CN109985989A - 扭力梁式后桥空心稳定杆热胀型设备及制配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车零件设备的自动化制造领域，特别是一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备及其制配方法。一反传统技术的冷锻挤涨技术改为热胀型再接，通过热胀型突破传统技术，克服传统技术中的脱壳和薄壳技术缺点。安装座、左加热模块、右加热模块、送料模块、夹紧制作模块、卸料模块、左成型模块、右成型模块，安装座设置台板和内腔盒，台板上方的中央设置夹紧制作模块，夹紧制作模块横向左侧设置左成型模块和右侧设置右成型模块，夹紧制作模块正下放为安装座的内腔盒，内腔盒中设置卸料模块，内腔盒和夹紧制作模块之间有送料槽中空相通，左成型模块、右成型模块旁侧朝上设置支撑架。

Description

扭力梁式后桥空心稳定杆热胀型设备及制配方法

技术领域

本发明涉及汽车零件设备的自动化制造领域，特别是一种扭力梁式后桥空心稳定杆热胀型制作设备及其制配方法。

背景技术

扭力梁式悬挂是汽车后悬挂类型的一种,是通过一个扭力梁来平衡左右车轮的上下跳动,以减小车辆的摇晃,保持车辆的平稳,而其设置的稳定杆，而横向或斜向设置稳定杆在扭力梁内部以增强抗扭的刚度，所以要求稳定杆拥有比较强的应力抗力和弹性能力，在现有技术中稳定杆是两种一种是实心稳定杆这种利用度比较多，但是制作成本和工艺昂贵，在中低端车辆上运动不多，特别是在适用于特种的小型车辆和弹性应力要求比较高的车辆上都是使用空心稳定杆，如下列技术CN201180012088.3本发明提供一种实心稳定杆用钢材、实心稳定杆和实心稳定杆的制造方法，该实心稳定杆用钢材的弯折加工性能、淬火性能、耐淬火裂纹性能较高，该实心稳定杆的强度较高，以质量百分比来计，实心稳定杆用钢材含有0.24~0.40%的C、0.15~0.40%的Si、0.50~1.20%的Mn、0.03%以下的P、0.30%以下的Cr、0.01~0.03%的Ti、0.0010~0.0030%的B，实心稳定杆用钢材满足下式（1）的条件，实心稳定杆用钢材经回火处理后的径向方向上的中心部的硬度为400HV以上，经回火处理后的该径向方向上的中心部的马氏体比例为80%以上，1.24＜(2C+0.1Si+0.4Mn+0.4Cr)×{1+(1.5B-300B2)×240}＜1.7…式(1)；CN201310237395.2 的本发明公开了一种空心稳定杆，其特征在于：包括稳定杆，稳定杆的上对称设置有两个支架；所述稳定杆的两端分别设置有吊耳，吊耳包括相互连接的波纹型接头和扁平型接头，波纹型接头与稳定杆螺纹连接，扁平型接头上设置有金属橡胶衬套连接孔。进一步地说：所述稳定杆呈U形，并且稳定杆为中空的无缝弹簧钢钢管。本发明使用U形中空无缝弹簧钢钢管作为稳定杆，稳定杆的中间设置有支架，两端设置有带有金属橡胶衬套连接孔的吊耳。本发明不仅确保了稳定杆的抗扭转能力，同时减轻了稳定杆的自重，提高了材料的利用率，降低了生产成本；现有技术下进行的冷却成模模具CN201610556431.5 一种稳定杆冷成型模，包括上下相对设置的上模板及下模板，上模板的底面中部设有上模块，底面两侧固设有导向套，下模板底面中部设有下活动凹模座，下活动凹模座中设有与上模块相对的活动凹模，下模板底面两侧设有导向轴，导向套套设在导向轴上，且具有沿导向轴上下往复移动的自由度，下活动凹模座的两侧对称设有左定位支撑座与右定位支撑座，左定位支撑座与右定位支撑座的顶部均设有稳定杆端部夹紧架。本发明把两端成型的模块合并在一起，使一端冷成型后，能快速定位进行另一端成型，节约了劳动力和生产成本，提高了稳定杆的生产效率。

发明内容

本发明是为了发明扭力梁式后桥空心稳定杆热胀型设备及制配方法,一反传统技术的冷锻挤涨技术改为热胀型再接，通过热胀型突破传统技术，克服传统技术中的脱壳和薄壳技术缺点。

本发明是通过下述技术方案实现的：一种力梁式后桥空心稳定杆热胀型制作设备，包括：安装座（1）、左加热模块（2）、右加热模块（3）、送料模块（4）、夹紧制作模块（5）、卸料模块（6）、左成型模块（7）、右成型模块（8），安装座设置台板（9）和内腔盒（10），台板上方的中央设置夹紧制作模块，夹紧制作模块横向左侧设置左成型模块和右侧设置右成型模块，夹紧制作模块正下放为安装座的内腔盒，内腔盒中设置卸料模块，内腔盒和夹紧制作模块之间有送料槽中空相通，左成型模块、右成型模块旁侧朝上设置支撑架（11），支撑架上对应左成型模块、右成型模块分别架设连接左加热模块（2）、右加热模块（3），送料模块设置在夹紧制作模块的前方或后方。

进一步的所述送料模块悬置在悬置架上，朝下匹配夹紧制作模块位置设置，悬置架为十字或米字运动导轨，安装座上还设置有前成型模块、后成型模块，或前斜成型模块、后斜成型模块、前成型模块、后成型模块，其安装位置和方向与悬置架十字或米字运动导轨的设置方向和朝向位置相同。

进一步的所述夹紧制作模块设置转向座上，夹紧制作模块随转向座进行正反圆周转动。匹配设置在顶部的送料装置以及2~3组成型模块，本发明能多倍加强，能够2~3倍加强制作速度，因为在高频加热的情况下会需要一定的加热和热胀时间在这个时间下会延迟整个加工时间，但是采用了4向以及6向加工的情况下，并且采用相邻以及圈形自动化工作区域的情况下，能将工人对加热模块对空心稳定杆的加热和热胀时间的等待时间转化为工作时间。

进一步的转向座设置有调校反齿圈和校调电子眼。配合转向座能进行在转向座正反转向时候的校调，利用齿轮角度，以及电子眼进行二次校调，因为在移动过程中还是存在校队问题为了放置校队的同心差越来越大，会采用电子眼进行线控，调校齿轮圈进行到1度或一度以下的微小校调确保最大的生产和对其质量维持很重要。

一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，包括：安装座（1）、左加热模块（2）、右加热模块（3）、送料模块（4）、夹紧制作模块（5）、卸料模块（6）、左成型模块（7）、右成型模块（8），安装座设置台板（9）和内腔盒（10），台板上方的中央设置夹紧制作模块，夹紧制作模块横向左侧设置左成型模块和右侧设置右成型模块，夹紧制作模块正下放为安装座的内腔盒，内腔盒中设置卸料模块，内腔盒和夹紧制作模块之间有送料槽中空相通，左成型模块、右成型模块旁侧朝上设置支撑架（11），支撑架上对应左成型模块、右成型模块分别架设连接左加热模块（2）、右加热模块（3），送料模块设置在夹紧制作模块的前方或后方。

所述左加热模块（2）、右加热模块（3）结构相同一致互为镜像设置在安装座上，包括高频加热机（12）、高频机位移导轨组（13）、加热投射器（14），高频机位移导轨组底部悬置在支撑架上端的高频机安装板（136）上，高频机位移导轨组上设置高频加热机，高频加热机随着高频机位移导轨组进行位移滑动；所述加热投射器匹配高频加热机与其平行设置在高频机安装板底部前方朝向夹紧方向，加热投射器包括加热线圈（1401）、线圈顶悬置架（1402），线圈顶悬置架从高频机连接板底部延伸而下设置，并向加热线圈横向平行至于挡位块位置，加热线圈和高频加热机、高频机安装板上下平行设置，前移过程中进行加热工程，加热线圈也会被推到材料管的加热部位；

所述左成型模块（7）、右成型模块（8）结构相同一致互为镜像设置在安装座上，并且在其旁侧设置四只支撑立柱组成的支撑架包围，支撑架顶部会设置高频机安装板，左成型模块（7）、右成型模块（8）会刚刚好设置在高频机安装板的下方，并和高频加热机、加热投射器平行设置，左成型模块（7）、右成型模块（8）贴合台板表面设置；

高频加热机、加热投射器、左成型模块或右成型模块的高低排列为顺序依次为高频加热机、加热投射器、左成型模块或右成型模块、安装座的台板；使得刚刚模组都成平行状态设置，并且互相投射，高频热线投射的时候能正好映射在各个加热部位上，并被各个组件进行伸缩控制；

所述左成型模块（7）或右成型模块（8）包括成型位移导轨组（15）和设置在位移导轨组上的成型器（16），所述成型器包括伸缩成型油缸（1601）、定型塞杆（1602）、油缸座架（1603）、托板架（1604）、扩管端头托架（1605）、胀形销（1606），所述成型位移导轨组包括成型导轨（1501）、成型滑块（1502），成型导轨上套合成型滑块，形成滑块设置并与顶部的形成托板（1503）螺合连接，形成托板上装载设置油缸座架（1603）、托板架（1604），托板架为凹形状，设置油缸座凹槽（1504），油缸座架的头端插入油缸座凹槽，油缸座架为底部的载物板和两侧的竖向设置梯形顶板以及头端顶部的插入油缸座凹槽的模座板组成，上述部件将油缸座架形成斗状槽形结构，在其槽体中横向设置气缸伸缩杆组（1505），气缸伸缩杆组上架设成型气缸，成型气缸、模座板（1506）、托板架、扩管端头托架相互匹配在一条轴线上都设置塞杆串孔（1507），塞杆串孔中插入定型塞杆，托板架头端架设扩管端头托架，扩管端头托架头端继续架设扩管模座（1607），扩管模座头端设置扩管模盖，扩管模盖轴心中央套合定型塞杆的头端，定型塞杆的头端还在扩管模盖的外端连接胀形销和胀形顶针（1608）；

另外油缸座架（1603）、托板架（1604）、扩管端头托架（1605）三者是一次由后到前连接的，底部都和成型滑块连接，依靠成型滑块进行前后滑动；

另外可在扩管端头托架竖向旁侧设置扩管定位块（16051）；

另外定型塞杆尾端套合有塞杆定位调节螺母（16021），塞杆定位调节螺母主要是起到阻挡目的，限制定型塞杆（1602）最后推进的距离，塞杆定位调节螺母套合在定型塞杆（1602）越靠前及定型塞杆（1602）向前运动的距离越短，这样就可以自由的制作不同长度的空心稳定杆，需要调节的只是根据空心稳定杆的长度调节匹配的套合距离即可；

所述夹紧制作模块（5）包括左模（501）和右模（502）、夹紧公滑座（505），两者结构一致左右对称设置，并在底部利用自身的化块和夹紧公滑座套合，顺着夹紧公滑座套合进行移动；左模（501）或右模（502）都包括可换夹模（503）、夹模母滑座（504）、夹紧油缸座（506）、夹紧油缸（507）；夹模母滑座后方设置夹口板，夹口板（508）为T字形状或∏字符形状通过夹口板和夹紧油缸座连接，夹口板的前方和对称方向的夹模母滑座的夹口板形成夹模槽（509），夹模槽内夹合并螺接两只镜像对称的可换夹模，夹紧油缸塞入连接在加紧油缸座内，并且咬合夹紧缸半轴（510）；

另外至少左模或右模的夹紧母滑座的在侧面贴合设置夹紧止退杆导块（511），夹紧止退杆导块夹合夹紧止推杆（512），且夹紧止退杆设置到夹紧油缸座外侧面，但不和夹紧油缸座本体进行任何连接；

所述卸料模块（6），包括卸料托板（601）、卸料气缸固定板（602）、卸料气缸（603）、卸料托块（604）、卸料防转杆座（605）、卸料导板（606），卸料转轴座销（607）、卸料挡块（608）、卸料转轴座（609）；卸料转轴座固定在台面的表面，卸料转轴座顶部夹合或侧向设置可转动的卸料转轴座销，并使用卸料板压盖（610）压紧，卸料转轴座销顶部竖向连接设置卸料导板，卸料导板底部螺接设置卸料挡块夹合卸料转轴座销，卸料导板顶部焊接在卸料托块上，底部两侧螺接卸料托块，卸料托块插合卸料防转杆座，横向连接内腔盒的内壁进行悬置固定，卸料托块和卸料防转杆座夹合横向悬置的卸料托块固定板，卸料托块固定板上吊行设置卸料气缸固定板，卸料气缸固定板固定在台面的斜杠透孔上方，使得下方设置的卸料气缸悬吊固定，卸料气缸的气缸轴推合连接在卸料固定板上，推动固定板在台面的顶部斜撑抬高；

所述送料模块（4）包括送料滑轨座（401）、送料气缸连接块（402）、浮动接头（403）、送料气缸固定座（404）、送料气缸（405）、送料滑块（406）、送料滑块座（407）、托料防转杆（408）、托料防转板（409）、托料L座（410）、托料块气缸（411），所述送料滑轨座的顶部设置送料气缸固定座，送料气缸固定座上方竖向设置送料气缸，送料气缸的气缸轴头端穿过送料气缸固定座，连接套合固定一个浮动接头，浮动接头的下方横向搁置送料气缸连接块，送料气缸连接块的插合入送料滑轨座的送料滑孔（412）中，送料气缸连接块横向头端连接在送料滑块座上，气缸通过送料气缸连接块、浮动接头推动送料滑块座，且送料滑块座底部套合送料滑块，料滑块底部设置送料导轨（415），导轨沿送料滑孔竖向设置，使送料滑块座顺送料滑块的导轨在送料滑孔外侧上下运动；

所述送料滑轨座（401）前端的送料滑块座下方悬置设置有悬吊送料架组（414），悬吊送料架组包括升降悬置板（414-1）、夹爪吊架杆（414-2）、定位防转杆（414-3）、夹爪气缸（414-4）、托料块（414-5）、托料转轴座（414-6）、夹爪气缸支撑块（414-7）、定位限位杆（414-8）、定位支撑块（414-9）、定位转板（414-10）、定位转轴（414-11）、定位转轴座（414-12）；送料滑块座下方焊接悬置升降悬置板，升降悬置板下方匹配夹爪气缸和定位防转杆距离头尾设置夹爪气缸，两个夹爪气缸分别悬置定位气缸（414-18），和套合材料管（99）给予加热线圈进行加热，定位气缸伸缩轴再和前端的定位气缸连接杆（414-13）套合连接，三者连接成一体的伸缩杆体；夹爪气缸支撑块穿插定位气缸连接杆、定位限位杆、定位防转杆，定位限位杆短于定位防转杆和定位气缸连接杆，定位防转杆和定位气缸连接杆前端连接在定位支撑块侧方位置，定位支撑块的顶端设置滑动轴承（414-15），滑动轴承套合入定位转板的横向摆动定位槽（414-16）内；另外定位转板头端立直向上设置定位转轴，定位转轴连接定位转轴座，定位转轴进行一阶转动，定位转轴座在顶部顺定位转轴进行二阶转动，定位转板的尾端还设置有加热线圈设置挡位块（414-17），进行最大摆动位置的摆动控制；另外定位支撑块是方形的斜向设置的，被定位气缸推进或缩回进行横向平面的摆动，控制顶部的部件进行转动；

进一步的托料防转板（409）前方设置有防转托料支架（413），防转托料支架前端设置托料块和托料转轴座，托料块和托料转轴座之间有转轴连接，托料块背部设置收推杆，收推杆和托料块气缸（411）的气缸轴套合连接一体，并随其前推和向后缩回位；

所述送料滑轨座的外旁侧还设置托料L座，托料L座顶部横向悬置设置托料块气缸，托料块气缸的气缸轴前端顶着托料防转板，且托料防转板和托料L座之间还设置托料防转杆；

定位防转杆尾端穿插过夹爪气缸支撑块并和夹爪吊架杆单独连接；

另外托料防转杆设置在气缸顶端；定位转轴座顶部匹配设置在高频机安装板下方；

作为优选高频机位移导轨组包括高频机垫板（131）、高频机气缸（132）、高频机滑块（133）、高频机连接板（134）、高频机滑轨（135）、高频机安装板（136）、高频机气缸固定座（137），高频机气缸固定座固定在高频机安装板上，高频机气缸的气缸轴顶住或套入高频机安装板，高频机安装板连接在高频机移动板上且朝向夹紧模块方向，高频机移动板下方螺接高频滑块，高频滑块套合在高频机滑轨上，高频机滑轨之间设置限位杆安装块（138）,限位杆安装块中插合高频机限位杆（139），高频机限位杆顶部还插合设置油压缓冲器（1391），限位杆安装块的设置在高频机安装板上，且设置方向紧邻夹紧模块方向。

一种热胀型设备的制配方法，包括以下步骤：

1.热胀型系统处于启动状态时(托料块伸出，其余机构处于退回状态)，将被加工工件（以下简称工件）放置于托料块上，金属感应器检测到工件后热胀型系统开始工作。

2.定位机构首先开始工作，定位气缸启动，将两端定位转板向内翻转靠紧工件两端，使工件左右对称，完成居中定位。工件居中完成后，送料机构开始工作送料气缸启动，机构沿导轨下行到达中段位置(高频加热处)。夹爪气缸启动将工件夹紧。工件夹紧后定位气缸启动，工件定位转板退回到起始位置。托料气缸启动，托料块向下翻转后退。

工件定位工作完成后加热机构开始启动。高频机气缸启动推动高频机安装板沿导轨向前运动直至与高频机限位杆接触。此时工件需加热部分处于高频机加热线圈内，高频机开始工作。到达加热预设时间后，高频机气缸工作，高频机回退到初始位置。

3.工件加热完毕后送料机构再次开始工作，送料气缸启动，机构沿导轨下行到达末段位置（胀型处，夹模内）。夹模夹紧油缸开始工作将工件夹紧，接着成型油缸开始工作，两端热胀型销同时向中间运动伸进夹模内，完成胀型。胀型完成后热胀型销退回到初始位置，夹模打开退回到初始位置。工件掉落至卸料托块上，卸料气缸动作举升卸料托块固定板，使卸料托块沿卸料转轴销转动，工件沿卸料托板滚动完成卸料动作。卸料气缸启动托料块固定板返回初始位置。

4.工作过程结束。

5.胀型销向内运动时送料气缸开始工作，夹爪退回到初始位置，托料气缸启动，托料块伸出，动作1同步开始工作。

本发明与背景技术相比，具有的有益的效果是：同时设置有两个加热模块、成型模块，使得制作非常快，自动化程度高配合精确高，克服了现有技术都是采用冷缩的形式进行的空心稳定杆的双向结合，制作出来的空心稳定杆不存在的冷缩管存在的接口密封性查，每个空心稳定杆的应力都不均衡的情况，冷缩制作工艺对材料、生产设备的要求大，并且制作时间更长，控制冷却时间不稳定，比较冬季和夏季都需要要求工人进行不同的工作工艺要求，相反热胀的情况下，夏天只需要控制好通风即可，对工厂的能耗需求也比较低；

在冷缩的制作工艺中，制作出来的空心稳定杆会存在越制作会越薄的情况，特别是连接点的情况会更加恶劣，但是热胀的情况下会胀开，但是制作完成后再自然或再冷却处理，这样空心稳定杆的连接处就会保持原有厚度，而且两个空心稳定杆进行结合的时候会比以前更厚，这种技术效果是在现有技术上的重大突破，这种突破产生的技术效果是，以往比较下容易断裂或应力抗力有限制的情况下得到了彻底的克服，而且还得到了意想不到的非常好的优点上，本产品还能继续能够扩展双向或三向进行生产，让生产率和工人利用率进一步的进行扩展；

全自动化高，可加装伸缩倾倒管结构控制进行材料管的放置，材料管放置位置自动调整，自动定位；

安全性高，加热采用高频加热被加热的部位被隐藏入上下架之间，并由定位挡块挡开，不会出现能够失误碰触的情况，定位结构都是采用了弹性的机构，不存在能去夹伤的情况，完全不需要人工进行任何操作，工人唯一要做的就是为送料机构的送料架补充好管原材即可，送料架距离整个机器的距离也可以远离；不会有明火电热方式，一旦超过规定方位可立即自控断电进行，全机身多为金属材质无可燃材质。

附图说明

图1整体结构图。

图2输送机架与定位架单元组合图。

图3定位单元主视图。

图4定位单元立体图。

图5定位单元组装结构图。

图6定位单元组装主体机构图。

图7锁死定位单元结构图。

图8锁死定位单元立体结构图。

图9压装俯视结构图。

图10压装原理图。

图11压装原理结构图2。

具体实施方式

下面通过实施例，结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明：

本发明是通过下述技术方案实现的：一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，包括：安装座（1）、左加热模块（2）、右加热模块（3）、送料模块（4）、夹紧制作模块（5）、卸料模块（6）、左成型模块（7）、右成型模块（8），安装座设置台板（9）和内腔盒（10），台板上方的中央设置夹紧制作模块，夹紧制作模块横向左侧设置左成型模块和右侧设置右成型模块，夹紧制作模块正下放为安装座的内腔盒，内腔盒中设置卸料模块，内腔盒和夹紧制作模块之间有送料槽中空相通，左成型模块、右成型模块旁侧朝上设置支撑架（11），支撑架上对应左成型模块、右成型模块分别架设连接左加热模块（2）、右加热模块（3），送料模块设置在夹紧制作模块的前方或后方。

进一步的所述送料模块悬置在悬置架上，朝下匹配夹紧制作模块位置设置，悬置架为十字或米字运动导轨，安装座上还设置有前成型模块、后成型模块，或前斜成型模块、后斜成型模块、前成型模块、后成型模块，其安装位置和方向与悬置架十字或米字运动导轨的设置方向和朝向位置相同。

进一步的所述夹紧制作模块设置转向座上，夹紧制作模块随转向座进行正反圆周转动。匹配设置在顶部的送料装置以及2~3组成型模块，本发明能多倍加强，能够2~3倍加强制作速度，因为在高频加热的情况下会需要一定的加热和热胀时间在这个时间下会延迟整个加工时间，但是采用了4向以及6向加工的情况下，并且采用相邻以及圈形自动化工作区域的情况下，能将工人对加热模块对空心稳定杆的加热和热胀时间的等待时间转化为工作时间。

进一步的转向座设置有调校反齿圈和校调电子眼。配合转向座能进行在转向座正反转向时候的校调，利用齿轮角度，以及电子眼进行二次校调，因为在移动过程中还是存在校队问题为了放置校队的同心差越来越大，会采用电子眼进行线控，调校齿轮圈进行到1度或一度以下的微小校调确保最大的生产和对其质量维持很重要。

一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，包括：安装座（1）、左加热模块（2）、右加热模块（3）、送料模块（4）、夹紧制作模块（5）、卸料模块（6）、左成型模块（7）、右成型模块（8），安装座设置台板（9）和内腔盒（10），台板上方的中央设置夹紧制作模块，夹紧制作模块横向左侧设置左成型模块和右侧设置右成型模块，夹紧制作模块正下放为安装座的内腔盒，内腔盒中设置卸料模块，内腔盒和夹紧制作模块模块之间有送料槽中空相通，左成型模块、右成型模块旁侧朝上设置支撑架（11），支撑架上对应左成型模块、右成型模块分别架设连接左加热模块（2）、右加热模块（3），送料模块设置在夹紧制作模块的前方或后方。

进一步的所述送料模块悬置在悬置架上，朝下匹配夹紧制作模块位置设置，悬置架为十字或米字运动导轨，安装座上还设置有前成型模块、后成型模块，或前斜成型模块、后斜成型模块、前成型模块、后成型模块，其安装位置和方向与悬置架十字或米字运动导轨的设置方向和朝向位置相同。

进一步的所述夹紧制作模块设置转向座上，夹紧制作模块随转向座进行正反圆周转动。匹配设置在顶部的送料装置以及2~3组成型模块，本发明能多倍加强，能够2~3倍加强制作速度，因为在高频加热的情况下会需要一定的加热和热胀时间在这个时间下会延迟整个加工时间，但是采用了4向以及6向加工的情况下，并且采用相邻以及圈形自动化工作区域的情况下，能将工人对加热模块对空心稳定杆的加热和热胀时间的等待时间转化为工作时间。

进一步的转向座设置有调校反齿圈和校调电子眼。配合转向座能进行在转向座正反转向时候的校调，利用齿轮角度，以及电子眼进行二次校调，因为在移动过程中还是存在校队问题为了放置校队的同心差越来越大，会采用电子眼进行线控，调校齿轮圈进行到1度或一度以下的微小校调确保最大的生产和对其质量维持很重要。

一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，包括：安装座（1）、左加热模块（2）、右加热模块（3）、送料模块（4）、夹紧制作模块（5）、卸料模块（6）、左成型模块（7）、右成型模块（8），安装座设置台板（9）和内腔盒（10），台板上方的中央设置夹紧制作模块，夹紧制作模块横向左侧设置左成型模块和右侧设置右成型模块，夹紧制作模块正下放为安装座的内腔盒，内腔盒中设置卸料模块，内腔盒和夹紧制作模块之间有送料槽中空相通，左成型模块、右成型模块旁侧朝上设置支撑架（11），支撑架上对应左成型模块、右成型模块分别架设连接左加热模块（2）、右加热模块（3），送料模块设置在夹紧制作模块的前方或后方。

所述左加热模块（2）、右加热模块（3）结构相同一致互为镜像设置在安装座上，包括高频加热机（12）、高频机位移导轨组（13）、加热投射器（14），高频机位移导轨组底部悬置在支撑架上端的高频机安装板（133）上，高频机位移导轨组上设置高频加热机，高频加热机随着高频机位移导轨组进行位移滑动；所述加热投射器匹配高频加热机与其平行设置在高频机安装板底部前方朝向夹紧方向，加热投射器包括加热线圈（1401）、线圈顶悬置架（1402），线圈顶悬置架从高频机安装板底部延伸而下设置，将焊接或套接在其架杆的加热线圈和高频加热机、高频机安装板平行设置；

所述左成型模块（7）、右成型模块（8）结构相同一致互为镜像设置在安装座上，并且在其旁侧设置四只支撑立柱组成的支撑架包围，支撑架顶部会设置高频机安装板，左成型模块（7）、右成型模块（8）会刚刚好设置在高频机安装板的下方，并和高频加热机、加热投射器平行设置，左成型模块（7）、右成型模块（8）贴合台板表面设置；

高频加热机、加热投射器、左成型模块或右成型模块的高低排列为顺序依次为高频加热机、加热投射器、左成型模块或右成型模块、安装座的台板；使得刚刚模组都成平行状态设置，并且互相投射，高频热线投射的时候能正好映射在各个加热部位上，并被各个组件进行伸缩控制；

所述左成型模块（7）或右成型模块（8）包括成型位移导轨组（15）和设置在位移导轨组上的成型器（16），所述成型器包括伸缩成型油缸（1601）、定型塞杆（1602）、油缸座架（1603）、托板架（1604）、扩管端头托架（1605）、胀形销（1606），所述成型位移导轨组包括成型导轨（1501）、成型滑块（1502），成型导轨上套合成型滑块，形成滑块设置并与顶部的形成托板（1503）螺合连接，形成托板上装载设置油缸座架（1603）、托板架（1604），托板架为凹形状，设置油缸座凹槽（1504），油缸座架的头端插入油缸座凹槽，油缸座架为底部的载物板和两侧的竖向设置梯形顶板以及头端顶部的插入油缸座凹槽的模座板组成，上述部件将油缸座架形成斗状槽形结构，在其槽体中横向设置气缸伸缩杆组（1505），气缸伸缩杆组上架设成型气缸，成型气缸、模座板（1506）、托板架、扩管端头托架相互匹配在一条轴线上都设置塞杆串孔（1507），塞杆串孔中插入定型塞杆，托板架头端架设扩管端头托架，扩管端头托架头端继续架设扩管模座（1607），扩管模座头端设置扩管模盖，扩管模盖轴心中央套合定型塞杆的头端，定型塞杆的头端还在扩管模盖的外端连接胀形销和胀形顶针（1608）；

另外油缸座架（1603）、托板架（1604）、扩管端头托架（1605）三者是一次由后到前连接的，底部都和成型滑块连接，依靠成型滑块进行前后滑动；

另外可在扩管端头托架竖向旁侧设置扩管定位块（16051）；

如图 所示，另外定型塞杆尾端套合有塞杆定位调节螺母（16021），塞杆定位调节螺母主要是起到阻挡目的，限制定型塞杆（1602）最后推进的距离，塞杆定位调节螺母套合在定型塞杆（1602）越靠前及定型塞杆（1602）向前运动的距离越短，这样就可以自由的制作不同长度的空心稳定杆，需要调节的只是根据空心稳定杆的长度调节匹配的套合距离即可；

所述夹紧制作模块（5）包括左模（501）和右模（502）、夹紧公滑座（505），两者结构一致左右对称设置，并在底部利用自身的化块和夹紧公滑座套合，顺着夹紧公滑座套合进行移动；左模（501）或右模（502）都包括可换夹模（503）、夹模母滑座（504）、夹紧油缸座（506）、夹紧油缸（507）；夹模母滑座后方设置夹口板，夹口板（508）为T字形状或∏字符形状通过夹口板和夹紧油缸座连接，夹口板的前方和对称方向的夹模母滑座的夹口板形成夹模槽（509），夹模槽内夹合并螺接两只镜像对称的可换夹模，夹紧油缸塞入连接在加紧油缸座内，并且咬合夹紧缸半轴（510）；

另外至少左模或右模的夹紧母滑座的在侧面贴合设置夹紧止退杆导块（511），夹紧止退杆导块夹合夹紧止推杆（512），且夹紧止退杆连接到夹紧油缸座外侧面；

所述卸料模块（6），包括卸料托板（601）、卸料气缸固定板（602）、卸料气缸（603）、卸料托块（604）、卸料防转杆座（605）、卸料导板（606），卸料转轴座销（607）、卸料挡块（608）、卸料转轴座（609）；卸料转轴座固定在台面的表面，卸料转轴座顶部夹合或侧向设置可转动的卸料转轴座销，并使用卸料板压盖（610）压紧，卸料转轴座销顶部竖向连接设置卸料导板，卸料导板底部螺接设置卸料挡块夹合卸料转轴座销，卸料导板顶部焊接在卸料托块上，底部两侧螺接卸料托块，卸料托块插合卸料防转杆座，横向连接内腔盒的内壁进行悬置固定，卸料托块和卸料防转杆座夹合横向悬置的卸料托块固定板，卸料托块固定板上吊行设置卸料气缸固定板，卸料气缸固定板固定在台面的斜杠透孔上方，使得下方设置的卸料气缸悬吊固定，卸料气缸的气缸轴推合连接在卸料固定板上，推动固定板在台面的顶部斜撑抬高；

所述送料模块（4）包括送料滑轨座（401）、送料气缸连接块（403）、浮动接头（403）、送料气缸固定座（404）、送料气缸（405）、送料滑块（406）、送料滑块座（407）、托料防转杆（408）、托料防转板（409）、托料L座（410）、托料块气缸（411），所述送料滑轨座的顶部设置送料气缸固定座，送料气缸固定座上方竖向设置送料气缸，送料气缸的气缸轴头端穿过送料气缸固定座，连接套合固定一个浮动接头，浮动接头的下方横向搁置送料气缸连接块，送料气缸连接块的插合入送料滑轨座的送料滑孔（412）中，送料气缸连接块横向头端连接在送料滑块座上，气缸通过送料气缸连接块、浮动接头推动送料滑块座，且送料滑块座底部套合送料滑块，料滑块底部设置送料导轨（415），导轨沿送料滑孔竖向设置，使送料滑块座顺送料滑块的导轨在送料滑孔外侧上下运动；

进一步的托料防转板（409）前方设置有防转托料支架（413），防转托料支架前端设置托料块和托料转轴座；

所述送料滑轨座的外旁侧还设置托料L座，托料L座顶部横向悬置设置托料块气缸，托料块气缸的气缸轴前端顶着托料防转板，且托料防转板和托料L座之间还设置托料防转杆；

所述送料滑轨座（401）前端的送料滑块座下方悬置设置有悬吊送料架组（414），悬吊送料架组包括升降悬置板（414-1）、夹爪吊架杆（414-2）、定位防转杆（414-3）、夹爪气缸（414-4）、托料块（414-5）、托料转轴座（414-6）、夹爪气缸支撑块（414-7）、定位限位杆（414-8）、定位支撑块（414-9）、定位转板（414-10）、定位转轴（414-11）、定位转轴座（414-12）；送料滑块座下方焊接悬置升降悬置板，升降悬置板下方匹配夹爪气缸和定位防转杆距离头尾设置夹爪气缸，两个夹爪气缸分别悬置定位气缸（414-18）和定位气缸伸缩轴（414-14）套合连接，定位气缸伸缩轴再和前端的定位气缸连接杆（414-13）套合连接，三者连接成一体的伸缩杆体；夹爪气缸支撑块穿插定位气缸连接杆、定位限位杆、定位防转杆，定位限位杆短于定位防转杆和定位气缸连接杆，定位防转杆和定位气缸连接杆前端连接在定位支撑块侧方位置，定位支撑块的顶端设置滑动轴承（414-15），滑动轴承套合入定位转板的横向摆动定位槽（414-16）内；另外定位转板头端立直向上设置定位转轴，定位转轴连接定位转轴座，定位转轴进行一阶转动，定位转轴座在顶部顺定位转轴进行二阶转动，定位转板的尾端还设置有加热线圈设置挡位块（414-17），进行最大摆动位置的摆动控制；另外定位支撑块是方形的斜向设置的，被定位气缸推进或缩回进行横向平面的摆动，控制顶部的部件进行转动；

定位防转杆尾端穿插过夹爪气缸支撑块并和夹爪吊架杆单独连接；

托料防转杆设置在气缸顶端；定位转轴座顶部匹配设置在高频机安装板下方；

作为优选高频机位移导轨组包括高频机垫板（131）、高频机移动板（132）、高频机滑块（133）、高频机安装板（134）、高频机滑轨（135）、高频机安装板（136）、高频机连接板（135）、高频机气缸（136）、高频机气缸固定座（137），高频机气缸固定座固定在高频机安装板上，高频机气缸的气缸轴顶住或套入高频机安装板，高频机安装板连接在高频机移动板上且朝向夹紧模块方向，高频机移动板下方螺接高频滑块，高频滑块套合在高频机滑轨上，高频机滑轨之间设置限位杆安装块（138）,限位杆安装块中插合高频机限位杆（139），高频机限位杆顶部还插合设置油压缓冲器（1391），限位杆安装块的设置在高频机安装板上，且设置方向紧邻夹紧模块方向。推向是采用了3向平行运转的方式，单独的计算机定位计算修正为气缸推动的距离加滑轨的距离加高频机限位杆的长度配合限位距离，三者的联动能够基本100%的将高频加热线圈推动到每次都一样的距离，给予材料管加热的长度上能得到极限的控制，这种品质控制是现有技术无法办到的。

实施方法：如图7-11所示确定环境或工作室内的空气压力为0.4~0.6MPA，打开机器，并将机器高频加热机内一体的冷却水泵运转，启动高频加热机将其进入待机运动状态等待运作同步，将材料管放入到两个托料块上进行横向悬置，夹爪气缸运作打开夹爪再向下运用定位后夹住材料管，夹住和定位中央的原理是：定位机构的定位气缸开始推动带动最前方的机轴带动定位气缸连接杆，定位气缸连接杆推动定位支撑块进行转动，转动的情况下定位转板进行转动，利用挡位块和另一侧的定位机构同步向中间位置进行转动，两者是同步的，进行转动的时候就会波动材料管，这样就可以将材料管拨动到最中间的位置；高频加热器启动，电高频加热电加热圈使其温度在2-7秒之内，将温度提升到瞬间加热被加热为850~930度，并加温度投射给材料管的被加热部位，在稳定达到后，高频加热机在气缸的运作下回位，同步电高频加热电加热圈也会一起回位，这时候并托料块被后方的气缸推动向前倾斜转动，将材料管倾倒下，沉入下方的夹紧制作模块中，

开始进行热胀，热胀为热胀模具进行，如图9所示，夹紧模块和合模模块是平行匹配设置的，材料管掉落到卸料模块上方的卸料托块（604）和卸料导板上，这时候合模模具的左模和右模开始合并，在合并之前会由设置在其内侧的夹紧油缸座的夹紧止退杆导块向前推，随着完全的合并，材料管也会完全的被推贴在可换夹模的模槽中，这时候在稍微加力两个可换夹模会完全的密封主，一旦可换夹模密封完全，迅速成型器开始前进利用自身的定型塞杆的头端还在扩管模盖的外端连接胀形销和胀形顶针进行定型加工，也就是热胀型加工工艺，胀型结束，合模具打开，自动卸料机底部的气缸升起，向上推动卸料托块（604）和卸料导板，这两个部件升起后逐渐倾斜，到最高处的时候，就会将顶部的成型后材料管推落到完成件收集处，完成了本工艺，一旦本工艺完成立即会被运送好下一个材料管，进行循环。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (7)

1.一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，其特征是：包括，安装座（1）、左加热模块（2）、右加热模块（3）、送料模块（4）、夹紧制作模块（5）、卸料模块（6）、左成型模块（7）、右成型模块（8），安装座设置台板（9）和内腔盒（10），台板上方的中央设置夹紧制作模块，夹紧制作模块横向左侧设置左成型模块和右侧设置右成型模块，夹紧制作模块正下放为安装座的内腔盒，内腔盒中设置卸料模块，内腔盒和夹紧制作模块模块之间有送料槽中空相通，左成型模块、右成型模块旁侧朝上设置支撑架（11），支撑架上对应左成型模块、右成型模块分别架设连接左加热模块（2）、右加热模块（3），送料模块设置在夹紧制作模块的前方或后方；

所述左加热模块（2）、右加热模块（3）结构相同一致互为镜像设置在安装座上，包括高频加热机（12）、高频机位移导轨组（13）、加热投射器（14），高频机位移导轨组底部悬置在支撑架上端的高频机安装板（133）上，高频机位移导轨组上设置高频加热机，高频加热机随着高频机位移导轨组进行位移滑动；所述加热投射器匹配高频加热机与其平行设置在高频机安装板底部前方朝向夹紧方向，加热投射器包括加热线圈（1401）、线圈顶悬置架（1402），线圈顶悬置架从高频机安装板底部延伸而下设置，将焊接或套接在其架杆的加热线圈和高频加热机、高频机安装板平行设置；

高频加热机、加热投射器、左成型模块或右成型模块的高低排列为顺序依次为高频加热机、加热投射器、左成型模块或右成型模块、安装座的台板；

所述左成型模块（7）或右成型模块（8）包括成型位移导轨组（15）和设置在位移导轨组上的成型器（16），所述成型器包括伸缩成型油缸（1601）、定型塞杆（1602）、油缸座架（1603）、托板架（1604）、扩管端头托架（1605）、胀形销（1606），所述成型位移导轨组包括成型导轨（1501）、成型滑块（1502），成型导轨上套合成型滑块，形成滑块设置并与顶部的形成托板（1503）螺合连接，形成托板上装载设置油缸座架（1603）、托板架（1604），托板架为凹形状，设置油缸座凹槽（1504），油缸座架的头端插入油缸座凹槽，油缸座架为底部的载物板和两侧的竖向设置梯形顶板以及头端顶部的插入油缸座凹槽的模座板组成，上述部件将油缸座架形成斗状槽形结构，在其槽体中横向设置气缸伸缩杆组（1505），气缸伸缩杆组上架设成型气缸，成型气缸、模座板（1506）、托板架、扩管端头托架相互匹配在一条轴线上都设置塞杆串孔（1507），塞杆串孔中插入定型塞杆，托板架头端架设扩管端头托架，扩管端头托架头端继续架设扩管模座（1607），扩管模座头端设置扩管模盖，扩管模盖轴心中央套合定型塞杆的头端，定型塞杆的头端还在扩管模盖的外端连接胀形销和胀形顶针（1608）；

所述夹紧制作模块（5）包括左模（501）和右模（502）、夹紧公滑座（505），两者结构一致左右对称设置，并在底部利用自身的化块和夹紧公滑座套合，顺着夹紧公滑座套合进行移动；左模（501）或右模（502）都包括可换夹模（503）、夹模母滑座（504）、夹紧油缸座（506）、夹紧油缸（507）；夹模母滑座后方设置夹口板，夹口板（508）为T字形状或∏字符形状通过夹口板和夹紧油缸座连接，夹口板的前方和对称方向的夹模母滑座的夹口板形成夹模槽（509），夹模槽内夹合并螺接两只镜像对称的可换夹模，夹紧油缸塞入连接在加紧油缸座内，并且咬合夹紧缸半轴（510）；

所述卸料模块（6），包括卸料托板（601）、卸料气缸固定板（602）、卸料气缸（603）、卸料托块（604）、卸料防转杆座（605）、卸料导板（606），卸料转轴座销（607）、卸料挡块（608）、卸料转轴座（609）；卸料转轴座固定在台面的表面，卸料转轴座顶部夹合或侧向设置可转动的卸料转轴座销，并使用卸料板压盖（610）压紧，卸料转轴座销顶部竖向连接设置卸料导板，卸料导板底部螺接设置卸料挡块夹合卸料转轴座销，卸料导板顶部焊接在卸料托块上，底部两侧螺接卸料托块，卸料托块插合卸料防转杆座，横向连接内腔盒的内壁进行悬置固定，卸料托块和卸料防转杆座夹合横向悬置的卸料托块固定板，卸料托块固定板上吊行设置卸料气缸固定板，卸料气缸固定板固定在台面的斜杠透孔上方，使得下方设置的卸料气缸悬吊固定，卸料气缸的气缸轴推合连接在卸料固定板上，推动固定板在台面的顶部斜撑抬高；

所述送料模块（4）包括送料滑轨座（401）、送料气缸连接块、浮动接头（403）、送料气缸固定座（404）、送料气缸（405）、送料滑块（406）、送料滑块座（407）、托料防转杆（408）、托料防转板（409）、托料L座（410）、托料块气缸（411），所述送料滑轨座的顶部设置送料气缸固定座，送料气缸固定座上方竖向设置送料气缸，送料气缸的气缸轴头端穿过送料气缸固定座，连接套合固定一个浮动接头，浮动接头的下方横向搁置送料气缸连接块，送料气缸连接块的插合入送料滑轨座的送料滑孔（412）中，送料气缸连接块横向头端连接在送料滑块座上，气缸通过送料气缸连接块、浮动接头推动送料滑块座，且送料滑块座底部套合送料滑块，料滑块底部设置送料导轨（415），导轨沿送料滑孔竖向设置，使送料滑块座顺送料滑块的导轨在送料滑孔外侧上下运动；

所述送料滑轨座的外旁侧还设置托料L座，托料L座顶部横向悬置设置托料块气缸，托料块气缸的气缸轴前端顶着托料防转板，且托料防转板和托料L座之间还设置托料防转杆；

所述送料滑轨座（401）前端的送料滑块座下方悬置设置有悬吊送料架组（414），悬吊送料架组包括升降悬置板（414-1）、夹爪吊架杆（414-2）、定位防转杆（414-3）、夹爪气缸（414-4）、托料块（414-5）、托料转轴座（414-6）、夹爪气缸支撑块（414-7）、定位限位杆（414-8）、定位支撑块（414-9）、定位转板（414-10）、定位转轴（414-11）、定位转轴座（414-12）；送料滑块座下方焊接悬置升降悬置板，升降悬置板下方匹配夹爪气缸和定位防转杆距离头尾设置夹爪气缸，两个夹爪气缸分别悬置定位气缸（414-18）和定位气缸伸缩轴（414-14）套合连接，定位气缸伸缩轴再和前端的定位气缸连接杆（414-13）套合连接，三者连接成一体的伸缩杆体；夹爪气缸支撑块穿插定位气缸连接杆、定位限位杆、定位防转杆，定位限位杆短于定位防转杆和定位气缸连接杆，定位防转杆和定位气缸连接杆前端连接在定位支撑块侧方位置，定位支撑块的顶端设置滑动轴承（414-15），滑动轴承套合入定位转板的横向摆动定位槽（414-16）内；另外定位转板头端立直向上设置定位转轴，定位转轴连接定位转轴座，定位转轴进行一阶转动，定位转轴座在顶部顺定位转轴进行二阶转动，定位转板的尾端还设置有加热线圈设置挡位块（414-17），进行最大摆动位置的摆动控制；另外定位支撑块是方形的斜向设置的，被定位气缸推进或缩回进行横向平面的摆动，控制顶部的部件进行转动；

定位防转杆尾端穿插过夹爪气缸支撑块并和夹爪吊架杆单独连接；另外托料防转杆设置在气缸顶端，定位转轴座顶部匹配设置在高频机安装板下方。

2.根据权利要求1所述的一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，其特征是：所述油缸座架（1603）、托板架（1604）、扩管端头托架（1605）三者是一次由后到前连接的，底部都和成型滑块连接，依靠成型滑块进行前后滑动；或扩管端头托架竖向旁侧设置扩管定位块（16051）；另外定型塞杆尾端套合有塞杆定位调节螺母（16021），塞杆定位调节螺母主要是起到阻挡目的，限制定型塞杆（1602）最后推进的距离，塞杆定位调节螺母套合在定型塞杆（1602）越靠前及定型塞杆（1602）向前运动的距离越短，这样就可以自由的制作不同长度的空心稳定杆，需要调节的只是根据空心稳定杆的长度调节匹配的套合距离即可。

3.根据权利要求1所述的一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，其特征是：的托料防转板（409）前方设置有防转托料支架（413），防转托料支架前端设置托料块和托料转轴座。

4.根据权利要求1所述的一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，其特征是：高频机位移导轨组包括高频机垫板（131）、高频机移动板（132）、高频机滑块（133）、高频机安装板（134）、高频机滑轨（135）、高频机安装板（136）、高频机连接板（135）、高频机气缸（136）、高频机气缸固定座（137），高频机气缸固定座固定在高频机安装板上，高频机气缸的气缸轴顶住或套入高频机安装板，高频机安装板连接在高频机移动板上且朝向夹紧模块方向，高频机移动板下方螺接高频滑块，高频滑块套合在高频机滑轨上，高频机滑轨之间设置限位杆安装块（138）,限位杆安装块中插合高频机限位杆（139），高频机限位杆顶部还插合设置油压缓冲器（1391），限位杆安装块的设置在高频机安装板上，且设置方向紧邻夹紧模块方向。

5.根据权利要求1所述的一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，其特征是：左模或右模的夹紧母滑座的在侧面贴合设置夹紧止退杆导块（511），夹紧止退杆导块夹合夹紧止推杆（512），且夹紧止退杆连接到夹紧油缸座外侧面。

6.根据权利要求1所述的一种适用于扭力梁式后桥的稳定杆热胀型制作设备，其特征是：的所述送料模块悬置在悬置架上，朝下匹配夹紧制作模块位置设置，悬置架为十字或米字运动导轨，安装座上还设置有前成型模块、后成型模块，或前斜成型模块、后斜成型模块、前成型模块、后成型模块，其安装位置和方向与悬置架十字或米字运动导轨的设置方向和朝向位置相同；进一步的所述夹紧制作模块设置转向座上，夹紧制作模块随转向座进行正反圆周转动。

7.一种热胀型设备的制配方法，包括以下步骤：

1.热胀型系统处于启动状态时(托料块伸出，其余机构处于退回状态)，将被加工工件（以下简称工件）放置于托料块上，金属感应器检测到工件后热胀型系统开始工作；

2.定位机构首先开始工作，定位气缸启动，将两端定位转板向内翻转靠紧工件两端，使工件左右对称，完成居中定位；工件居中完成后，送料机构开始工作送料气缸启动，机构沿导轨下行到达中段位置(高频加热处)；夹爪气缸启动将工件夹紧；工件夹紧后定位气缸启动，工件定位转板退回到起始位置；托料气缸启动，托料块向下翻转后退；

工件定位工作完成后加热机构开始启动；高频机气缸启动推动高频机安装板沿导轨向前运动直至与高频机限位杆接触；此时工件需加热部分处于高频机加热线圈内，高频机开始工作；到达加热预设时间后，高频机气缸工作，高频机回退到初始位置；

3.工件加热完毕后送料机构再次开始工作，送料气缸启动，机构沿导轨下行到达末段位置（胀型处，夹模内）；夹模夹紧油缸开始工作将工件夹紧，接着成型油缸开始工作，两端热胀型销同时向中间运动伸进夹模内，完成胀型；胀型完成后热胀型销退回到初始位置，夹模打开退回到初始位置；工件掉落至卸料托块上，卸料气缸动作举升卸料托块固定板，使卸料托块沿卸料转轴销转动，工件沿卸料托板滚动完成卸料动作；卸料气缸启动托料块固定板返回初始位置；

4.工作过程结束；

5.胀型销向内运动时送料气缸开始工作，夹爪退回到初始位置，托料气缸启动，托料块伸出，动作1同步开始工作。