CN109972536B - 空心板梁补强加固结构的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及空心板梁补强加固结构的施工方法，包括步骤：1)空心板梁病害状态调查；2)施工操作平台布设；3)橡胶支座更换；4)空心板梁裂缝处理；5)空心板梁表面贴钢加固；6)空心板梁腔体填充。本发明的有益效果是：本发明施工操作平台现场布设方便，并可实现路面结构层的均衡受压，避免局部应力集中问题；同时，橡胶支座更换方便，可避免顶压不平衡的问题；本发明梁底裂缝冲洗、注胶施工方便，施工结构稳定性好，并可有效降低施工对周边环境的影响；本发明贴钢加固结构合理，施工方便，模板定位准确、砂浆保护层浇筑质量可靠，可有效提升施工结构的稳定性和贴钢施工的效果。

Description

空心板梁补强加固结构的施工方法

技术领域

本发明涉及一种可以提升现场施工质量和施工结构的整体性、降低吊装定位的难度、提高现场施工效率的空心板梁补强加固结构的施工方法，属于桥梁工程领域，适用于空心板梁补强加固工程。

背景技术

空心板梁桥由于受力明确，构造简单，施工方便，建筑高度低以及易满足斜弯、S形、喇叭形等特殊结构要求而被广泛应用与桥梁工程中。空心板梁桥在投入运营后，在车辆荷载和外界环境的组合作用下，已有相当一部分桥梁出现了诸如裂缝、支座损坏、承载能力不足等问题，严重影响桥梁的使用安全性，因此，探索简便有效的空心板梁补强加固施工方法是十分必要的。

现有技术中已有一种基于钢板-混凝土与无粘结预应力筋的空心板梁加固构造，包括布设在待加固空心板梁底部的梁底钢板、端部封堵钢板；梁底钢板、两个纵向槽钢和两个端部封堵钢板组成一个钢套箱；相邻两个底钢板之间均通过一个纵向工字钢进行连接，钢套箱的内腔通过多个纵向工字钢分隔为多个腔室，各腔室内均布设有多道无粘结预应力钢筋，多道无粘结预应力钢筋沿空心板梁的长度方向进行布设。该施工技术在一定程度上解决了空心板梁加固问题，但是加固结构自重较大，增加了空心板梁的荷载，且不涉及空心板梁支座更换、裂缝处理等施工方法。

综上所述，现有施工方法在适宜的工况取得了较好的效果，但在空心板梁支座更换、裂缝处理、空腔填充等方面的施工技术尚不完善。鉴于此，目前亟待发明一种现场施工质量和施工结构的整体性好、现场施工效率高、环境影响小的空心板梁补强加固结构的施工方法。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以提升现场施工质量和施工结构的整体性，而且可以降低吊装定位的难度、提高现场施工效率的空心板梁补强加固结构的施工方法。

这种空心板梁补强加固结构的施工方法，包括以下步骤：

1)空心板梁病害状态调查：对待补强加固的空心板梁的病害情况进行检查，确定需要更换的橡胶支座、裂缝的分布及形态、贴钢加固的区段和空心板梁腔体填充的区段；

2)施工操作平台布设：在墩柱上设置第一滑移支撑体、第二滑移支撑体和连接锚板，并在第一滑移支撑体上设置承载横梁；通过紧固螺栓将第一滑移支撑体和第二滑移支撑体与墩柱连接牢固；承载横梁下表面与可横向滑移的滑移撑块相连，承载横梁上表面铺设工作平台板，承载横梁两端设置拉索连接体；在工作平台板上设置提拉机械；在第二滑移支撑体与滑移撑块之间设置斜向撑筋；在连接锚板的端部设置滑移转轮，并使连接拉索依次通过提拉机械、滑移转轮后，与拉索连接体连接；

3)橡胶支座更换：在需要更换的橡胶支座的墩柱上设置墩侧箍板，并在墩侧箍板的外侧设置推压限位板，在推压限位板与橡胶支座之间设置横向推杆；在橡胶支座的两侧对称设置顶压千斤顶，并在顶压千斤顶与空心板梁相接处设置辅助限位筋；通过顶压千斤顶顶升空心板梁后，利用横向推杆对橡胶支座施加横向顶压力，更换橡胶支座；

4)空心板梁裂缝处理：在空心板梁的中间部位穿设第一吊杆，空心板梁外侧端部设置第二吊杆；在第一吊杆的上端部与路面结构层相接处设置压力分配梁和压力平衡板，第一吊杆下端部设置杆底撑梁；在第二吊杆与路面结构层相接处设置顶部挂板和连接锚筋，第二吊杆底端与梁端连接体连接；在杆底撑梁上设置固定肋梁，在相对的两固定肋梁之间设置伸缩肋梁；在固定肋梁和伸缩肋梁的上表面铺设伸缩盖板，并在伸缩盖板上设置顶压装置、储水箱和集水箱；在顶压装置和梁端连接体之间设置伸缩顶杆；分别在储水箱和集水箱上设置加压装置和回水管，并使加压装置与喷水管相连，使回水管与集水罩相连；梁底裂缝清洗完成后，将注胶管连同注胶防护罩置于梁底裂缝部位，进行注胶施工；

5)空心板梁表面贴钢加固：自路面结构层向空心板梁的翼缘板引孔，并插入滑梁吊杆，在滑梁吊杆与路面结构层相接处设置压力分配梁；在滑梁吊杆的底端设置滑移轨道，并在镜像相对的滑移轨道上铺设模板底撑，在滑移轨道的两端设置推移挡板；在底部模板的两侧与侧面模板相接处设置连接限位体和底部注浆管，在侧面模板上设置横向的连接挡板、竖向的连接挡板和顶部注浆管，并使连接挡板与模板校位体相连；在侧面模板与连接限位体相接处设置连接插隼；贴钢层与空心板梁之间设置连接铆钉，贴钢层外部依次设置限位加筋层和砂浆保护层；通过顶部注浆管和底部注浆管同步进行砂浆保护层的砂浆浇筑；待砂浆保护层形成强度后，先调整模板校位体的伸出量，再通过推移挡板整体移动底部模板和侧面模板；

6)空心板梁腔体填充：在需填充混凝土部位的空心板梁的顶板上设置灌浆孔和排气孔，在空心板梁的空腔内支设预制挡板，并在预制挡板与空心板梁内侧壁的间隙内设置密封囊袋；在镜像相对的两块预制挡板之间设置对拉锚筋，在预制挡板的外侧设置斜向支撑体和内壁承压板；对密封囊袋加气，密闭预制挡板与空心板梁腔体侧壁的间隙后，通过灌浆孔对由预制挡板围合而成的空腔内灌注混凝土，形成空腔填充体；混凝土灌注完成后，在灌浆孔的内侧壁上设置内撑钢板，并将空心板梁钢筋依次穿过内撑钢板和转换钢板的连接槽孔；在转换钢板与内撑钢板之间设置预应力拉筋，在预应力拉筋与转换钢板相接处设置张拉螺栓，并通过张拉预应力拉筋对内撑钢板及空心板梁钢筋施加预应力；在相接的空心板梁钢筋之间设置连接筋体。

作为优选：步骤2)所述滑移撑块采用槽钢或钢板轧制而成，通过撑块栓钉与承载横梁连接牢固。

作为优选：步骤4)所述固定肋梁与伸缩肋梁通过滑槽连接或插槽连接；所述固定肋梁采用槽钢或H型钢轧制而成，在固定肋梁上设置肋梁限位槽；所述集水罩和注胶防护罩横断面均呈圆弧形，在注胶防护罩上设置观测板。

作为优选：步骤5)所述连接限位体沿底部模板纵向均匀间隔布设，连接限位体横断面呈直角三角形，三角形斜边的倾斜角度与侧面模板的倾斜角度相同。

作为优选：步骤6)所述密封囊袋采用橡胶片缝合成环形密闭体，与预制挡板粘贴连接。

本发明的有益效果是：

(1)本发明施工操作平台现场布设方便，并可实现路面结构层的均衡受压，避免局部应力集中问题；同时，橡胶支座更换方便，可避免顶压不平衡的问题。

(2)本发明梁底裂缝冲洗、注胶施工方便，施工结构稳定性好，并可有效降低施工对周边环境的影响。

(3)本发明贴钢加固结构合理，施工方便，模板定位准确、砂浆保护层浇筑质量可靠，可有效提升施工结构的稳定性和贴钢施工的效果。

(4)本发明的腔体混凝土封闭效果好、施工效率高，并可实现预制挡板的重复利用；同时可实现对灌浆孔的快速封闭和预应力施加，改善灌浆孔封闭效果。

附图说明

图1是本发明空心板梁补强加固结构施工流程图；

图2是施工操作平台结构示意图；

图3是橡胶支座更换施工结构示意图；

图4是梁底裂缝冲洗装置示意图；

图5是图4的梁底裂缝注胶施工结构示意图；

图6是空心板梁表面贴钢加固结构示意图；

图7是空心板梁腔体填充结构示意图；

图8是图7中的转换钢板结构示意图。

附图标记说明：1-空心板梁；2-橡胶支座；3-墩柱；4-第一滑移支撑体；5-第二滑移支撑体；6-连接锚板；7-承载横梁；8-滑移撑块；9-拉索连接体；10-工作平台板；11-提拉机械；12-斜向撑筋；13-滑移转轮；14-连接拉索；15-观测板；16-墩侧箍板；17-推压限位板；18-横向推杆；19-顶压千斤顶；20-辅助限位筋；21-第一吊杆；22-第二吊杆；23-路面结构层；24-压力分配梁；25-压力平衡板；26-杆底撑梁；27-顶部挂板；28-连接锚筋；29-梁端连接体；30-固定肋梁；31-伸缩肋梁；32-伸缩盖板；33-顶压装置；34-储水箱；35-集水箱；36-伸缩顶杆；37-加压装置；38-回水管；39-喷水管；40-集水罩；41-注胶管；42-注胶防护罩；43-梁底裂缝；44-滑梁吊杆；45-肋梁限位槽；46-滑移轨道；47-模板底撑；48-推移挡板；49-底部模板；50-侧面模板；51-连接限位体；52-底部注浆管；53-连接挡板；54-顶部注浆管；55-模板校位体；56-连接插隼；57-贴钢层；58-连接铆钉；59-限位加筋层；60-砂浆保护层；61-灌浆孔；62-排气孔；63-预制挡板；64-密封囊袋；65-对拉锚筋；66-斜向支撑体；67-内壁承压板；68-空腔填充体；69-内撑钢板；70-空心板梁钢筋；71-转换钢板；72-连接槽孔；73-预应力拉筋；74-连接筋体；75-撑块栓钉；76-紧固螺栓；77-张拉螺栓。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

如图1所示，所述的空心板梁补强加固结构的施工方法，包括以下施工步骤：

1)空心板梁1病害状态调查：对待补强加固的空心板梁1的病害情况进行检查，确定需要更换的橡胶支座2、裂缝的分布及形态、贴钢加固的区段和空心板梁1腔体填充的区段；

2)施工操作平台布设：在墩柱3上设置第一滑移支撑体4、第二滑移支撑体5和连接锚板6，并在第一滑移支撑体4上设置承载横梁7；通过紧固螺栓76将第一滑移支撑体4和第二滑移支撑体5与墩柱3连接牢固；承载横梁7下表面与可横向滑移的滑移撑块8相连，承载横梁7上表面铺设工作平台板10，承载横梁7两端设置拉索连接体9；在工作平台板10上设置提拉机械11；在第二滑移支撑体5与滑移撑块8之间设置斜向撑筋12；在连接锚板6的端部设置滑移转轮13，并使连接拉索14依次通过提拉机械11、滑移转轮13后，与拉索连接体9连接；

3)橡胶支座2更换：在需要更换橡胶支座2的墩柱3上设置墩侧箍板16，并在墩侧箍板16的外侧设置推压限位板17，在推压限位板17与橡胶支座2之间设置横向推杆18；在橡胶支座2的两侧对称设置顶压千斤顶19，并在顶压千斤顶19与空心板梁1相接处设置辅助限位筋20；通过顶压千斤顶19顶升空心板梁1后，利用横向推杆18对橡胶支座2施加横向顶压力，更换橡胶支座2；

4)空心板梁1裂缝处理：在空心板梁1的中间部位穿设第一吊杆21，空心板梁1外侧端部设置第二吊杆22；在第一吊杆21的上端部与路面结构层23相接处设置压力分配梁24和压力平衡板25，第一吊杆21下端部设置杆底撑梁26；在第二吊杆22与路面结构层23相接处设置顶部挂板27和连接锚筋28，第二吊杆22底端与梁端连接体29连接；在杆底撑梁26上设置固定肋梁30，在相对的两固定肋梁30之间设置伸缩肋梁31；在固定肋梁30和伸缩肋梁31的上表面铺设伸缩盖板32，并在伸缩盖板32上设置顶压装置33、储水箱34和集水箱35；在顶压装置33和梁端连接体29之间设置伸缩顶杆36；分别在储水箱34和集水箱35上设置加压装置37和回水管38，并使加压装置37与喷水管39相连，使回水管38与集水罩40相连；梁底裂缝43清洗完成后，将注胶管41连同注胶防护罩42置于梁底裂缝43部位，进行注胶施工；

5)空心板梁1表面贴钢加固：自路面结构层23向空心板梁1的翼缘板引孔，并插入滑梁吊杆44，在滑梁吊杆44与路面结构层23相接处设置压力分配梁24；在滑梁吊杆44的底端设置滑移轨道46，并在镜像相对的滑移轨道46上铺设模板底撑47，在滑移轨道46的两端设置推移挡板48；在底部模板49的两侧与侧面模板50相接处设置连接限位体51和底部注浆管52，在侧面模板50上设置横向的连接挡板53、竖向的连接挡板53和顶部注浆管54，并使连接挡板53与模板校位体55相连；在侧面模板50与连接限位体51相接处设置连接插隼56；贴钢层57与空心板梁1之间设置连接铆钉58，贴钢层57外部依次设置限位加筋层59和砂浆保护层60；通过顶部注浆管54和底部注浆管52同步进行砂浆保护层60的砂浆浇筑；待砂浆保护层60形成强度后，先调整模板校位体55的伸出量，再通过推移挡板48整体移动底部模板49和侧面模板50；

6)空心板梁1腔体填充：在需填充混凝土部位空心板梁1的顶板上设置灌浆孔61和排气孔62，在空心板梁1的空腔内支设预制挡板63，并在预制挡板63与空心板梁1内侧壁的间隙内设置密封囊袋64；在镜像相对的两块预制挡板63之间设置对拉锚筋65，在预制挡板63的外侧设置斜向支撑体66和内壁承压板67；对密封囊袋64加气，密闭预制挡板63与空心板梁1腔体侧壁的间隙后，通过灌浆孔61对由预制挡板63围合而成的空腔内灌注混凝土，形成空腔填充体68；混凝土灌注完成后，在灌浆孔61的内侧壁上设置内撑钢板69，并将空心板梁钢筋70依次穿过内撑钢板69和转换钢板71的连接槽孔72；在转换钢板71与内撑钢板69之间设置预应力拉筋73，在预应力拉筋73与转换钢板相接处设置张拉螺栓77，并通过张拉预应力拉筋73对内撑钢板69及空心板梁钢筋70施加预应力；在相接的空心板梁钢筋70之间设置连接筋体74。

如图2～图8所示，在墩柱3上设置第一滑移支撑体4、第二滑移支撑体5、连接锚板6和墩侧箍板16，并在墩侧箍板16的外侧设置推压限位板17；在杆底撑梁26上设置固定肋梁30、伸缩肋梁31和伸缩盖板32，并在伸缩盖板32上设置储水箱34和集水箱35；分别在回水管38和注胶管41的外侧设置集水罩40和注胶防护罩42；在底部模板49与侧面模板50相接处设置连接限位体51和底部注浆管52，在侧面模板50上设置连接挡板53和顶部注浆管54；在空心板梁1的空腔内支设预制挡板63，并在预制挡板63的外侧设置密封囊袋64；在灌浆孔61的内侧壁上设置内撑钢板69，在转换钢板71与内撑钢板69之间设置预应力拉筋73。

空心板梁1为钢筋混凝土结构，跨度为30m，高度为800mm。

橡胶支座2采用多层橡胶片与薄钢板硫化、粘合而成。

墩柱3为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C55。

第一滑移支撑体4和第二滑移支撑体5均沿墩柱3环向设置，采用厚度为2mm的钢板轧制而成，宽度为200mm。

连接锚板6采用厚度为2mm的钢板，宽度为100mm。

承载横梁7采用规格为244×175×7×11的H型钢轧制而成。

滑移撑块8采用厚度为1cm的钢板轧制而成，其长度为30cm。

拉索连接体9采用厚度为2cm的钢板轧制而成，与承载横梁7焊接连接，在拉索连接体9上设置与连接拉索14连接的孔洞。

工作平台板10采用1mm厚的钢板。

提拉机械11采用380v牵引电机。

斜向撑筋12采用直径为100mmm、壁厚为1mm的钢管。

滑移转轮13采用6寸钢滑轮。

连接拉索14采用直径20mm的钢拉索。

观测板15采用透明塑料板制成，厚度为2mm。

墩侧箍板16采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

推压限位板17采用厚度为2mm的钢板。

横向推杆18采用直径为30mm的钢管材料制成。

顶压千斤顶19采用最大吨位为50吨液压千斤顶。

辅助限位筋20采用直径为32mm的钢筋，长度为20cm。

第一吊杆21和第二吊杆22均采用直径为100mm的钢管材料。

路面结构层23由沥青混凝土材料铺筑而成，厚度为70cm。

压力分配梁24采用244×175×7×11的H型钢。

压力平衡板25采用厚度为2mm的钢板。

杆底撑梁26采用厚度为1cm的钢板轧制而成。

顶部挂板27采用厚度为10mm的钢板。

连接锚筋28采用直径为32mm的螺纹钢筋。

梁端连接体29采用厚度为2cm的钢板焊接而成。

固定肋梁30和伸缩肋梁31均采用规格为150×150×7×10的H型钢轧制而成。

伸缩盖板32采用厚度为1mm的钢板轧制而成。

顶压装置33采用最大吨位为50吨的液压千斤顶。

储水箱34和集水箱35均采用铁皮焊接而成。

伸缩顶杆36采用直径为30mm的钢管制成。

加压装置37采用水管加压泵，扬程为30m。

回水管38和喷水管39均采用直径为60mm的橡胶管。

集水罩40和注胶防护罩42横断面均呈圆弧形，采用厚度为0.5mm的钢板轧制而成。

注胶管41采用直径为60mm的注胶管。

梁底裂缝43的宽度为2mm、深度为6cm，长度为30cm。

滑梁吊杆44采用直径为100mm的钢管材料。

肋梁限位槽45采用厚度为2mm的钢板制成，与固定肋梁30焊接连接。

滑移轨道46采用规格为150×150×7×10的H型钢轧制而成。

模板底撑47采用150×150×7×10的H型钢轧制而成。

推移挡板48和连接挡板53均采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

底部模板49和侧面模板50均采用厚度为2mm的铝合金模板。

连接限位体51采用厚度为2mm的铝合金板焊接而成，与底部模板49焊接连接。

底部注浆管52和顶部注浆管54均采用直径为60mm的橡胶软管。

模板校位体55采用直径为60mm的螺栓。

连接插隼56的厚度为1mm，长度为20cm，高度为2cm。

贴钢层57采用厚度为1mm的钢板。

连接铆钉58采用直径为12mm的钢筋。

限位加筋层59采用钢纤维格栅。

砂浆保护层60为采用M20的水泥砂浆制成。

灌浆孔61的平面尺寸为20cm×20cm，排气孔62直径为5cm。

预制挡板63采用钢筋混凝土板，厚度为10cm，混凝土强度等级为C30。

密封囊袋64采用厚度为1mm的橡胶片缝合而成。

对拉锚筋65采用直径为16mm的螺纹钢筋。

斜向支撑体66采用直径为100mm的钢管材料。

内壁承压板67采用厚度为1mm的钢板制成。

空腔填充体68为强度等级为C40的混凝土材料。

内撑钢板69和转换钢板71均采用厚度为2mm的钢板。

空心板梁钢筋70采用直径为32mm的螺纹钢筋。

连接槽孔72深度为10cm，宽度为5cm。

预应力拉筋73和连接筋体74均采用直径为32mm的螺纹钢筋。

撑块栓钉75采用直径为22mm的不锈钢栓钉。

紧固螺栓76和张拉螺栓77均采用直径为30mm的螺栓。

Claims (5)

1.空心板梁补强加固结构的施工方法，其特征在于，包括以下施工步骤：

1)空心板梁(1)病害状态调查：对待补强加固的空心板梁(1)的病害情况进行检查，确定需要更换的橡胶支座(2)、裂缝的分布及形态、贴钢加固的区段和空心板梁(1)腔体填充的区段；

2)施工操作平台布设：在墩柱(3)上设置第一滑移支撑体(4)、第二滑移支撑体(5)和连接锚板(6)，并在第一滑移支撑体(4)上设置承载横梁(7)；通过紧固螺栓(76)将第一滑移支撑体(4)和第二滑移支撑体(5)与墩柱(3)连接牢固；承载横梁(7)下表面与可横向滑移的滑移撑块(8)相连，承载横梁(7)上表面铺设工作平台板(10)，承载横梁(7)两端设置拉索连接体(9)；在工作平台板(10)上设置提拉机械(11)；在第二滑移支撑体(5)与滑移撑块(8)之间设置斜向撑筋(12)；在连接锚板(6)的端部设置滑移转轮(13)，并使连接拉索(14)依次通过提拉机械(11)、滑移转轮(13)后，与拉索连接体(9)连接；

3)橡胶支座(2)更换：在需要更换的橡胶支座(2)的墩柱(3)上设置墩侧箍板(16)，并在墩侧箍板(16)的外侧设置推压限位板(17)，在推压限位板(17)与橡胶支座(2)之间设置横向推杆(18)；在橡胶支座(2)的两侧对称设置顶压千斤顶(19)，并在顶压千斤顶(19)与空心板梁(1)相接处设置辅助限位筋(20)；通过顶压千斤顶(19)顶升空心板梁(1)后，利用横向推杆(18)对橡胶支座(2)施加横向顶压力，更换橡胶支座(2)；

4)空心板梁(1)裂缝处理：在空心板梁(1)的中间部位穿设第一吊杆(21)，空心板梁(1)外侧端部设置第二吊杆(22)；在第一吊杆(21)的上端部与路面结构层(23)相接处设置压力分配梁(24)和压力平衡板(25)，第一吊杆(21)下端部设置杆底撑梁(26)；在第二吊杆(22)与路面结构层(23)相接处设置顶部挂板(27)和连接锚筋(28)，第二吊杆(22)底端与梁端连接体(29)连接；在杆底撑梁(26)上设置固定肋梁(30)，在相对的两固定肋梁(30)之间设置伸缩肋梁(31)；在固定肋梁(30)和伸缩肋梁(31)的上表面铺设伸缩盖板(32)，并在伸缩盖板(32)上设置顶压装置(33)、储水箱(34)和集水箱(35)；在顶压装置(33)和梁端连接体(29)之间设置伸缩顶杆(36)；分别在储水箱(34)和集水箱(35)上设置加压装置(37)和回水管(38)，并使加压装置(37)与喷水管(39)相连，使回水管(38)与集水罩(40)相连；梁底裂缝(43)清洗完成后，将注胶管(41)连同注胶防护罩(42)置于梁底裂缝(43)部位，进行注胶施工；

5)空心板梁(1)表面贴钢加固：自路面结构层(23)向空心板梁(1)的翼缘板引孔，并插入滑梁吊杆(44)，在滑梁吊杆(44)与路面结构层(23)相接处设置压力分配梁(24)；在滑梁吊杆(44)的底端设置滑移轨道(46)，并在镜像相对的滑移轨道(46)上铺设模板底撑(47)，在滑移轨道(46)的两端设置推移挡板(48)；在底部模板(49)的两侧与侧面模板(50)相接处设置连接限位体(51)和底部注浆管(52)，在侧面模板(50)上设置横向的连接挡板(53)、竖向的连接挡板(53)和顶部注浆管(54)，并使连接挡板(53)与模板校位体(55)相连；在侧面模板(50)与连接限位体(51)相接处设置连接插隼(56)；贴钢层(57)与空心板梁(1)之间设置连接铆钉(58)，贴钢层(57)外部依次设置限位加筋层(59)和砂浆保护层(60)；通过顶部注浆管(54)和底部注浆管(52)同步进行砂浆保护层(60)的砂浆浇筑；待砂浆保护层(60)形成强度后，先调整模板校位体(55)的伸出量，再通过推移挡板(48)整体移动底部模板(49)和侧面模板(50)；

6)空心板梁(1)腔体填充：在需填充混凝土部位的空心板梁(1)的顶板上设置灌浆孔(61)和排气孔(62)，在空心板梁(1)的空腔内支设预制挡板(63)，并在预制挡板(63)与空心板梁(1)内侧壁的间隙内设置密封囊袋(64)；在镜像相对的两块预制挡板(63)之间设置对拉锚筋(65)，在预制挡板(63)的外侧设置斜向支撑体(66)和内壁承压板(67)；对密封囊袋(64)加气，密闭预制挡板(63)与空心板梁(1)腔体侧壁的间隙后，通过灌浆孔(61)对由预制挡板(63)围合而成的空腔内灌注混凝土，形成空腔填充体(68)；混凝土灌注完成后，在灌浆孔(61)的内侧壁上设置内撑钢板(69)，并将空心板梁钢筋(70)依次穿过内撑钢板(69)和转换钢板(71)的连接槽孔(72)；在转换钢板(71)与内撑钢板(69)之间设置预应力拉筋(73)，在预应力拉筋(73)与转换钢板(71)相接处设置张拉螺栓(77)，并通过张拉预应力拉筋(73)对内撑钢板(69)及空心板梁钢筋(70)施加预应力；在相接的空心板梁钢筋(70)之间设置连接筋体(74)。

2.根据权利要求1所述的空心板梁补强加固结构的施工方法，其特征在于：步骤2)所述滑移撑块(8)采用槽钢或钢板轧制而成，通过撑块栓钉(75)与承载横梁(7)连接牢固。

3.根据权利要求1所述的空心板梁补强加固结构的施工方法，其特征在于：步骤4)所述固定肋梁(30)与伸缩肋梁(31)通过滑槽连接或插槽连接；所述固定肋梁(30)采用槽钢或H型钢轧制而成，在固定肋梁(30)上设置肋梁限位槽(45)；所述集水罩(40)和注胶防护罩(42)横断面均呈圆弧形，在注胶防护罩(42)上设置观测板(15)。

4.根据权利要求1所述的空心板梁补强加固结构的施工方法，其特征在于：步骤5)所述连接限位体(51)沿底部模板(49)纵向均匀间隔布设，连接限位体(51)横断面呈直角三角形，三角形斜边的倾斜角度与侧面模板(50)的倾斜角度相同。

5.根据权利要求1所述的空心板梁补强加固结构的施工方法，其特征在于：步骤6)所述密封囊袋(64)采用橡胶片缝合成环形密闭体，与预制挡板(63)粘贴连接。

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