CN109943189A - 一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及涂料制备技术领域，具体涉及一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料及其制备方法；由以下原料组分组成：环氧树脂、乙醚、2‑羟基‑4‑正辛氧基二苯甲酮、邻苯二甲酸二辛酯、ALLCHEM360、二甲基硅氧烷、三乙胺、磷酸锌、石英粉、纳米氧化锌、纳米二氧化钛、硅藻土、消泡剂、固化剂、硅烷偶联剂、流平剂、分散剂、成膜助剂和适量去离子水；硅烷偶联剂的使用能促使纳米二氧化钛和纳米氧化锌提供的阳离子并与涂料中的环氧树脂提供的阴离子之间型呈共价链，使得涂层表面形成一层致密的通过化学键与基体牢固结合的无机聚合物防腐涂层，从而提高了涂料的耐腐蚀性能；二甲基硅氧烷和环氧树脂之间的接枝反应，提高了涂料的附着能力。

Description

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及涂料制备技术领域，具体涉及一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料及其制备方法。

背景技术

轮毂为汽车轮胎内以轴为中心用于支撑轮胎的圆柱形金属部件，通俗地说，就是车轮中心安装车轴的部位，是连接制动鼓(制动盘)、轮盘和半轴的重要零部件。钢质轮毂最主要的优点就是制造工艺简单成本相对较低，而且抗金属疲劳的能力很强，也就是我们俗称的便宜又结实。但钢质轮毂的缺点也相对比较突出就是重量较大，惯性阻力大，散热性也比较差，而且非常容易生锈。

合金材质轮毂正好可以弥补这样的问题，较轻的重量，惯性阻力小，制作精度高，在高速转动时的变形小，惯性阻力小，有利于提高汽车的直线行驶性能，减轻轮胎滚动阻力，从而减少了油耗。合金材质的导热性能又是钢的三倍左右，散热性好，对于车辆的制动系，轮胎和制动系统的热衰减都能起到一定的作用。市场上的原厂车的合金轮毂都以铝合金为主，当然很多改装轮毂为了达到一定的特殊要求以及视觉的提升会选择铬、钛等元素作为基本材料。

轮毂表面经常会涂覆一层防腐涂料用于保护轮毂不被腐蚀，但是现有的涂料的防腐性能和附着性能较差。基于此种情况，提供一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明提供了一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料及其制备方法，用于解决背景技术中所提出的技术问题。

为了达到上述的目的，本发明采用以下的技术方案：

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，由以下质量份数的原料组分组成：50-65份环氧树脂、35-43份乙醚、3-5份2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮、3.8-5.2份邻苯二甲酸二辛酯、2.8-3.6份ALLCHEM360、 6.6-8.2份二甲基硅氧烷、25-32份三乙胺、5.3-6.8份磷酸锌、9.5-11.6份石英粉、8.6-10.3份纳米氧化锌、7.5-9.5份纳米二氧化钛、6.5-7.0份硅藻土、1.8-3.5份消泡剂、2.5-4.0份固化剂、 4-6份硅烷偶联剂、2-3份流平剂、2-4份分散剂、3-5份成膜助剂和适量去离子水。

更进一步地，所述消泡剂选用聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚、聚氧丙烯甘油醚中的一种或者两者组合。

更进一步地，所述固化剂选用三亚乙基四胺。

更进一步地，所述硅烷偶联剂选用乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷中的一种或者两者组合。

更进一步地，所述流平剂选用UV流平剂SC-333。

更进一步地，所述分散剂选用聚丙烯酰胺、脂肪酸聚乙二醇酯中的一种或者两者组合。

更进一步地，所述成膜助剂选用丙二醇甲醚醋酸酯。

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料的制备工艺，包括如下步骤：

S1、对磷酸锌进行粉碎处理，并分别将其与石英粉、纳米氧化锌、硅藻土置于研磨机中进行研磨处理，所得各物质粉末分别保存，备用；

S2、将环氧树脂加入搅拌器中，然后向其中加入邻苯二甲酸二辛酯，并向搅拌器中持续通入氮气，在100-110℃的温度下真空脱水40-55min，再向其中加入乙醚，调节搅拌器内的温度至50-65℃后依次向其中以1ml/min的速度加入ALLCHEM360和二甲基硅氧烷，反应4-7h，所得记为混合组分；

S3、将S2中的混合组分自然降温至35-50℃后，向搅拌器中加入三乙胺，反应25-40min，在1200r/min的高速搅拌下加入质量为混合组分30-40％的去离子水，超声乳化分散30-40min后，减压脱去乙醚，得到脱去乙醚的混合组分；

S4、向S3中所得的脱去乙醚的混合组分中加入S1中所得的磷酸锌、石英粉、纳米氧化锌和硅藻土细粉，并向其中依次续加消泡剂、 2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮和分散剂，在温度为60-70℃的条件下静置25-40min，然后再向其中加入硅烷偶联剂，并每隔10min以150-200r/min的速度搅拌3-5min，重复3次上述操作；

S5、向S3中所得的混合组分中加入剩余原料，以300r/min的速度混合搅拌均匀后测量并调节其粘度值，使涂料的粘度控制在 110-140s；

S6、用滤网对S5中所得的混合组分进行过滤处理，然后在对其进行超声震荡处理，将涂料内的气泡充分赶出；

S7、对S6中的涂料的各项理化性能进行检测，检测合格后进行封装，即得用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料。

采用上述的技术方案，本发明达到的有益效果是：

1、本发明中硅烷偶联剂的使用能促使纳米二氧化钛和纳米氧化锌提供的阳离子并与涂料中的环氧树脂提供的阴离子之间型呈共价链，形成三维网状结构，使得纳米二氧化钛和纳米氧化锌能牢固地与环氧树脂相连接，使得涂层表面形成一层致密的通过化学键与基体牢固结合的无机聚合物防腐涂层，从而提高了涂料的耐腐蚀性能。

2、在ALLCHEM360的催化作用下能加速二甲基硅氧烷和环氧树脂之间的接枝反应，使得二甲基硅氧烷和环氧树脂之间形成比较密集且键能较大的共价键，从而使得涂料中的分子链间连接的比较紧密，有效地阻隔了水分子向涂料内分子间的渗透，提高了涂料的附着能力，再者通过二甲基硅氧烷对环氧树脂进行改性，使得制备的涂料的柔韧性比较好，而且固化效果也得到了很大程度的提高。

3、石英粉、纳米二氧化钛、纳米氧化锌和2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮的配合使用不仅能对太阳光进行很好的反射作用，同时还能对太阳光中的紫外线起到很好地屏蔽作用，从而减小了太阳光和紫外线对涂料薄膜的损坏，提高了涂料的抗老化能力；同时，纳米二氧化钛和硅藻土之间相互配合还具有很好的杀菌和抗菌作用，能减少细菌在涂料薄膜上的滋生，从而延长了漆膜的寿命。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，由以下质量份数的原料组分组成：55份环氧树脂、35份乙醚、3.5份2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮、3.8份邻苯二甲酸二辛酯、3.0份ALLCHEM360、6.6份二甲基硅氧烷、28份三乙胺、5.3份磷酸锌、10.0份石英粉、8.6份纳米氧化锌、8.0份纳米二氧化钛、6.5份硅藻土、2.5份消泡剂、2.5份固化剂、4.5份硅烷偶联剂、2份流平剂、2.5份分散剂、3份成膜助剂和适量去离子水。

消泡剂选用聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚。

固化剂选用三亚乙基四胺。

硅烷偶联剂选用乙烯基三乙氧基硅烷。

流平剂选用UV流平剂SC-333。

分散剂选用聚丙烯酰胺。

成膜助剂选用丙二醇甲醚醋酸酯。

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料的制备工艺，包括如下步骤：

S1、对磷酸锌进行粉碎处理，并分别将其与石英粉、纳米氧化锌、硅藻土置于研磨机中进行研磨处理，所得各物质粉末分别保存，备用；

S2、将环氧树脂加入搅拌器中，然后向其中加入邻苯二甲酸二辛酯，并向搅拌器中持续通入氮气，在100℃的温度下真空脱水40min，再向其中加入乙醚，调节搅拌器内的温度至50℃后依次向其中以 1ml/min的速度加入ALLCHEM360和二甲基硅氧烷，反应4h，所得记为混合组分；

S3、将S2中的混合组分自然降温至35℃后，向搅拌器中加入三乙胺，反应25min，在1200r/min的高速搅拌下加入质量为混合组分 30％的去离子水，超声乳化分散30min后，减压脱去乙醚，得到脱去乙醚的混合组分；

S4、向S3中所得的脱去乙醚的混合组分中加入S1中所得的磷酸锌、石英粉、纳米氧化锌和硅藻土细粉，并向其中依次续加消泡剂、 2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮和分散剂，在温度为60℃的条件下静置 25min，然后再向其中加入硅烷偶联剂，并每隔10min以150r/min的速度搅拌3min，重复3次上述操作；

S5、向S3中所得的混合组分中加入剩余原料，以300r/min的速度混合搅拌均匀后测量并调节其粘度值，使涂料的粘度控制在110s；

S6、用滤网对S5中所得的混合组分进行过滤处理，然后在对其进行超声震荡处理，将涂料内的气泡充分赶出；

S7、对S6中的涂料的各项理化性能进行检测，检测合格后进行封装，即得用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料。

实施例2：

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，由以下质量份数的原料组分组成：50份环氧树脂、38份乙醚、3份2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮、4.5份邻苯二甲酸二辛酯、2.8份ALLCHEM360、7.0份二甲基硅氧烷、25份三乙胺、6.0份磷酸锌、9.5份石英粉、9.0份纳米氧化锌、7.5份纳米二氧化钛、6.7份硅藻土、1.8份消泡剂、3.0份固化剂、4份硅烷偶联剂、2.5份流平剂、2份分散剂、3.5份成膜助剂和适量去离子水。

消泡剂选用聚氧丙烯甘油醚。

固化剂选用三亚乙基四胺。

硅烷偶联剂选用乙烯基三甲氧基硅烷。

流平剂选用UV流平剂SC-333。

分散剂选用脂肪酸聚乙二醇酯。

成膜助剂选用丙二醇甲醚醋酸酯。

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料的制备工艺，包括如下步骤：

S1、对磷酸锌进行粉碎处理，并分别将其与石英粉、纳米氧化锌、硅藻土置于研磨机中进行研磨处理，所得各物质粉末分别保存，备用；

S2、将环氧树脂加入搅拌器中，然后向其中加入邻苯二甲酸二辛酯，并向搅拌器中持续通入氮气，在105℃的温度下真空脱水45min，再向其中加入乙醚，调节搅拌器内的温度至55℃后依次向其中以 1ml/min的速度加入ALLCHEM360和二甲基硅氧烷，反应5h，所得记为混合组分；

S3、将S2中的混合组分自然降温至40℃后，向搅拌器中加入三乙胺，反应30min，在1200r/min的高速搅拌下加入质量为混合组分 35％的去离子水，超声乳化分散35min后，减压脱去乙醚，得到脱去乙醚的混合组分；

S4、向S3中所得的脱去乙醚的混合组分中加入S1中所得的磷酸锌、石英粉、纳米氧化锌和硅藻土细粉，并向其中依次续加消泡剂、 2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮和分散剂，在温度为65℃的条件下静置 30min，然后再向其中加入硅烷偶联剂，并每隔10min以170r/min的速度搅拌4min，重复3次上述操作；

S5、向S3中所得的混合组分中加入剩余原料，以300r/min的速度混合搅拌均匀后测量并调节其粘度值，使涂料的粘度控制在120s；

S6、用滤网对S5中所得的混合组分进行过滤处理，然后在对其进行超声震荡处理，将涂料内的气泡充分赶出；

S7、对S6中的涂料的各项理化性能进行检测，检测合格后进行封装，即得用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料。

实施例3：

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，由以下质量份数的原料组分组成：65份环氧树脂、40份乙醚、5份2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮、5.0份邻苯二甲酸二辛酯、3.6份ALLCHEM360、7.5份二甲基硅氧烷、32份三乙胺、6.5份磷酸锌、11.6份石英粉、9.5份纳米氧化锌、9.5份纳米二氧化钛、6.9份硅藻土、3.5份消泡剂、3.5份固化剂、6份硅烷偶联剂、2.8份流平剂、4份分散剂、4.5份成膜助剂和适量去离子水。

消泡剂由聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚和聚氧丙烯甘油醚等质量混合而成。

固化剂选用三亚乙基四胺。

硅烷偶联剂由乙烯基三乙氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷等质量混合而成。

流平剂选用UV流平剂SC-333。

分散剂由聚丙烯酰胺和脂肪酸聚乙二醇酯等质量混合而成。

成膜助剂选用丙二醇甲醚醋酸酯。

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料的制备工艺，包括如下步骤：

S1、对磷酸锌进行粉碎处理，并分别将其与石英粉、纳米氧化锌、硅藻土置于研磨机中进行研磨处理，所得各物质粉末分别保存，备用；

S2、将环氧树脂加入搅拌器中，然后向其中加入邻苯二甲酸二辛酯，并向搅拌器中持续通入氮气，在105℃的温度下真空脱水50min，再向其中加入乙醚，调节搅拌器内的温度至60℃后依次向其中以 1ml/min的速度加入ALLCHEM360和二甲基硅氧烷，反应6h，所得记为混合组分；

S3、将S2中的混合组分自然降温至45℃后，向搅拌器中加入三乙胺，反应35min，在1200r/min的高速搅拌下加入质量为混合组分 38％的去离子水，超声乳化分散35min后，减压脱去乙醚，得到脱去乙醚的混合组分；

S4、向S3中所得的脱去乙醚的混合组分中加入S1中所得的磷酸锌、石英粉、纳米氧化锌和硅藻土细粉，并向其中依次续加消泡剂、 2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮和分散剂，在温度为65℃的条件下静置 35min，然后再向其中加入硅烷偶联剂，并每隔10min以180r/min的速度搅拌4min，重复3次上述操作；

S5、向S3中所得的混合组分中加入剩余原料，以300r/min的速度混合搅拌均匀后测量并调节其粘度值，使涂料的粘度控制在130s；

S6、用滤网对S5中所得的混合组分进行过滤处理，然后在对其进行超声震荡处理，将涂料内的气泡充分赶出；

S7、对S6中的涂料的各项理化性能进行检测，检测合格后进行封装，即得用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料。

实施例4：

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，由以下质量份数的原料组分组成：60份环氧树脂、43份乙醚、4.5份2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮、5.2份邻苯二甲酸二辛酯、3.4份ALLCHEM360、8.2份二甲基硅氧烷、30份三乙胺、6.8份磷酸锌、10.5份石英粉、10.3份纳米氧化锌、9.0份纳米二氧化钛、7.0份硅藻土、3.0份消泡剂、4.0份固化剂、5.5份硅烷偶联剂、3份流平剂、3.5份分散剂、5份成膜助剂和适量去离子水。

消泡剂由聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚和聚氧丙烯甘油醚等质量混合而成。

固化剂选用三亚乙基四胺。

硅烷偶联剂由乙烯基三乙氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷等质量混合而成。

流平剂选用UV流平剂SC-333。

分散剂由聚丙烯酰胺和脂肪酸聚乙二醇酯等质量混合而成。

成膜助剂选用丙二醇甲醚醋酸酯。

一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料的制备工艺，包括如下步骤：

S1、对磷酸锌进行粉碎处理，并分别将其与石英粉、纳米氧化锌、硅藻土置于研磨机中进行研磨处理，所得各物质粉末分别保存，备用；

S2、将环氧树脂加入搅拌器中，然后向其中加入邻苯二甲酸二辛酯，并向搅拌器中持续通入氮气，在110℃的温度下真空脱水55min，再向其中加入乙醚，调节搅拌器内的温度至65℃后依次向其中以 1ml/min的速度加入ALLCHEM360和二甲基硅氧烷，反应7h，所得记为混合组分；

S3、将S2中的混合组分自然降温至50℃后，向搅拌器中加入三乙胺，反应40min，在1200r/min的高速搅拌下加入质量为混合组分 40％的去离子水，超声乳化分散40min后，减压脱去乙醚，得到脱去乙醚的混合组分；

S4、向S3中所得的脱去乙醚的混合组分中加入S1中所得的磷酸锌、石英粉、纳米氧化锌和硅藻土细粉，并向其中依次续加消泡剂、 2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮和分散剂，在温度为70℃的条件下静置 40min，然后再向其中加入硅烷偶联剂，并每隔10min以200r/min的速度搅拌5min，重复3次上述操作；

S5、向S3中所得的混合组分中加入剩余原料，以300r/min的速度混合搅拌均匀后测量并调节其粘度值，使涂料的粘度控制在140s；

S6、用滤网对S5中所得的混合组分进行过滤处理，然后在对其进行超声震荡处理，将涂料内的气泡充分赶出；

S7、对S6中的涂料的各项理化性能进行检测，检测合格后进行封装，即得用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料。

检测结果：

分别将市售某品牌的用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料(对比例) 和本发明制备的耐腐蚀涂料(实施例)均匀地刷涂在试板上进行不同的性能测试。刷涂后的样板在常温(25℃)下干燥7d，控制干燥后涂层厚度为250μm，所得数据见下表：

从上表中的数据可以看出，通过本发明制备的用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料的耐腐蚀性能、抗老化性能、柔韧性和附着性能均优于市售某品牌用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料。显然，本发明中硅烷偶联剂的使用能促使纳米二氧化钛和纳米氧化锌提供的阳离子并与涂料中的环氧树脂提供的阴离子之间型呈共价链，形成三维网状结构，使得纳米二氧化钛和纳米氧化锌能牢固地与环氧树脂相连接，使得涂层表面形成一层致密的通过化学键与基体牢固结合的无机聚合物防腐涂层，从而提高了涂料的耐腐蚀性能；并且，本发明在ALLCHEM360 的催化作用下能加速二甲基硅氧烷和环氧树脂之间的接枝反应，使得二甲基硅氧烷和环氧树脂之间形成比较密集且键能较大的共价键，从而使得涂料中的分子链间连接的比较紧密，有效地阻隔了水分子向涂料内分子间的渗透，提高了涂料的附着能力，再者通过二甲基硅氧烷对环氧树脂进行改性，使得制备的涂料的柔韧性比较好，而且固化效果也得到了很大程度的提高；此外，本发明利用石英粉、纳米二氧化钛、纳米氧化锌和2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮的配合使用不仅能对太阳光进行很好的反射作用，同时还能对太阳光中的紫外线起到很好地屏蔽作用，从而减小了太阳光和紫外线对涂料薄膜的损坏，提高了涂料的抗老化能力；同时，纳米二氧化钛和硅藻土之间相互配合还具有很好的杀菌和抗菌作用，能减少细菌在涂料薄膜上的滋生，从而延长了漆膜的寿命。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，其特征在于，由以下质量份数的原料组分组成：50-65份环氧树脂、35-43份乙醚、3-5份2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮、3.8-5.2份邻苯二甲酸二辛酯、2.8-3.6份ALLCHEM360、6.6-8.2份二甲基硅氧烷、25-32份三乙胺、5.3-6.8份磷酸锌、9.5-11.6份石英粉、8.6-10.3份纳米氧化锌、7.5-9.5份纳米二氧化钛、6.5-7.0份硅藻土、1.8-3.5份消泡剂、2.5-4.0份固化剂、4-6份硅烷偶联剂、2-3份流平剂、2-4份分散剂、3-5份成膜助剂和适量去离子水。

2.根据权利要求1所述的一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，其特征在于：所述消泡剂选用聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚、聚氧丙烯甘油醚中的一种或者两者组合。

3.根据权利要求1所述的一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，其特征在于：所述固化剂选用三亚乙基四胺。

4.根据权利要求1所述的一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，其特征在于：所述硅烷偶联剂选用乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷中的一种或者两者组合。

5.根据权利要求1所述的一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，其特征在于：所述流平剂选用UV流平剂SC-333。

6.根据权利要求1所述的一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，其特征在于：所述分散剂选用聚丙烯酰胺、脂肪酸聚乙二醇酯中的一种或者两者组合。

7.根据权利要求1所述的一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料，其特征在于：所述成膜助剂选用丙二醇甲醚醋酸酯。

8.根据权利要求1所述的一种用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、对磷酸锌进行粉碎处理，并分别将其与石英粉、纳米氧化锌、硅藻土置于研磨机中进行研磨处理，所得各物质粉末分别保存，备用；

S2、将环氧树脂加入搅拌器中，然后向其中加入邻苯二甲酸二辛酯，并向搅拌器中持续通入氮气，在100-110℃的温度下真空脱水40-55min，再向其中加入乙醚，调节搅拌器内的温度至50-65℃后依次向其中以1ml/min的速度加入ALLCHEM360和二甲基硅氧烷，反应4-7h，所得记为混合组分；

S3、将S2中的混合组分自然降温至35-50℃后，向搅拌器中加入三乙胺，反应25-40min，在1200r/min的高速搅拌下加入质量为混合组分30-40％的去离子水，超声乳化分散30-40min后，减压脱去乙醚，得到脱去乙醚的混合组分；

S4、向S3中所得的脱去乙醚的混合组分中加入S1中所得的磷酸锌、石英粉、纳米氧化锌和硅藻土细粉，并向其中依次续加消泡剂、2-羟基-4-正辛氧基二苯甲酮和分散剂，在温度为60-70℃的条件下静置25-40min，然后再向其中加入硅烷偶联剂，并每隔10min以150-200r/min的速度搅拌3-5min，重复3次上述操作；

S5、向S3中所得的混合组分中加入剩余原料，以300r/min的速度混合搅拌均匀后通过涂-4杯测量方法测量并利用去离子水调节其粘度值，使涂料的粘度控制在110-140s；

S6、用滤网对S5中所得的混合组分进行过滤处理，然后在对其进行超声震荡处理，将涂料内的气泡充分赶出；

S7、对S6中的涂料的各项理化性能进行检测，检测合格后进行封装，即得用于汽车轮毂涂装的耐腐蚀涂料。