CN109982515A - 一种动力电池采压线束fpc制作工艺 - Google Patents

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邓可
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    • H05K3/34—Assembling printed circuits with electric components, e.g. with resistor electrically connecting electric components or wires to printed circuits by soldering

Abstract

本发明公开了一种动力电池采压线束FPC制作工艺，包括以下步骤：S1：铜和铝通过剪板机剪板叠合，进入熔炼炉加热后进行轧制复合；退火后进行分条形成基板；S2：基板进行清水清洁处理后，单面覆膜后压合固化；S3：基板碱性溶液去油清洁处理后，贴上干膜后进行曝光、显影和蚀刻线圈线路，对多余的干膜进行退膜；S4：步骤S3退膜后，进行清洗处理，贴覆盖膜，压合固化；S5：基板印刷锡膏，进行SPI检测后，在SMT自动贴片机上进行回流焊，制成FPC。本发明精简原来的通过镍片桥接加工，加工方便，能够大量节省人力、时间，生产成本，解决加工工艺复杂等问题。

Description

一种动力电池采压线束FPC制作工艺
技术领域
本发明涉及FPC产品及其生产加工工艺，尤其涉及一种动力电池采压线束FPC制作工艺。
背景技术
动力电池模组作为新能源汽车的动力来源，其安全可靠性至关重要。动力电池模组在工作中，需要布置采压线束，实时监控电池电压和温度，并且及时反馈电芯状况给控制器，确保系统能够安全可靠的工作。
目前，FPC使用的原材料均是软性铜箔基材，经过加工制作FPC成品，实现数据传输。在新能源动力电池线束FPC现也同样采用传统FPC搭配锡和镍片焊接，实现电池包的采压，采集电芯温度功能。电池连接模块成品采用的是铝巴与铝丝键合，另一端铝丝与镍片键合连接方式。或是铝巴与镍片激光焊接连接方式。FPC加工工序多，生产流程长，生产效率低，设备投资大；品质管控难度高；物料品种多，采购周期长。
发明内容
本发明要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种动力电池采压线束FPC制作工艺，减少FPC组装SMT加工工序多，达到铝材直接与FPC键合焊接，精简原来的通过镍片桥接加工，节约大量的人力和加工工序成本，提高生产效率，品质良率提升，安全可靠性提高。
本发明的技术方案如下：
一种动力电池采压线束FPC制作工艺，包括以下步骤：
一种动力电池采压线束FPC制作工艺，包括以下步骤：
S1：铜基材和铝基材通过剪板机剪板叠合，进入熔炼炉加热后进行轧制复合；退火后进行分条形成所述基板；
S2：所述基板进行化学清洁处理后，单面覆膜后压合固化；
S3：所述基板碱性溶液去油清洁处理后，贴上干膜后进行曝光、显影和蚀刻线圈线路，对多余的干膜进行退膜；
S4：步骤S3退膜后，进行清洗处理，贴覆盖膜，压合固化；
S5：所述基板印刷锡膏，进行SPI检测后，在SMT自动贴片机上进行回流焊，对基板表面进行点胶，制成FPC。
进一步地，所述步骤S4还包括有所述基板上装配有补强片。
进一步地，所述补强片与所述基板通过环氧树脂胶粘合。
进一步地，所述覆盖膜为聚合物薄膜。
进一步地，还包括步骤S6：步骤S5回流焊接之后进行自动光学检测，检测完毕的所述FPC清洗干净后，进行FQC全检和QA检查。
进一步地，所述步骤S1中，所述基板铜层的厚度为70μm，铝层的厚度为30μm。
进一步地，所述覆盖膜的厚度为100μm。
进一步地，所述步骤S5回流焊焊接包括有NTC和连接器。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：精简原来的通过镍片桥接加工，加工方便，能够大量节省人力、时间，生产成本，解决加工工艺复杂等问题。
附图说明
图1是本发明实施例的层状结构图。
图2是本发明实施例的FPC线路图。
图3是本发明实施例方法流程图。
附图标记
1-铝基材，2-铜基材，3-覆盖膜，4-补强片。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
如图1-3，本发明提供的实施例， 一种动力电池采压线束FPC制作工艺，包括以下步骤：
S1：铜基材2和铝基材1通过剪板机剪板叠合，进入熔炼炉加热后进行轧制复合；退火后进行分条形成所述基板；基板的铜层的厚度为70μm，铝层的厚度为30μm。使FPC（柔性线路板）成品刚柔度达到镍片的连接功能。
S2：所述基板进行清水清洁处理后，单面覆膜后压合固化；
S3：所述基板碱性溶液去油清洁处理后，贴上干膜后进行曝光、显影和蚀刻线圈线路，对多余的干膜进行退膜。基板的正面经过曝光、显影及蚀刻，得到正面线路正面线宽0.32～0.38mm， 正面线距0.17～0.23 mm。
S4：步骤S3退膜后，进行清洗处理，贴覆盖膜3，贴补强片4后，压合固化。补强片4与基板通过环氧树脂胶粘合。覆盖膜3为聚酯、 聚酰亚胺或其它类似聚合物薄膜。覆盖膜3的厚度为100μm。
S5：基板烘烤后印刷锡膏，进行SPI检测（串行外设接口检测）后，在SMT（表面贴装技术）自动贴片机上进行回流焊，对基板表面进行点胶，制成FPC（柔性线路板）。回流焊焊接包括有NTC（温度传感器）和连接器。连接器设置在基板的上，NTC设置在基板的一端。
还包括步骤S6：步骤S5回流焊接之后进行自动光学检测，检测完毕的FPC清洗干净后，进行FQC（终品质管制）全检和QA（质量保证）检查。FPC的原材料采用铜铝复合材料，使FPC成品刚柔度达到镍片的连接功能。FPC线路过流能力：200mA；0.6A电流可4h正常工作；FPC工作温度在-40℃~125℃区间。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种动力电池采压线束FPC制作工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：铜基材和铝基材通过剪板机剪板叠合，进入熔炼炉加热后进行轧制复合；退火后进行分条形成所述基板；
S2：所述基板进行化学清洁处理后，单面覆膜后压合固化；
S3：所述基板碱性溶液去油清洁处理后，贴上干膜后进行曝光、显影和蚀刻线圈线路，对多余的干膜进行退膜；
S4：步骤S3退膜后，进行清洗处理，贴覆盖膜，压合固化；
S5：所述基板印刷锡膏，进行SPI检测后，在SMT自动贴片机上进行回流焊，对基板表面进行点胶，制成FPC。
2.根据权利要求1所述的一种新型FPC的制作方法，其特征在于：所述步骤S4还包括有所述基板上装配有补强片。
3.根据权利要求2所述的一种新型FPC的制作方法，其特征在于：所述补强片与所述基板通过环氧树脂胶粘合。
4.根据权利要求1所述的一种新型FPC的制作方法，其特征在于：所述覆盖膜为聚合物薄膜。
5.根据权利要求1所述的一种新型FPC的制作方法，其特征在于：还包括步骤S6：步骤S5回流焊接之后进行自动光学检测，检测完毕的所述FPC清洗干净后，进行FQC全检和QA检查。
6.根据权利要求1所述的一种新型FPC的制作方法，其特征在于：所述步骤S1中，所述基板铜层的厚度为70μm，铝层的厚度为30μm。
7.根据权利要求4所述的一种新型FPC的制作方法，其特征在于：所述覆盖膜的厚度为100μm。
8.根据权利要求1所述的一种新型FPC的制作方法，其特征在于：所述步骤S5回流焊焊接包括有NTC和连接器。
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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EP2385568A2 (en) * 2010-05-03 2011-11-09 Samsung SDI Co., Ltd. Protection circuit module and rechargeable battery including the same
CN102947043A (zh) * 2010-06-08 2013-02-27 株式会社新王材料 铝铜复合材料
CN109496064A (zh) * 2018-12-29 2019-03-19 厦门市铂联科技股份有限公司 一种柔性电路板

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