缝强度大，进而能够承受更大的来自单体电池膨胀产生的膨胀变形力，有效减小复合端板1朝远离单体电池的方向的移动量或变形量，提高电池模组整体的结构可靠性。优选地，侧板3和刚性转接筒12的材质均为不锈钢。

虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种用于电池模组的复合端板，其特征在于，包括：

刚性基板，具有在自身厚度方向上相对的第一表面和第二表面，所述第一表面能够面向所述电池模组的单体电池设置，所述刚性基板包括在自身宽度方向上相对的两个端部；

刚性转接筒，所述刚性转接筒沿所述刚性基板的高度方向延伸，所述刚性转接筒与所述刚性基板的材质不同；所述刚性基板的每个所述端部连接固定有所述刚性转接筒，所述刚性转接筒暴露于所述第二表面一侧的部分用于与外部结构件连接固定。

2.根据权利要求1所述的复合端板，其特征在于：

所述刚性基板和所述刚性转接筒均为金属材质；或者，

所述刚性基板为非金属材质，所述刚性转接筒为金属材质。

3.根据权利要求1所述的复合端板，其特征在于，还包括定位连接部件，所述刚性转接筒通过所述定位连接部件定位连接于所述刚性基板。

4.根据权利要求3所述的复合端板，其特征在于，所述定位连接部件包括设置于所述刚性转接筒上的定位凸条以及设置于所述刚性基板上的定位凹槽，所述定位凸条和所述定位凹槽形状相对应、且能够彼此插接连接。

5.根据权利要求4所述的复合端板，其特征在于，还包括紧固件，所述定位凸条通过所述紧固件与所述刚性基板连接固定。

6.根据权利要求4所述的复合端板，其特征在于，所述刚性基板包括用于容纳所述刚性转接筒的容纳部，所述容纳部从所述第二表面朝所述第一表面凹陷，所述定位凹槽与所述容纳部相连通，所述刚性转接筒的外周表面的一部分与所述容纳部的表面轮廓相同、且贴合接触。

7.根据权利要求6所述的复合端板，其特征在于，所述刚性转接筒的所述外周表面具有朝自身轴线凹陷形成的凹部，所述凹部包括沿自身周向相继分布的第一定位侧面、底面和第二定位侧面，所述定位凸条设置于所述底面，所述第一定位侧面、底面和第二定位侧面与所述容纳部的表面贴合接触。

8.根据权利要求7所述的复合端板，其特征在于，所述刚性转接筒的所述外周表面还包括暴露于所述第二表面一侧、且与所述第一定位侧面相连接的连接平面，所述连接平面用于与所述外部结构件相连接，所述第一定位侧面和第二定位侧面均为平面、且相互垂直。

9.根据权利要求8所述的复合端板，其特征在于，所述刚性转接筒的所述外周表面还包括与所述连接平面相垂直的所述限位平面，以及，连接所述连接平面和限位平面的弧形过渡面，所述限位平面与所述第二定位侧面相连接。

10.一种电池模组，其特征在于，包括：

多个单体电池，多个所述单体电池并排设置；

固定框架，套设于所有所述单体电池的外周，所述固定框架包括两个如权利要求1至9任一项所述的复合端板以及两个侧板，所述复合端板和所述侧板围绕多个所述单体电池依次交替设置，所述侧板与所述刚性转接筒的材质相同、且与所述刚性转接筒暴露于所述第二表面一侧的部分连接固定。