CN109944055A - 一种织物的环保型退浆方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种织物的环保型退浆方法，涉及纺织技术领域。本发明的退浆方法具体如下：将所述织物依次进行退浆反应、水洗、烘干，所述退浆反应过程中，将所述织物浸没在退浆工作液中，所述退浆工作液组成为：氢氧化钠8‑16g/L，槐糖脂0.5‑3g/L，余量为水。本发明的退浆方法不仅低毒、对环境友好，退浆高效，而且退浆应用范围较广，可广泛应用于纯棉织物、棉涤混纺等织物。
Description
技术领域：
本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种织物的环保型退浆方法。
背景技术：
碱退浆是我国印染企业使用较普遍的一种退浆方法，其适用性强，可用于各种天然和合成浆料的退浆。为了简化或缩短工艺过程，提高加工效率和产品质量，一般都会加入表面活性剂来提高工艺效率。
目前应用较广的退浆剂一般为工业化学试剂或复合酶等。如公开号为CN108505318A的发明专利，公开了“一种新型退浆剂及其制备方法”，其不仅退浆效果好，对织物的损伤性小，处理之后的织物毛效、手感、白度均佳，并且渗透性和分散性好，具有精炼作用。本发明提供了一种退浆剂，按重量份计的包括以下组分：氢氧化钠：2-8，壬基酚聚氧乙烯醚：15-20，十二烷基三甲基氯化铵：5-10，甘油椰油酸酯：5-10，椰油酸单异丙醇酰胺：2-7，异鲸蜡醇硬脂酸酯：6-12，聚二甲基硅氧烷：1-3，月桂酸钠：2-6，乙二醇：4-8，聚乙烯吡咯烷酮：1-4，过硫酸铵：2-6，氯化钾：1-4，纳米氧化锌：1-4，棕榈酸乙基己酯：2-5，丙醇：8-15，水：25-35。本发明提供的退浆剂处理后的织物的退浆率在96.1％以上，并且不损伤织物。
但就目前工业退浆应用而言，由有机化学结构组成的表面活性剂，不仅本身对环境也存在着危害，且降解代谢物也存在着一定的毒性，例如烷基酚聚氧乙烯醚(APEO)的毒性较大，现已限制或禁止使用APEO产品。因此，近年来人们开始研究将新型环保类的试剂应用在纺织工业上。
如利用复合酶进行退浆的工艺。如公开号为CN100424257C的发明专利，公开了“一种全部用酶对织物进行退浆、煮练和漂白的方法”涉及多种酶制剂的复配及其在织物前处理工艺中的应用技术领域。用于复配的酶包括：α-淀粉酶、PVA降解酶、脂肪酶、蛋白酶、碱性果胶酶、木聚糖酶、纤维素酶、糖氧化酶、过氧化氢酶等，根据织物前处理的不同要求，用不同的复配酶制剂，分别用于织物的退浆、煮练、漂白工艺，替代传统的化学处理方法，其中复配酶制剂中也选择性的包含JFC-E。采用该方法替代传统的浓碱、高温的化学处理方法，节能省耗，环境友好。
但复合酶组成的退浆剂，由于酶催化的特点一般为高度专一性，所以针对不同成分的浆料则需要对应选择不同种类的酶制剂进行退浆，因此针对成分复杂的浆料，则需要多种复合酶制剂，这样一来，不仅工艺复杂，而且人力成本较高，且应用常常受到温度以及应用条件等限制。
针对上述问题，急需要一种退浆活性剂，在保证退浆效果显著的前提下，不仅具有低毒、环境友好、有效减缓或降低织物退浆废液对环境的污染的性能，而且可以简化退浆方法，有效节约原料成本以及时间成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种低毒、环境友好、应用性广的一种环保型退浆方法，以减缓或降低织物退浆废液对环境的污染、提高退浆效率、节约工艺成本。
为了实现上述目的，本发明采用技术方案如下：
一种织物的环保型退浆方法，所述退浆方法步骤包括：退浆反应，所用退浆反应中用退浆液进行织物退浆，所述退浆液包括碱液以及槐糖脂。
优选地，所述碱液为氢氧化钠溶液。
优选地，所述退浆液中，氢氧化钠的终浓度为8-16g/L，槐糖脂的终浓度为0.5-3g/L。
优选地，一种织物的环保型退浆方法，所述退浆方法步骤还包括水洗和烘干过程，所述退浆液的组成为：氢氧化钠8-16g/L，槐糖脂0.5-3g/L，余量为水。
优选地，所述织物退浆方法具体如下：
(1)制备退浆液：制备浓度为8-16g/L的氢氧化钠溶液，之后向所述氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为0.5-3g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1:35-1:60，反应时间30-50min，反应温度95-105℃。
(3)水洗：将所述步骤(2)所得的织物进行水洗至水洗液为中性。
(4)将所述步骤(3)经水洗后的织物进行干燥处理。
优选地，所述步骤(3)中水洗的方法为：将步骤(2)所得的织物用分别进行80-90℃、50-70℃不同温度的梯度水洗，最后用冷水洗至水洗液为中性。
优选地，所述步骤(4)中，所述干燥处理具体为烘干或晾干。
优选地，所述织物为纯棉织物或涤棉混纺织物。
更优选地，所述纯棉织物退浆方法具体如下：
(1)制备退浆液：制备浓度为8-15g/L的氢氧化钠溶液，之后向所述氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为0.5-3g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1:40-1:60，反应时间30-50min，反应温度95-105℃。
(3)水洗：将所述步骤(2)所得的织物用分别进行80-90℃、50-60℃不同温度的梯度水洗，最后用冷水洗至水洗液为中性。
(4)将所述步骤(3)经水洗后的织物进行干燥处理。
更优选地，所述涤棉混纺织物退浆方法具体如下：
(1)制备退浆液：制备浓度为10-16g/L的氢氧化钠溶液，之后向所述氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为0.5-2g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1:35-1:50，反应时间30-40min，反应温度100-105℃。
(3)水洗：将所述步骤(2)所得的织物用分别进行80-90℃、60-70℃不同温度的梯度水洗，最后用冷水洗至水洗液为中性。
(4)将所述步骤(3)经水洗后的织物进行干燥处理。
有益效果：
1、槐糖脂是糖脂类生物表面活性剂中最有应用前途的一类生物表面活性剂，生物毒性极低、对环境友好，可生物降解；适用于极端温度、pH和盐度；生物相容性好，一般不会导致过敏。近年来，生物表面活性剂槐糖脂已逐渐广泛应用于日化、医药、环境工程等各个领域。然而关于槐糖脂作为退浆剂在织物退浆方法中的应用还未见报道。
本发明中开创性地将槐糖脂应用于植物的退浆方法，并结合本发明的退浆方法，发现槐糖脂对于不同织物的退浆具有广谱性，可广泛应用于纯棉织物以及棉涤混纺织物以及含有不同浆料成分的织物中，特别针对于浆料的主要三类成分：聚乙烯醇(PVA)、丙烯酸类浆料、变性淀粉类，均有显著的退浆效果，退浆后，显著降低浆料的残留成分含量。
2、本发明的槐糖脂在特定的浴比、反应温度和反应时间的控制下，获得了显著的白度提高量以及退浆率，退浆效果显著。
具体实施方式
下面通过具体的实施方案叙述本发明。另外，实施方案应理解为说明性的，而非限制本发明的范围，本发明的实质和范围仅由权利要求书所限定。对于本领域技术人员而言，在不背离本发明实质和范围的前提下，对这些实施方案中的物料成分和用量进行的各种改变或改动也属于本发明的保护范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
需要说明的是：本法明的环保型退浆方法可以广泛应用于现有工业中不同织物原料的退浆工艺，由于现有技术中，需要退浆的织物原料主要包括纯棉织物以及涤棉混纺织物，因此在以下实施例中主要对这两类原料的退浆工艺进行叙述。
实施例1：一种纯棉织物的环保型退浆方法
本实施例中，纯棉织物退浆之前，浆料中主要成分包括淀粉浆或以淀粉为主的混合浆料。以下实施例2-8所用的纯棉织物均与实施例1相同。
(1)制备退浆液：
将氢氧化钠倒入规定量蒸馏水中，边倒边搅拌至完全溶解，再加入表面活性剂搅拌均匀，使得退浆液中，氢氧化钠的终浓度为10g/L，槐糖脂终浓度为1g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1：40，反应时间30min，反应温度100℃；
(3)用85℃水洗两次，再用55℃水洗两次，最后用冷水洗至中性；
(4)将水洗好的织物烘干。
实施例2：一种纯棉织物的环保型退浆方法
已知纯棉织物退浆之前，浆料中所包含成分主要包括淀粉浆或以淀粉为主的混合浆料。
(1)制备退浆液：
将氢氧化钠倒入规定量蒸馏水中，边倒边搅拌至完全溶解，再加入表面活性剂搅拌均匀，使得退浆液中，氢氧化钠的终浓度为8g/L，槐糖脂终浓度为0.5g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1：40，反应时间30min，反应温度95℃；
(3)用80℃水洗两次，再用50℃水洗两次，最后用冷水洗至中性；
(4)将水洗好的织物烘干。
实施例3：一种纯棉织物的环保型退浆方法
已知纯棉织物退浆之前，浆料中所包含成分主要包括淀粉浆或以淀粉为主的混合浆料。
与实施例1操作方法基本一致，不同之处在于：
(1)制备退浆液：
氢氧化钠的终浓度为15g/L，槐糖脂终浓度为3g/L；
(2)退浆反应：浴比为1:60，反应时间50min，反应温度105℃；
(3)用90℃水洗两次，再用55℃水洗两次，最后用冷水洗至中性；
实施例4：一种纯棉织物的环保型退浆方法
已知纯棉织物退浆之前，浆料中所包含成分主要包括淀粉浆或以淀粉为主的混合浆料。
与实施例1操作方法基本一致，不同之处在于：
(1)制备退浆液：
氢氧化钠的终浓度为12g/L，槐糖脂终浓度为1.5g/L；
(2)浴比为1:50，反应时间40min，反应温度100℃；
(3)用90℃水洗两次，再用65℃水洗两次，最后用冷水洗至中性；
实施例5：不同表面活性剂的纯棉织物性能测定
选择不同类型的表面活性剂进行退浆的性能测试：
已知纯棉织物退浆之前，浆料中所包含成分主要包括淀粉浆或以淀粉为主的混合浆料。
分组：对照组1：JFC-E；对照组2：高效精练剂(工业上常用的表面活性剂)；
实验组：槐糖脂。
实验方法：分别将上述对照组以及实验组表面活性剂按照实施例1的退浆方法参数和方法进行退浆实验；
每组三个平行实验，实验前，精确称取每组实验的织物重量，计为G，经过退浆后，分别将每组的织物放在105℃烘箱中烘至恒重，取出织物放入干燥器中冷却至室温，精确称取重量，计为G’。
退浆效果测定方法：
(1)织物退浆前后的白度
参照国标GB/T17644-2008《纺织纤维白度色度试验方法》，使用白度仪进行测试，将织物折叠4层，测量3个不同的位置，取其平均值。
白度提高量(％)＝退浆后织物白度-退浆前织物白度
(2)织物的退浆率退浆率＝(退浆前织物重-退浆后织物重)/织物上浆量×100％，退浆前织物重＝G(1-A)，A为织物含水率，测定方法如下：
①A为织物含水率：织物含水率：每组三个平行实验，实验前，精确称取每组实验的织物重量，计为W。将织物置于105℃烘箱中，烘至恒重，迅速取出织物，放入干燥器中，冷却至室温，用分析天平称取重量W’，按下式计算织物的含水率A，A＝(W-W’)/W×100％
(注：含水率是指织物中水分含量，用于计算退浆率，避免水分对退浆率的影响。)
②称取实验所用织物，计为G，经过退浆后，分别将每组的织物放在105℃烘箱中烘至恒重，取出织物放入干燥器中冷却至室温，精确称取重量，计为G’。
实验结果：表1显示的是实验组和对照组在退浆后的技术下效果。
表1不同表面活性剂的纯棉织物性能比较
注：手感(级)：1-5级
白度提高量和退浆率越高，织物的退浆效果越好，从表1中可看出，槐糖脂下的织物退浆率最高且较为稳定，综合白度提高量和退浆率两个参数，槐糖脂的效果更好。
本发明首次发现，在槐糖脂和JFC-E用于退浆应用过程中：1g/L的槐糖脂的化学需氧量(COD)为1655mg/L，而同浓度的JFC-E的COD高达2107mg/L，很明显，槐糖脂对生态环境影响更小一些，比JFC-E环保。
此外，槐糖脂能将水的表面张力降至33.11mN/m，由此表明槐糖脂的渗透润湿性能比较优异。
需要说明的是，本发明实施例2-4同样可以获得同实施例1相近的技术效果。
实施例6：纯棉织物退浆过程中浴比性能测试
选择不同浴比参数进行退浆的性能测试：
分组：对照组1：浴比1：30
对照组2：浴比1:70
实验组1：浴比1:40
实验组2：浴比1:50
实验组3：浴比1:60
实验方法：分别将上述对照组以及实验组分别按照实施例1的退浆方法参数和方法进行退浆实验，唯一不同的是控制不同的浴比。
每组三个平行实验，实验前精确称取每组实验的织物重量，计为G，经过退浆后，分别将每组的织物放在105℃烘箱中烘至恒重，取出织物放入干燥器中冷却至室温，精确称取重量，计为G’。
表2实验结果：
表2不同浴比的性能测试
| 浴比 | 白度提高量(％) | 标准偏差 | 退浆率(％) | 标准偏差 |
| 实验组1：1:40 | 4.76 | 0.17 | 95.73 | 0.13 |
| 实验组2：1:50 | 3.88 | 0.15 | 92.42 | 0.16 |
| 实验组3：1:60 | 3.76 | 0.45 | 89.11 | 0.05 |
| 对照组1：1:30 | 5.24 | 0.78 | 93.12 | 0.66 |
| 对照组2：1:70 | 3.10 | 0.23 | 81.45 | 0.16 |
从上表可看出，在1:40-1:60浴比范围内，织物的白度提高量和退浆率均有显著提高，而浴比在1:30时，织物的白度提高量和退浆率虽然高，但退浆的稳定性差。
实施例7：纯棉织物退浆过程中反应温度的性能测试
选择不同反应温度参数进行退浆的性能测试：
分组：对照组1：反应温度90℃
对照组2：反应温度110℃
实验组1：反应温度95℃
实验组2：反应温度100℃
实验组3：反应温度105℃
实验方法：分别将上述对照组以及实验组分别按照实施例1的退浆方法参数和方法进行退浆实验，唯一不同的是控制不同的反应温度。
每组三个平行实验，实验前，精确称取每组实验的织物重量，计为G，经过退浆后，分别将每组的织物放在105℃烘箱中烘至恒重，取出织物放入干燥器中冷却至室温，精确称取重量，计为G’。
表3实验结果：
表3不同反应温度的性能测试
| 温度(℃) | 白度提高量(％) | 标准偏差 | 退浆率(％) | 标准偏差 |
| 实验组1：95 | 3.15 | 0.11 | 91.19 | 0.12 |
| 实验组2：100 | 4.76 | 0.17 | 95.73 | 0.13 |
| 实验组3：105 | 4.48 | 0.20 | 92.24 | 0.14 |
| 对照组1：90 | 2.69 | 0.26 | 80.32 | 0.05 |
| 对照组2：110 | 5.52 | 0.65 | 95.82 | 0.67 |
从上表中可看出，在95-105℃反应温度范围内，织物的退浆率和白度提高量均较为显著。织物在110℃下的退浆效果虽然比100℃下的好，但其稳定性差，可重复性低，从节能角度考虑，110℃为反应温度显然不适合退浆。
实施例8：纯棉织物退浆过程中反应时间的性能测试
选择不同反应时间参数进行退浆的性能测试：
分组：对照组1：反应时间20min
对照组2：反应时间60min
实验组1：反应时间30min；
实验组2：反应时间40min
实验组3：反应时间50min
实验方法：分别将上述对照组以及实验组分别按照实施例1的退浆方法参数和方法进行退浆实验，唯一不同的是控制不同的反应时间。
每组三个平行实验，实验前，精确称取每组实验的织物重量，计为G，经过退浆后，分别将每组的织物放在105℃烘箱中烘至恒重，取出织物放入干燥器中冷却至室温，精确称取重量，计为G’。
表4实验结果：
表4不同反应时间的性能测试
| 时间(min) | 白度提高量(％) | 标准偏差 | 退浆率(％) | 标准偏差 |
| 30 | 4.76 | 0.17 | 95.73 | 0.13 |
| 40 | 5.04 | 0.05 | 92.77 | 0.03 |
| 50 | 5.85 | 0.10 | 89.81 | 0.09 |
| 20 | 2.91 | 0.06 | 86.50 | 0.05 |
| 60 | 6.42 | 0.57 | 93.56 | 0.62 |
上表中可看出，在20-50min反应时间范围内，织物退浆率和织物的白度提高量均有显著提高。织物在反应时间为60min的条件下的退浆效果虽然较高，但其稳定性差，可重复性低，从退浆稳定性以及工艺操作的时间成本上考虑，该退浆的反应时间显然不适合。
实施例9一种涤棉混纺织物的环保型退浆方法
本实施例中，涤棉织物退浆之前，浆料中的主要成分包括聚丙烯酸酯、PVA与淀粉。以下实施例10-11、13-16所用涤棉混纺织物与实施例9相同。
(1)制备退浆液：
制备浓度为12g/L的氢氧化钠溶液，之后向所述氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为1g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1：40，反应时间30min，反应温度100℃；
(3)用85℃水洗两次，再用65℃水洗两次，最后用冷水洗至中性；
(4)将水洗后的织物进行烘干处理。
实施例10：一种涤棉混纺织物的环保型退浆方法
(1)制备退浆液：
制备浓度为10g/L的氢氧化钠溶液，之后向所述氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为0.5g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1：35，反应时间30min，反应温度100℃；
(3)用80℃水洗两次，再用60℃水洗两次，最后用冷水洗至中性；
(4)将水洗后的织物进行烘干处理。
实施例11：一种涤棉混纺织物的环保型退浆方法
(1)制备退浆液：
制备浓度为16g/L的氢氧化钠溶液，之后向所述氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为2g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1：50，反应时间40min，反应温度105℃；
(3)用90℃水洗两次，再用70℃水洗两次，最后用冷水洗至中性；
(4)将水洗后的织物进行烘干处理。
实施例12：一种涤棉混纺织物的环保型退浆方法
本实施例中，涤棉织物退浆之前，浆料中成分主要包括聚丙烯酸酯、PVA与CMC(羧甲基纤维素)的混合浆料。
(1)制备退浆液：
制备浓度为12g/L的氢氧化钠溶液，之后向所述氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为1g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1：40，反应时间35min，反应温度100℃；
(3)用85℃水洗两次，再用65℃水洗两次，最后用冷水洗至中性；
(4)将水洗后的织物进行烘干处理。
实施例13：不同表面活性剂的涤棉混纺织物性能测定
选择不同类型的表面活性剂进行退浆的性能测试：
分组：对照组1：JFC-E；对照组2：高效精练剂(工业上常用的表面活性剂)；
实验组：槐糖脂。
实验方法：分别将上述对照组以及实验组表面活性剂按照实施例9的退浆方法参数和方法进行退浆实验；每组三个平行实验。
退浆效果测定方法中的织物退浆前后的白度以及织物的退浆率测定方法同实施例5
实验结果：表5显示的是实验组和对照组在退浆后的技术下效果。
表5不同表面活性剂的涤棉混纺织物的性能比较
注：手感(级)：1-5级
从上表可看出，实验组的织物白度提高量和退浆率明显高于对照组。
需要说明的是，本发明实施例10-12同样可以获得同实施例9相近的技术效果。
实施例14：涤棉混纺织物退浆过程中浴比性能测试
选择不同浴比参数进行退浆的性能测试：
分组：对照组1：浴比1：30
对照组2：浴比1:60
实验组1：浴比1:40
实验组2：浴比1:50
实验方法：分别将上述对照组以及实验组分别按照实施例9的退浆方法参数和方法进行退浆实验，唯一不同的是控制不同的浴比。
每组三个平行实验，实验前精确称取每组实验的织物重量，计为G，经过退浆后，分别将每组的织物放在105℃烘箱中烘至恒重，取出织物放入干燥器中冷却至室温，精确称取重量，计为G’。
表6实验结果：
表6不同浴比的性能测试
| 浴比 | 白度提高量(％) | 标准偏差 | 退浆率(％) | 标准偏差 |
| 实验组1：1:40 | 4.89 | 0.15 | 94.27 | 0.05 |
| 实验组2：1:50 | 4.48 | 0.04 | 92.30 | 0.08 |
| 对照组1：1:30 | 4.10 | 0.12 | 90.12 | 0.11 |
| 对照组2：1:60 | 3.10 | 0.03 | 88.45 | 0.15 |
实施例15：涤棉混纺织物退浆过程中反应温度的性能测试
选择不同反应温度参数进行退浆的性能测试：
分组：对照组1：反应温度95℃
对照组2：反应温度110℃
实验组1：反应温度100℃
实验组2：反应温度105℃
实验方法：分别将上述对照组以及实验组分别按照实施例9的退浆方法参数和方法进行退浆实验，唯一不同的是控制不同的反应温度。
每组三个平行实验，实验前，精确称取每组实验的织物重量，计为G，经过退浆后，分别将每组的织物放在105℃烘箱中烘至恒重，取出织物放入干燥器中冷却至室温，精确称取重量，计为G’。
表7实验结果：
表7不同反应温度的性能测试
| 温度(℃) | 白度提高量(％) | 标准偏差 | 退浆率(％) | 标准偏差 |
| 实验组1：100 | 4.89 | 0.15 | 94.27 | 0.05 |
| 实验组2：105 | 4.48 | 0.01 | 90.24 | 0.16 |
| 对照组1：95 | 2.69 | 0.06 | 80.32 | 0.05 |
| 对照组2：110 | 3.52 | 0.05 | 85.82 | 0.12 |
实施例16：涤棉混纺织物退浆过程中反应时间的性能测试
选择不同反应时间参数进行退浆的性能测试：
分组：对照组1：反应时间20min
对照组2：反应时间50min
实验组1：反应时间30min；
实验组2：反应时间40min
实验方法：分别将上述对照组以及实验组分别按照实施例9的退浆方法参数和方法进行退浆实验，唯一不同的是控制不同的反应时间。
每组三个平行实验，实验前，精确称取每组实验的织物重量，计为G，经过退浆后，分别将每组的织物放在105℃烘箱中烘至恒重，取出织物放入干燥器中冷却至室温，精确称取重量，计为G’。
表8实验结果：
表8不同反应时间的性能测试
| 时间(min) | 白度提高量(％) | 标准偏差 | 退浆率(％) | 标准偏差 |
| 30 | 4.89 | 0.15 | 94.27 | 0.05 |
| 40 | 5.04 | 0.08 | 92.77 | 0.06 |
| 20 | 4.25 | 0.11 | 89.81 | 0.13 |
| 50 | 2.91 | 0.16 | 86.50 | 0.16 |
实施例17：织物的环保型退浆方法
配置退浆液：向浓度为8-16g/L的氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为0.5-3g/L；
所述退浆方法如下：将所述织物依次进行退浆反应、水洗、烘干，所述退浆反应过程中，将所述织物浸没在退浆液中。所述退浆工艺即为工业常规的退浆方法。
本发明的退浆液中的槐糖脂和JFC-E、高效精练剂相比，具有显著的退浆效果和白度提高量。
槐糖脂和JFC-E的比较：1g/L的槐糖脂的化学需氧量(COD)为1655mg/L，而同浓度的JFC-E的COD高达2107mg/L，很明显，槐糖脂对生态环境影响更小一些，比JFC-E环保。
槐糖脂能将水的表面张力降至33.11mN/m，由此表明槐糖脂的渗透润湿性能比较优异。
实施例18：织物的环保型退浆方法
纯棉织物进行退浆反应，所用退浆反应中用退浆液进行织物退浆，所述退浆液包括碱液以及槐糖脂。
实施例19：织物的环保型退浆方法
涤棉混纺织物进行退浆反应，所用退浆反应中用退浆液进行织物退浆，所述退浆液包括碱液以及槐糖脂。
Claims (7)
1.一种织物的环保型退浆方法，其特征在于：所述退浆方法步骤包括：退浆反应，所用退浆反应中用退浆液进行织物退浆，所述退浆液包括碱液以及槐糖脂。
2.如权利要求1所述一种织物的环保型退浆方法，其特征在于：所述退浆方法步骤还包括水洗和烘干过程，所述退浆液的组成为：氢氧化钠8-16g/L，槐糖脂0.5-3g/L，余量为水。
3.如权利要求1所述一种织物的环保型退浆方法，其特征在于：所述退浆方法具体如下：
(1)制备退浆液：向浓度为8-16g/L的氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为0.5-3g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1:35-1:60，反应时间30-50min，反应温度95-105℃；
(3)水洗：将所述步骤(2)所得的织物进行水洗至水洗液为中性；
(4)将所述步骤(3)经水洗后的织物进行干燥处理。
4.如权利要求3所述一种织物的环保型退浆方法，其特征在于：所述步骤(3)中水洗的方法为：将步骤(2)所得的织物分别进行80-90℃、50-70℃不同温度梯度水洗，最后用冷水洗至水洗液为中性。
5.如权利要求2所述一种织物的环保型退浆方法，其特征在于：所述织物为纯棉织物或涤棉混纺织物。
6.如权利要求5所述一种织物的环保型退浆方法，其特征在于：所述纯棉织物退浆方法具体如下：
(1)制备退浆液：向浓度为8-15g/L的氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为0.5-3g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1:40-1:60，反应时间30-50min，反应温度95-105℃；
(3)水洗：将所述步骤(2)所得的织物分别进行80-90℃、50-60℃不同温度梯度水洗，最后用冷水洗至水洗液为中性；
(4)将所述步骤(3)经水洗后的织物进行干燥处理。
7.如权利要求5所述一种织物的环保型退浆方法，其特征在于：所述涤棉混纺织物退浆方法具体如下：
(1)制备退浆液：向浓度为10-16g/L的氢氧化钠溶液中加入槐糖脂，得到退浆液，控制所述退浆液中的槐糖脂终浓度为0.5-2g/L；
(2)退浆反应：将织物浸没于所述退浆液中，控制浴比为1:35-1:50，反应时间30-40min，反应温度100-105℃；
(3)水洗：将所述步骤(2)所得的织物用分别进行80-90℃、60-70℃不同温度的梯度水洗，最后用冷水洗至水洗液为中性；
(4)将所述步骤(3)经水洗后的织物进行干燥处理。
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2019
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